现场改善解决策划方案
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
ie工程现场改善方案
ie工程现场改善方案一、引言：随着工程行业的发展，越来越多的企业开始关注工程现场的改善问题。
IE工程作为一种管理和优化工程现场生产的方法，不仅可以提高生产效率，降低成本，还可以改善工作环境，提升员工工作满意度。
本文将以某工程现场为例，提出IE工程现场改善方案，以期为类似的工程现场提供参考。
二、现状分析：某工程现场是一家制造企业的生产基地，主要生产零部件和组件。
然而，该工程现场存在一些问题，例如生产效率低，物料管理混乱，工艺流程不够合理，员工工作负荷过重，工作环境较差等。
这些问题不仅影响了企业的生产和经营，也影响了员工的工作体验和生活质量。
因此，为了解决这些问题，需要对工程现场进行改善。
三、IE工程现场改善方案：1. 进行价值流分析：通过价值流分析，了解生产流程的瓶颈和浪费，找到生产效率低下的原因。
针对分析结果，制定相应的改善计划，优化生产流程。
2. 实施5S管理：建立起规范的物料管理和生产环境，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。
通过5S管理，提高现场的整体效率和安全性。
3. 设计并实施标准化作业程序：为每个工序制定标准化的作业程序，规范生产操作。
通过标准化作业程序，提高生产质量和效率。
4. 应用作业分析技术：通过作业分析，评估员工的工作强度和负荷，合理安排员工的工作任务，避免过重的工作负荷。
5. 实施人机工程学改善：对工作环境进行改善，包括工作高度、工作台面、照明等，提高员工的舒适度和安全性。
6. 建立绩效评价体系：建立合理的绩效评价体系，鼓励员工参与工程现场改善工作，激发员工的工作动力和创造力。
7. 进行员工培训：针对工程现场的改善方案，对员工进行相关的培训，提高员工的技能和素质，增强员工的工程现场管理意识。
8. 建立改善持续改进机制：建立持续改进的机制，定期对工程现场进行检查和评估，及时发现和解决问题，保持工程现场的良好状态。
四、改善效果评估：通过实施上述的IE工程现场改善方案，预计可以取得以下改善效果：1. 生产效率提高：通过价值流分析和优化生产流程，提高生产效率，减少浪费。
现场改善评比方案(
现场改善评比方案(
现场改善评比方案是指针对现场工作环境和生产流程进行评估
和改进的计划。
这个方案的制定需要考虑以下几个方面：
1. 目标和指标，首先需要确定改善的目标，比如提高生产效率、降低成本、改善安全环境等。
然后需要设定相应的指标来衡量改善
的效果，比如生产效率可以用单位时间产出的数量或质量来衡量，
成本可以用单位产品的生产成本来衡量，安全环境可以用事故率或
安全意识培训覆盖率来衡量。
2. 现场评估，进行现场评估是制定改善方案的关键步骤。
需要
对工作环境、生产设备、人员操作等进行全面的评估，发现存在的
问题和隐患。
3. 制定改善方案，根据现场评估的结果，制定具体的改善方案。
这包括技术改进、设备更新、人员培训、流程优化等方面的改善措施。
需要考虑改善的成本、实施周期和效果预期。
4. 实施和监控，制定改善方案后，需要安排具体的实施计划，
并设立监控机制，及时发现问题并进行调整。
同时需要与相关部门
和人员进行沟通和协调，确保改善方案的顺利实施。
5. 评估和总结，一定周期后，对改善方案的实施效果进行评估和总结。
根据评估结果，可以对方案进行调整和优化，也可以将成功的改善经验推广到其他类似的工作环境中。
总之，现场改善评比方案的制定需要全面考虑目标、评估、方案制定、实施和监控、评估和总结等多个环节，确保改善方案的科学性和有效性。
冲压车间现场改善提案
冲压车间现场改善提案
一、冲压车间现场改善提案
1、充分利用自动化设备，提高冲压车间的生产效率。
解决方案：在冲压车间里设置智能化设备，可以进行自动化操作，从而提高生产效率。
自动化设备可以完成更多工作，而且节省大量的劳动力，从而更有效地利用冲压车间的资源。
2、提高工作人员的技术水平，提高冲压车间的生产质量。
解决方案：对于工作人员的技术水平，可以邀请有经验的技术专家进行培训，以提高工作人员的技术水平。
此外，可以通过不断加强质量管理，严格把关生产流程，确保冲压车间生产的产品质量。
3、实施现代化管理，改善冲压车间的组织机构
解决方案：可以采用现代管理理念，简化冲压车间的组织机构，使冲压车间更加灵活，从而更有效地利用资源。
此外，可以实施现代化的信息管理系统，对订单的接收，生产管理，报告等方面都可以更加有效率。
4、改善设备的维护和保养，提高冲压车间设备的使用寿命。
解决方案：冲压车间的设备要定期进行清洁和维护，充分发挥其最大的性能，延长设备的使用寿命。
此外，要进行定期的保养，及时发现和更换老化的零部件，以确保设备能够正常运行。
“现场改善”的标准与改善内容
“现场改善”的标准与改善内容现场管理的范围实在是太大了，只要是发生现场、制造现场、施工现场都叫现场，而我们这里指的是制造业的制造现场，也叫生产现场，现场管理在这里也称之为工厂管理。
它所管辖的范围是指一切为产品制造服务的工作现场，包含仓库、生产车间、办公室、人事、后勤等一切以4M1E（人员、机器设备（设施）、材料（半成品、成品）、工作方法（工作流程、工艺流程、汇报流程、指导书、改善方法）、环境（工作环境、人文环境等）为对象的管理活动。
简单地说：管理=维持+改善的活动过程，即维持优良传统，改善现有的问题及防止问题的发生。
那么如何来界定管理水平的高低呢？下面我教大家一个简单评估的方法，就是当维持每个阶段或每个人的维持水平相等时，使用于以下的公式：当维持＞改善时，属于初级管理水平。
此时管理者不太着急，员工悠闲自在。
当维持=改善时，属于中级管理水平。
此时现场管理者着急，优秀员工跟着着急，但大部分员工无动于衷。
当改善＞维持时，属于高级管理水平。
此时现场管理者在策划并思考，一线员工也在琢磨改善，现场展现出生机勃勃的改善气氛。
什么叫维持？维持即维护保持，就是将以前的成果（或自己的研究实践成果）维护好并将之代代流传下去。
也称为日常管理或被统称为现场管理。
站在巨人肩膀上能快速到达目的地是永恒不变的真理。
不要为了显示自己的能力而推翻前任的优秀成果和作法，因为到最后我们都会发现通过自己努力数十载的东西，其实别人早已经验证过，每个管理者首先要虚心接受别人的优点，并将自己的观点容入其中，使以前的经验成为自己的财产。
维持什么？维持不等于什么事务都值得维持下去，所以维持哪些方法和手段，需要分清楚现状方法和手段的价值，是完善它还是废除它？不要盲目地维持和盲目地改善，任何政策规定以及方法都经过了不同时期和问题才出台的，都有不同的背景和可参考性，而且这些原因背景可以给我们新方法、手段提供很多参考的地方，有助于我们新方法的可实施性。
如何维持？当我们筛选出一定维持下去的制度和方法的时候，我们可以对他们采取以下几种方法：1、实施日常监查活动对现有的工作标准及方法，应定期或不定期进行监查活动。
现场改善解决方案
第四步: 标准化
针对现场治理工作的各项举措都要以制度、图表、指令的形式对公司员工进行宣传，让公司所有员工都了解现场治理衡量的标准。制度、标准、指令要上墙。
第五步:制度化
通过现场治理标准化来改善公司工作环境状况，依照公司不同作业区域，由区域负责人来负责这些区域的工作现场改善工作，用考核的方式监督跟踪以确保尔后能严格执行。
现场的注意事项：异样处置的制度化、现场教育、说明、工作职责明确、公正裁判员工。
二、 问题的把握与改善
当目标没有完成时先要了解真因，人员问题仍是工作
问题、组织问题仍是目标问题、当前问题仍是以后问题、内部问题仍是对外问题、表象问题仍是本质问题，利用现场分析改善手法5M1E（人、机、料、法、测、环），将问题一一分解、深切分析，解决问题步骤:问题的明确化-----问题现状的把握-----目标设定-----界定问题发生缘故-----缘故分析、证据调查-----针对缘故的计谋-----计谋的可行性分析-----计谋的实施-----成效的把握-----标准化。针对车间存在的各类质量问题，运用帕拉图+头脑风暴法+鱼骨图，对车间存在的各类质量问题进行分析，找出要紧缘故并拟定改善打算。
四、活动形式：改善功效案例采取签名申报，也可多人联合签名。随时申报，每季度对评选出的优秀改善功效案例实施奖励。
五、评审小组
为确保改善提案评审的公正性，提高问题改善的有效性，成立改善提案评审小组,评审小组组长由副厂长汪新华担任，成员由咨询公司教师及部门负责人组成。
六、奖惩方法
一、各部门应付所搜集的改善功效案例组织自评，将自评优秀的改善提案报至精益现场治理工作组。问题改善要实事求是、方法方法要有效可行，一经发觉弄虚作假惩罚100元/个。
改善活动方案范文
改善活动方案范文活动方案改善为了更好地组织和实施活动，提高活动的质量和效果，我们可以从以下几个方面进行改善。
一、活动目标和主题首先，我们应该明确活动的目标和主题，确保它们能够与参与者的需求和期望相一致。
在确定目标和主题的过程中，可以进行调研和听取参与者的意见和建议，以便更好地满足他们的需求。
同时，要确保目标和主题能够对参与者具有吸引力，能够激发他们的参与热情。
二、活动流程和时间安排在活动的策划阶段，我们应该合理安排活动的流程和时间，确保活动的各个环节能够有机衔接，提高活动的连贯性和流畅性。
在制定活动时间表时，要充分考虑到参与者的需求和时间限制，避免活动时间过长或过短，以免影响活动效果和参与者的体验。
三、活动内容和形式活动的内容和形式是吸引参与者的关键因素。
我们应该根据参与者的特点和需求，提供多样化、富有创意的活动内容和形式。
可以组织一些有趣的互动游戏、讨论和交流环节，以增加参与者的参与度和参与感。
同时，可以邀请一些专业人士或领域内的知名人士来分享经验和知识，以提升活动的专业性和深度。
四、活动宣传和推广活动的宣传和推广是确保活动能够吸引到足够的参与者的关键。
我们可以通过多种渠道进行宣传，如社交媒体、传统媒体、宣传栏等等。
在宣传过程中，要注重宣传信息的简洁明了，能够吸引目标受众的关注。
同时，可以借助明星或有影响力的人士作为宣传推广的媒介，以提高活动的知名度和吸引力。
五、活动评估和改进活动结束后，要及时进行评估和反思。
我们可以进行问卷调查、讨论会等方式，收集参与者的反馈和建议。
同时，要注重分析活动的结果和效益，对活动的优点和不足进行梳理和总结。
在下次活动策划时，可以借鉴上次活动的经验教训，进一步改进活动方案和提升活动的质量和效果。
六、参与者参与感的提升为了提高参与者的参与感，我们可以在活动中设置一些个人和团体奖励机制，鼓励参与者积极参与和付出努力。
同时，可以设计一些参与者互动的环节，如小组讨论、合作游戏等，以提高参与者的交流和互动程度。
现场管理的难点与解决方案
现场管理的难点与解决方案引言现场管理是在实际工作场景中对人员、设备和流程进行有效管理的重要环节。
然而，现场管理常常面临诸多难题，包括人员沟通、设备故障和流程不规范等。
本文将探讨现场管理面临的主要难点，并提出解决方案来改善现场管理的效率与质量。
难点一：人员沟通现场管理中最常见的难题之一就是人员沟通。
在一个现场，通常涉及多个部门和团队，每个团队可能有自己的职责和目标，这就需要高效的沟通机制来确保信息的准确传递和实时反馈。
解决方案：1.明确沟通渠道和频率：制定明确的沟通渠道和频率，确保每个团队成员都知道在何时何地以何种方式进行沟通。
例如，设立日常沟通会议和专门的沟通平台，如Slack或微信，以便及时交流信息。
2.建立跨团队合作机制：为了促进跨团队合作，可以组织定期会议或工作坊，让各个团队能够共享信息、解决问题并制定行动计划。
3.交流技巧培训：为现场管理团队提供交流技巧培训，包括有效倾听、清晰表达和有效反馈等，以提高沟通效果和减少误解。
难点二：设备故障现场管理可能涉及到大量设备的操作和维护，设备故障会给现场工作带来很多困难和延误，影响项目进度和质量。
解决方案：1.制定设备维护计划：根据设备的特点和使用情况，制定维护计划，包括定期保养和检查设备，及时修理和更换老化设备，以预防故障发生。
2.设备用户培训：为设备操作人员提供专业培训，确保他们掌握正确的使用方法和常见故障解决方案，减少误操作和设备故障的发生。
3.建立设备故障反馈机制：为用户建立设备故障反馈渠道，使他们能够及时报告设备问题，以便现场管理团队及时处理和修复。
难点三：流程不规范现场管理流程的不规范会导致工作效率低下、质量难以保证。
这可能包括无明确的工作指导、流程未经充分沟通和缺乏监督等问题。
解决方案：1.建立规范的现场管理流程：制定清晰的现场管理流程，包括任务分配、工作指导、流程控制和质量管理等，以确保每个步骤都能有条不紊地进行。
2.流程培训和宣传：为现场管理团队提供流程培训，详细介绍每个流程步骤的目的、要求和责任，以便确保每个人都理解并遵守规定的流程。
生产现场的问题及解决方案
生产现场的问题及解决方案一、设备故障频繁1.问题分析：设备故障是生产现场最常见的问题之一，它直接影响到生产效率和产品质量。
2.解决方案：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查和保养，减少故障发生。
增加备用设备，以应对突发故障，确保生产线正常运行。
对操作人员进行培训，提高他们对设备的熟悉度和操作技能，降低故障率。
二、物料供应不及时1.问题分析：物料供应不及时会导致生产线停滞，增加生产成本，甚至影响交货期。
2.解决方案：建立物料供应预警机制，提前预测物料需求，确保物料供应及时。
与供应商建立长期合作关系，确保物料质量稳定，减少供应风险。
优化物料库存管理，合理控制库存，减少库存积压和浪费。
三、工人操作失误1.问题分析：工人操作失误是影响生产效率和质量的重要因素之一。
2.解决方案：加强工人培训，提高他们的操作技能和安全意识。
制定操作规程，规范工人操作，降低失误率。
引入智能化设备，辅助工人操作，减少人为失误。
四、生产效率低下1.问题分析：生产效率低下会导致生产成本增加，影响企业竞争力。
2.解决方案：对生产线进行优化，调整工艺流程，减少不必要的环节，提高生产效率。
采用先进的设备和技术，提高生产自动化水平。
引入精益生产理念，消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
五、产品质量不稳定1.问题分析：产品质量不稳定会影响企业声誉，甚至导致客户退货。
2.解决方案：建立严格的质量管理体系，对生产过程中的各个环节进行控制。
引入先进的质量检测设备，提高产品质量检测的准确性和效率。
对工人进行质量意识培训，提高他们的质量意识，减少质量问题。
六、生产环境恶劣1.问题分析：生产环境恶劣会影响工人的工作状态，降低生产效率。
2.解决方案：加强生产现场的5S管理，改善生产环境，提高工作效率。
定期对生产现场进行清洁和整顿，保持环境整洁。
增加绿化植物，改善生产现场的空气质量。
七、员工流失率高1.问题分析：员工流失率高会影响生产线的稳定性和企业的发展。
工程现场整改方案范文
工程现场整改方案范文一、前言工程现场整改是指对工程现场发现的问题、缺陷或隐患进行针对性的整改，旨在确保工程质量、安全和进度。
本方案针对某工程现场存在的问题和隐患，制定了相应的整改方案，以期通过有效的措施和方法解决现场存在的各种问题，确保工程的顺利进行。
二、整改目标1.确保工程现场安全；2.提升工程质量；3.保证工程进度。
三、现场问题分析1.安全隐患：现场存在电气设备接地不到位、作业人员安全防护措施不到位等安全隐患；2.施工质量：水泥浇筑不均匀、焊接接头未达标等质量问题；3.工程进度：存在材料采购不及时、施工计划调整不合理等导致工程进度延误的问题。
四、整改措施1.安全隐患整改（1）对电气设备接地不到位进行检查和整改，确保设备接地符合安全要求；（2）加强对作业人员的安全教育和培训，落实安全防护措施，确保作业人员安全；（3）设立安全监督岗位，加强现场安全巡查和监管，及时发现和整改安全隐患。
2.施工质量整改（1）加强对水泥浇筑的监督和管理，制定标准化的浇筑工艺流程，确保水泥浇筑均匀、顺畅；（2）加强对焊接工艺的管理，严格按照规范要求进行焊接，确保焊接接头达标。
3.工程进度整改（1）优化材料采购渠道，提前做好材料采购计划，确保施工材料的及时供应；（2）优化施工计划，确保施工计划的合理性和可行性，合理分配资源，提高施工效率。
五、整改方案实施1.明确责任人和责任部门，建立整改工作小组，对整改工作进行全面分解；2.制定整改计划，明确整改内容、措施、时限等具体要求，确保整改工作有序进行；3.加强督促和监督，定期召开整改工作会议，对整改工作进行跟踪和督促，及时发现和解决问题；4.加强宣传和教育，通过各种方式宣传整改方案，提高全体员工对整改工作的重视和参与度。
六、整改效果评估1.制定整改问卷，对整改后的工程现场安全、质量和进度进行评估；2.定期组织现场检查和验收，评估整改工作的成效；3.收集整改过程中的意见和建议，及时调整和改进整改方案。
现场改善计划和行动计划
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
线束场现场现场提案改善流程解析
线束场现场现场提案改善流程解析下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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品质现场改善方案
品质现场改善方案背景介绍在现代工业生产中，企业需要不断探索优化生产流程、提高产品品质的方法。
其中，品质现场改善是一个非常重要的方面。
品质现场改善是指通过现场管理、现场操作员的积极参与，及时发现、解决生产现场中的问题，达到持续改进生产质量的目的。
本文将介绍一些品质现场改善方案，以提高生产品质。
品质现场改善方案1. 树立质量意识质量意识是一个企业内部最基本的因素，员工对于质量管理的重视也是关键。
必须强调的是每个员工都必须参与坚持，好的质量意识才能带来好的品质现场改善效果。
应该有更多的培训会议，及时传达公司质量政策，意识到品质对于企业的重要性，树立信念和坚定的决心。
2. 实施预防控制预防控制是指在纠正问题之前预防问题的发生。
企业一般都会有先进的设备和技术管理人员，但不一定会做好制度管理，比如先将没有问题的工位设定好标准化及规范化程序，即能够预防偶发问题的发生。
可以通过设定“5S”管理、标准操作规程、设定标准的物料清单等来达到“预防控制”的目的。
3. 引入QC工具QC工具包括Pareto图、散点图、直方图等等。
从方案角度来说，这些图表非常有用，并且可以在制程控制和分析中帮助员工快速判断问题出在哪里。
例如，大问题常常是因为少数问题源不明导致，Pareto 图可以让员工快速识别主要问题源，集中攻克。
4. 合理分工质量管理企业内部的分工越来越明晰，那么相应的品质管理责任也应该分轻重缓急。
此时，合理的由设计、制造、品质控制等人员来负责品质管理，有一套完整的质量控制流程品质现场改善才能实现。
5. 总结改善成果无论是品质改善还是生产管理，总结每一步改进的成果是非常有必要的，它是品质现场改善方案实际成效的重要组成部分。
通过清晰的总结可以了解改善前后的提高度，并且对于后续的再次改进也会起到积极的推动作用。
结论品质现场改善是一个不断提高企业生产效率的过程，每一步都必须要依靠整个企业的员工参与，思路的引导和技术的推广和实现。
现场改善 管理方法
现场改善管理方法现场改善是一种管理方法，通过对现场生产活动进行优化和改进，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和客户满意度。
本文将重点介绍现场改善的概念、实施步骤和关键要素，以及在实际操作中可能遇到的一些问题和解决方法。
一、现场改善的概念现场改善是指对生产现场的布局、设备、工艺和人员进行分析和改进，以达到提高生产效率和质量的目标。
通过减少浪费、增加产出和优化流程，可以实现生产活动的高效运作。
现场改善方法最初来源于日本，被广泛应用于制造业和服务业。
二、现场改善的实施步骤1. 设立改善目标：确定改善的目标和方向，例如提高产能、降低故障率、提高产品质量等。
2. 收集数据和分析现状：对生产现场进行全面的数据收集和分析，包括生产数据、设备运行状态、工艺流程等。
通过数据分析，了解当前的问题和瓶颈，并为后续的改善活动提供依据。
3. 制定改善计划：基于现状分析的结果，制定具体的改善计划。
改善计划应包括改善的目标、时间表、责任人和资源需求等。
4. 实施改善措施：根据改善计划，组织相关人员进行改善活动。
改善措施可以包括调整生产线布局、更换设备、优化工艺流程、提供员工培训等。
5. 监控改善效果：对改善方案进行监控和评估，确保改善措施的实施效果。
通过收集和分析数据，评估改善效果，并及时调整和优化改善方案。
6. 持续改进：现场改善是一个持续的过程，需要不断反思和改进。
定期评估和调整现场改善计划，确保持续改进的目标得到实现。
三、现场改善的关键要素1. 持续的员工参与：现场改善需要员工的积极参与和合作。
通过鼓励员工提出改善建议，创建改善氛围，可以激发员工的创新和潜力，推动现场改善的实施和持续改进。
2. 效率和质量的平衡：现场改善的目标是提高生产效率的同时保证产品质量。
在制定改善方案时，需要充分考虑效率和质量的平衡，避免只追求效率而忽略产品的质量。
3. 流程优化和标准化：通过优化工艺流程和建立标准化操作程序，可以提高生产效率、降低变动性和减少错误。
设备维修现场改善方案
设备维修现场改善方案随着企业规模的扩大和技术的不断升级，各种设备的维修需求也越来越多。
然而，在进行设备维修时，经常会出现现场混乱，维修周期长，人力物力浪费等问题。
因此，本文将提出一些设备维修现场的改善方案，以优化现场维修流程和提高工作效率。
1. 组织管理方面设备维修现场的组织管理不仅涉及到人员调度、物资管理等方面，还包括现场文化氛围和安全管理等方面。
改善设备维修现场组织管理的方法如下：1.1 设备维修团队的建设在设备维修过程中，我们需要一支专业的维修团队，他们需要拥有足够的技术知识和职业素养，并且要能够根据维修现场的实际情况，灵活应变。
通过开展各种培训、激励和奖惩措施，可以不断提高维修员的维修技术和工作积极性。
1.2 资源管理的优化设备维修需要消耗大量的物资和工具，因此，资源的管理非常重要。
通过建立完善的物资管理系统、工具管理系统和设备使用记录，可以有效控制设备维修成本和提高工作效率。
1.3 安全管理的加强设备维修现场往往存在着各种安全风险，因此，进行安全管理非常必要。
建立安全监测系统、安全培训机制、安全责任制等方案，可以避免重大的安全事故的发生。
2. 现场布置方面设备维修现场布置的合理性直接影响维修效率和人员的工作效率，因此，现场布置方案需要切实改善。
2.1 布置合理的维修场地维修场地的选择和布置直接关系到维修的效率。
需要考虑维修工具放置的位置、物资储存区的位置、维修平台的搭建等。
针对不同的设备种类，需选择合适的维修场地，设备齐全、工具齐备。
2.2 实现物料的共享通过实现不同设备维修物料的共享，可以避免同种物料被多份备用，降低备件存储成本和增加占地面积。
3. 现场人员协调方面设备维修过程是一个多个人员进行协同工作的过程。
在设备维修现场协调的方案如下：3.1 建立现场领导和技术骨干的机制在设备维修现场，建立现场领导和技术骨干的机制，可以有效调动现场工作人员的积极性和热情，提高工作效率。
3.2 制定维修工时标准建立正确的维修工时标准，对于有效控制设备维修成本和提高工作效率非常重要。
现场改善的基本方法--问题解决七步法
现场改善的基本方法--问题解决七步法俗话说：授人以鱼，不如授人以渔。
教人解决一个问题，不如教人解决问题的方法。
问题解决七步法作为开展现场改善的基本方法，要解决的就不只是单个问题，而是如何去解决成百上千问题的思路。
将通常进行改善的PDCA过程，细分成七个关键的步骤，整理出来形成指导改善开展的方法，就是问题解决七步法。
有问题就应该解决，似乎顺理成章，然而，很多时候问题并未得到有效解决。
究其原因，一是欠缺解决问题的意识，二是缺少解决问题的方法。
而七步法在这方面有其良好的效果。
一方面，问题解决七步法为你提供了解决问题的方法，特别是当你遇到有较大不确定因素的问题，没有太多相似案例可以借鉴时，七步法很容易派上用场，它告诉你的是一种有效的思维逻辑。
另一方面，当你需要借助解决问题的过程，培养员工的问题意识和解决问题的能力时，问题解决七步法更能体现其价值。
因为仅仅解决单个问题不过是就事论事，养成解决问题的习惯才是一个团队学习能力的体现。
以下对七个步骤加以简单介绍。
STEP-1现状把握>>>说明：现状把握告诉我们在解决问题之前，首先要明白问题之所在，这是有效解决所有问题的前提。
仅仅笼统地说这里不好、那里不好，并不能帮你更好地分析问题。
以下三点有助你更准确地把握问题之所在：1、从习惯找“问题”到习惯找“问题点”问题：零件摆放混乱问题点：待检/合格/不良等不同状态的零件未明确区分问题：工作台脏乱差问题点：边角料和工具配件随手扔、灰尘污垢未清扫问题：工人效率低问题点：搬运作业时间长，所占作业比重过大2、从习惯“统述问题”到习惯“分述问题（现象＋影响）”统述问题：每天出入库都有木踏板被损坏，严重点的通常都丢掉了，浪费了不少钱，也不利于节约资源，不利于环保，破损轻点的又弃之可惜，有几次随产品出货还被海外客户投诉了。
分述问题：（现象＋影响）1）有部分损坏的木踏板全部废弃，耗费资源；2）每天约废弃18块，成为环境污染源，不利于环保；3）整个木踏板大部分完好未再利用，浪费公司资金；4）木踏板有少部分损坏弃之可惜，出货至海外后引起投诉。
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利润是部门绩效的一个重要标志，是衡量企业发 展的一个标尺。提高效率，也就是提高企业竞争 力。
分析2 现场分析的指向
❖流 程 分 析 ❖布 局 分 析 ❖环 境 分 析 ❖作 业 分 析 ❖效 率 分 析
一、流程分析
❖ 流程分析主要看流程是否合理、非关键工序点是否可以取消以 及关键点是否需要多道关卡。在分析工作流程的时候，还要考 虑流程是否回流了。
❖ 如图1-3。A工序完成后入库，B工序再从仓库领货开始作业，完成后再次入库。 从流程中可以发现，反复的出入库不仅增加了搬运、放置所需的维持成本， 还推迟了生产完成的进度。因此在工作作业流程中，应尽量减少入库作业， 而应采用流水线连续作业。
责。
分析4 现场常见的具体问题
❖ 四、生产工艺问题 现场常见的生产工艺问题有以下几种：
✓ 没有形成标准化文本。 ✓ 检测手段简单，没有规范的操作要求。 ✓ 从材料到工具都没有消耗定额，单凭经验估计。 ✓ 未明确工序质量控制点 ✓ 只排在纸上，未按流程作效率分析。 ✓ 未规定流程分段，子过程模糊。 ✓ 过程资源未规划，配置不合理。 ✓ 未预算流程速度，分解物流、作业流、信息流和成本流的具体细节 ✓ 认为流程不畅通是人的问题，只强调人员调配，不作流程瓶颈分析
A工序 入库 B工序 入库
反复入库增加了作 业成本，考虑取消 该环节
二、布局分析
❖ 布局分析主要看各车间内各设备/各工序区的配置情况。一般来说， 工序与工序之间应采取就近原则，以减少物料搬运作业。
❖ 如下面某车间的布局图与车间工序流向图（图4-1）：
切料区
铣面区 B
终检区
A 攻牙区
三、环境分析
❖ 现场环境必须达到“6S”要求，即整理、整顿、清洁、清 扫、修养以及安全。管理者必须不定期地诊断现场环境， 以确保其达到“6S”要求。
分析4 现场常见的具体问题
❖ 三、设备问题 现场常见的设备问题有以下几种：
✓ 设备常出现故障 ✓ 仪器常出现误差 ✓ 仪器常被损害 ✓ 机械设备、模具、工具和器材在产前没有检验、校准，也没
有保留清单和记录。 ✓ 设备没有维护、定期保养，润滑和防锈处理未明确的责任。 ✓ 针对修理问题没有采取有效的控制措施。 ✓ 影响生产效率、质量的装备没有专人监控，没有具体落实职
环境是从事产品生产的场所。因此只有确保生产环境的安全 卫生，才能使生产工作得以顺利进行。
组成现场的五大要素
人力
控制
五
设备
大
物料
要
素
方法
环境
一个有效 的生产运 作系统
驱动
PQCDSM 既定目标
现场常见的五大问题
质量是企业的生命。而保证产品质量是对客户的低成本显得非常重要。
及通知供应商前来确认解决。 ✓ 没有保存供应商样品、标准文本和检验报告。
分析4 现场常见的具体问题
❖ 二、人员问题
现场常见的人员问题有以下几种：
✓ 有人闲有人忙。 ✓ 常常出现工伤。 ✓ 有人有怨气，不知道干什么。 ✓ 岗位缺勤导致流水线不畅 ✓ 工种兼顾问题
✓生手和熟手搭配问题。 ✓任务量与人手规模配置不当 ✓班组内人际关系紧张。 ✓员工士气低下
四、作业分析
❖ 作业分析主要是对员工作业动作的分析，看是否存在多余 动作、是否存在动作上的浪费以及在人机联合作业中的衔 接是否合理。
五、效率分析
❖ 效率分析主要是对作业时间的利用情况进行分析。作业人 员应尽量消减非作业时间在整个生产过程中的比例，从而 提高作业生产时间的有效利用率。比如要尽量缩短物料搬 运时间以及物料等待时间。效率的高低必须有量化的指标 ，每一件产品都有相对应的理想工时。产品制造的过程就 是不断向理想工时靠拢的过程。
设备是生产的重要条件，管理者要做好设备的维护保养，给 设备配备合适的工作条件，并对其进行科学操作，从而使其 发挥最大的工作效率。
材料是产品的构成元素，确保材料、零部件的质量才能保证 产品的质量。所以，现场管理者要善于把握材料的特性及变 化点，以做好应变管理。
管理者要根据现场特点，同时运用工业工程、价值工程等管 理技术，从而改善生产操作方法，促使生产系统高效运作， 以确保既定目标的实现。
分析4 现场常见的具体问题
❖ 五、环境问题 现场常见的环境问题有以下几种：
✓现场光热污染 ✓现场噪声污染 ✓现场粉尘污染 ✓消防通道不畅 ✓消防器材失灵
分析5 现场改进的方法
一、PDCA定义
PDCA改善循环法是由美国人戴明发明的，其英文名称 为Plan(计划）、Do（执行）、Check(检查）、Action(总结 处理）四个词的首字母缩写。其基本原理是：做任何事情 都要经过计划、执行、检查、总结处理四个阶段。其中在 P阶段，包括确定方法、目标和活动计划等；在D阶段， 组织力量执行计划，从而保证计划的实施；在C阶段，重 点在对计划执行情况的检查、分析；A阶段则总结成功的 经验和失败的教训，并把没有解决的问题转入下一个循环 中，从而完成一个圆满的改善循环。
现场改善解决方案
目录
第一章 现场分析 第二章 现场人员管理解决方案 第三章 现场设备解决方案
第一章 现场分析
分析1 现场由哪些要素组成 分析2 现场分析的指向 分析3 现场分析的方法 分析4 现场常见的具体问题
分析5 现场改进的方法
分析1 现场由哪些要素构成
人是生产系统中最重要最活跃的要素。管理者的工作在于交 到员工，使其掌握必要的作业技能以达到合格的行为质量和 工作质量，从而确保每个员工都能按量完成任务。
分析4 现场常见的具体问题
一、物料问题
现场常见的物料问题有以下几种：
✓ 物料摆放混乱 ✓ 物料搬运来回曲折 ✓ 物料去向、数据不明。 ✓ 不合格品与合格品混在一起。 ✓ 主料、辅助材料没有按订单要求进行确认。 ✓ 规格、色差以及材质经常出现相同的问题 ✓ 在使用过程或产品形成后暴露出来的材料问题、没有保留样品
作业效实 率际 实生 际产 作 标量 业 准时 工间 时
分析3 现场分析的方法
5W2H
❖ What（对象） ❖ Why（原因） ❖ Where（场所） ❖ When（时间） ❖ Who（人） ❖ How（方法） ❖How much（成本）
“5W2H”的实际操作过程
❖ “5W2H”法的特点是就问题点直接发 问，回答时也只需要就问题直接作答 。回答的结果又将成为下一个发问的 问题，这样不断追问下去，连续5次就 可找到问题的症结所在，进而为解决 问题提供一种新的方法。