环模孔径大小对颗粒成型的影响
环模开孔率对制粒机产能的影响
环模开孔率对制粒机产能的影响饲料行业内有一个被广泛认可的观点——在孔径、压缩比确定的情况下，使用开孔率越高的环模，越能提高制粒机产能。
在一定程度内提高环模开孔率，确实能提高环模上机后的产能，但如果过度强调环模开孔率在提升产能方面的作用，过度提高环模开孔率，可能会得到相反的结果，下面我们进行简要分析。
什么是环模开孔率环模开孔率＝［(R/2)2×π×n］/ 环模工作区总面积R ：环模孔径，n：环模总孔数从这个公式，我们可以理解，在孔径确定的情况下，环模孔数越多，环模开孔率越高物料通过环模的过程TM（Melting Time）：挤入时间——物料被压辊挤压进入环模喇叭口这一过程所需要的时间。
TC（Compaction Time）：通过（压紧）时间——物料环模有效挤压孔所需要的时间。
对挤入过程（Melting Process）进行分析1.“挤入过程（MP）”是决定环模产能的第一位点。
2.“挤入过程（MP）”中有多少物料被挤入环模喇叭口，是决定环模产能的最直接因素。
我们用TMF（Flux in Melting Time）来描述挤压过程中，被挤入环模喇叭口的物料流量，简称：挤入量。
3.“挤入过程（MP）”的长短、以及TM与TC的比将严重影响物料通过环模的效率。
这里，必须区分“MP”“TM”在概念上的区别。
TM是指：压辊将物料挤入单个（每一）模孔所需的时间。
而“挤入过程（MP）”是指：物料在压辊受压区域内总的停留时间。
环模开孔率对挤入量（TMF）的影响1.直接影响挤入量（TMF）的是受压区域内喇叭口的总容积。
2.在开孔率较低的情况下，提高开孔率，即增加孔数，可以增加挤入过程中受压区域内的喇叭口总容积，因此，能增加挤入量（TMF），提升制粒机产能。
3.但如果环模开孔率过高，孔与孔之间的间距变小，在喇叭口角度基本确定的情况下，喇叭口的深度必然会变小。
当“因喇叭口深度变小而减少的喇叭口总容积＞因增加孔数而增加的喇叭口总容积”时，增加开孔率（即增加孔数），不但起不到增加挤入量（TMF）、提升制粒机产能的作用，反而会减少挤入量（TMF）、降低制粒机产能。
制粒机环模孔径越小制粒硬度
制粒机环模孔径越小制粒硬度环模是制粒机的重要零部件，它的设计、材质、生产工艺及正常使用都影响着颗粒的产量及质量。
颗粒机环模模孔对制粒有什么影响呢？制粒机环模孔径越小制粒硬度又会有什么变化？颗粒机环模的主要参数1、环模厚度：环模厚决定于物料特性和模孔孔径，压制不同的饲料需要采用相应的最佳长（深）径比，以获得高质颗粒。
环模模孔孔径对颗粒饲料硬度影响不大，但对于产量却有明显的影响。
孔径、深径比孔径大的环模，制粒产量高，但也应选择合适的深径比。
模孔厚度过大，产量低，硬度高；模孔厚度小，则颗粒硬度小，达不到质量要求。
对一定厚度的环模来说，孔径越大，则模孔长度与孔径之比（长径比）越小，一般来说，模孔的长径比6-12为宜。
2、环模模孔深度：随着制粒机模孔有效深度的增加，颗粒饲料产量显著降低，能耗增加，颗粒的硬度提高。
这是因为随着制粒机模孔深度的增加，饲料所受摩擦力增加之故。
不同类型饲料的适宜模孔直径和深度范围：3、模孔的形状：一般来说，模孔的形状有以下几种：（1）圆柱型孔，直型孔。
这种孔适宜于加工各种配合饲料，应用最为广泛。
（2）内锥型孔（进口大，出口小）。
这种孔型便于物料进入，但是，物料进入模孔后被逐渐压缩，因此，内锥型孔用于压制密度大，硬度高而且粉化率低的颗粒，适宜于加工成粒性能较差的牧草粉等体积大的饲料。
（3）外锥型孔（进口小，出口大）。
与前者相反，物料进入后压力逐渐减小，有利于颗粒直接通过，因此压制出的颗粒密度较小，硬度低而且粉化率高。
适宜于加工如脱脂米糠等有后膨胀现象的高纤维饲料，以免颗粒滞留在孔里，造成堵塞。
（4）阶梯型孔（外大内小）。
压模厚度不变而模孔有效深度减少，减少了饲料的摩擦，从而降低了制粒温度，适宜于加工一些含有较多热敏感饲料的物料。
4、模孔间距：模孔间距与压制饲料的性质有关，如压制磨损性较小的饲料，可用孔距很近的环模。
压制磨损性大的饲料如含矿物高的饲料或高纤维料则用孔距大的环模。
5、模孔的粗糙度模孔的粗糙度越低(即光洁度愈高)，物料在模孔内易于挤压成形，生产率高，而且成形后的颗粒表面光滑，不易开裂，颗粒质量好。
颗粒机环模模孔结构
颗粒机环模模孔结构颗粒机环模的结构特性参数，通常由模孔直径、环模厚度、有效工作长度、减压孔深度、进料孔口直径、进料孔口角度、环模开孔率和长径比来表示。
其参数对颗粒成型品质有着一定的影响。
颗粒机环模模孔结构在环模上开有相互间隔的多排成型通孔，通孔主要由进料孔（导料孔）、成型直孔、出料孔三部分构成。
模孔形式是依据不同的原料特点进行设计选择。
1、进料孔进料孔口直径应大于模孔直径，这样可减少物料的入孔阻力，以利于它们进入模孔。
进料孔有3种基本形式，即直孔、锥孔和曲线形孔。
目前最常见的进料孔是锥孔形式，呈漏斗形结构，也叫喇叭口，使物料更容易进入成型直孔，防止物料堆积在环模内壁造成闷车现象。
2、成型直孔成型直孔的有效长度与其孔径的比值称为长径比（压缩比），这个压缩比是与压制成型的颗粒密度、强度密切相关的参数，是反映颗粒挤压强度的一个指标。
压缩比越大，挤出的颗粒越结实。
对于直形孔的环模压缩比来说，环模孔的有效长度即为环模的总厚度，最小直径即为模孔本身的直径。
3、出料孔出料孔的形式有可设计成减压孔（释放孔）、外锥形孔或内锥形孔。
减压孔朝外呈喇叭状，目的是使已经挤压成型的颗粒更容易脱模出料。
成型直孔是制粒的重要结构，当直孔孔径不变而延长其长度时，压缩比变大，原料被挤压进直孔后保压时间也将变长，压制出的颗粒密度大，外观光滑且不易破裂变形，但由于颗粒保压时间长，会引起颗粒机生产效率下降，增加生产成本。
因此成型通孔的直径和长度应根据物料状况与成型颗粒大小粒度的要求而定。
另外，环模模孔粗糙度也是衡量环模质量的重要指标。
在同样的压缩比下，粗糙度值越大，颗粒挤出阻力就越大，出料越困难，过大的粗糙度也影响着颗粒表面的质量。
一般合适的粗糙度值应在0.8-1.6之间。
制粒环模关键参数设计
制粒环模关键参数设计制粒环模是一种常用的固体制药设备，用于将粉末或小颗粒状的原料制成均匀的颗粒或丸剂。
在制粒环模的设计中，关键参数的选择对制粒工艺的效率和产品质量有着重要的影响。
下面我们将针对制粒环模的关键参数进行设计和优化。
首先，制粒环模的直径是制粒工艺的关键参数之一、直径较大的环模能够容纳更多的原料，一次性生产的颗粒量也会更大，但相应的成本和功耗也会增加。
因此，直径的选择应根据生产需求和设备成本进行合理的权衡，一般来说，直径大约为0.5-2厘米左右比较适中。
其次，环模的孔径大小也是制粒工艺的关键参数。
孔径的大小直接影响到所生产颗粒的大小和形状，通常孔径越小所生产的颗粒也越小，孔径越大所生产的颗粒也越大。
因此，孔径的选择应根据所需颗粒的大小和形状进行合理设计。
接着，环模的环筒长度也是制粒工艺中的关键参数之一、环筒的长度影响着原料在环模内停留的时间，较长的环筒可以增加原料的停留时间，有利于颗粒的形成和成型。
但过长的环筒也会增加设备的体积和复杂度，因此应根据颗粒的制备要求和生产效率进行适当调整。
此外，环模的孔隙率也是一个重要的参数。
孔隙率是指环模孔洞的总面积与环模表面积之比，是影响颗粒形成和排气效果的重要因素。
孔隙率适当增大可以改善颗粒的排气性能和均匀性，但也会导致颗粒易碎和结块。
因此，孔隙率应根据原料性质和工艺需求进行合理设计。
最后，环模的材质和内表面处理也是关键的参数。
环模的材质应具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，以确保长时间的稳定运行。
内表面的处理也直接影响到颗粒的光滑度和成型效果。
通常采用不锈钢或硬质合金等材料，并采用涂层或抛光等表面处理方式，以增加内表面的光滑度和抗粘性，提高颗粒的成型质量。
综上所述，制粒环模的关键参数设计是一个复杂的工程问题，需要综合考虑原料性质、生产需求、设备成本和维护等诸多因素。
通过合理选择和优化关键参数，可以提高制粒工艺的效率和产品质量，满足不同的生产需求和质量标准。
希望以上内容对制粒环模的设计和优化有所帮助。
饲料制粒机环模的功能与保养
0引言制粒机是饲料生产工艺的关键设备，而环模是制粒机工作的心脏部件，也是制粒机最易磨损的零件之一。
针对环模在使用中出现的问题，改善环模的使用条件，对提高产品质量和产量，降低能耗(制粒能耗占整个车间总能耗30%~35%)，减少生产成本(环模损耗一项费用占整个生产车间的装修费25%~30%以上)等方面有着极大的影响。
1环模的工作原理环模是由电动机经减速器带动旋转，安装在环模内的压辊不公转，由于与转动着的环模摩擦(通过压实物料)而自转。
被调质好的物料进入压制室，被撒料器均分于压辊之间，被压辊钳入、挤压，并通过环模模孔连续高强度挤压成形，形成柱状颗粒并随着环模圈回转，由固定安装在环模外面的切刀切成一定长度的颗粒饲料。
环模与压辊在任何接触点的线速度都相同，其全部压力都被用于制粒。
环模在正常工作过程中，始终存在着与物料间的摩擦作用。
随着生产物料量的增加，环模逐渐磨损，并最终导致失效。
2环模磨损与失效环模在正常使用中出现的磨损和失效可分成3类：环模工作一段时间后，出料各小孔内壁磨损，孔径增大，所生产的颗粒饲料直径超过规定值而失效；环模内壁磨损后，内表面凹凸不平严重，使饲料流动受阻，出料量下降而停止使用；环模内壁磨损后，使内径增大，壁厚减小，同时出料小孔内壁也随着磨损，使各出料小孔间的壁厚不断减薄，因而结构强度下降，在出料小孔的直径增大到允许的规定值之前(即出现第一类失效现象之前)，在最危险的截面上首先出现裂纹并不断扩大，直到裂纹延伸到较大的范围而导致环模失效。
造成环模出现这几种磨损和失效的原因，首先是磨粒磨损，其次是疲劳破坏。
2.1磨粒磨损磨粒磨损原因很多，分为正常磨损、不正常磨损。
正常磨损原因主要有物料的配方、粉碎粒张艳明，娜日娜（内蒙古赤峰市农牧科学研究院，赤峰024031）摘要：制粒机是饲料生产工艺的关键设备，而环模是制粒机工作的心脏部件，也是制粒机最易磨损的零件之一。
针对环模在使用中出现的问题，改善环模的使用条件，对提高产品质量和产量，降低能耗(制粒能耗占整个车间总能耗30%~35%)，减少生产成本(环模损耗一项费用占整个生产车间的装修费25%~30%以上)等方面有着极大的影响。
制粒机环模失效原因
环模在正常工作过程中，始终存在着与物料间的摩擦作用。随着生产物料量的增加，环模逐渐磨损，并最终导致失效。因此衡量环模工作性能的指标之一就是生产量。然而在实际生产过程中，大多数环模在达到理论生产能力之前就失效了。由于环模价格昂贵，这就为用户造成一定的损失。本文拟对环模失效原因进行分析，从而对环模的制造、使用条件提出建议。
2．1．2 原料含杂情况
物料中含砂及铁杂质过多，会加快压模的磨损，所以，原料清杂工作十分重要。目前，大多数饲料厂对清除原料中铁杂质较为重视，因铁质物质对压模、压辊乃至设备会造成强烈的破坏。而对砂石类杂质的清除却不重视。这一点应引起制粒机用户的注意。
2．1．3 蒸汽的添加
对物料添加蒸汽，可软化物料，使物料中含油细胞组织分裂，并使油分呈游离状态，在制粒过程中起润滑作用，从而减轻物料对压模的磨损作用，并提高制粒机的产量。一般添加蒸汽的压力应在0．2～0．4MPa之间，压力高低随压制物料品种而变化，蛋白质含量较高的物料，使用蒸汽压力应稍低一些，含纤维较多的物料，使用蒸汽压力可稍高一些。添加蒸汽应使物料含水率达16％ ～17％ ，物料调质后的温度在78～87~C时最佳。
2 失效原因分析
从环模实际失效现象来看，可分成3类。第一类：环模工作一段时间后，出料各小孔内壁磨损，孔径增大，所生产的颗粒饲料直径超过规定值而失效；第二类：环模内壁磨损后，内表面凹凸不平严重，使饲料流动受阻，出料量下降而停止使用；第三类：环模内壁磨损后，使内径增大，壁厚减小，同时出料小孔内壁也随着磨损，使各出料小孔间的壁厚不断减薄，因而结构强度下降，在出料小孔的直径增大到允许的规定值之前(即出现第一类失效现象之前)，在最危险的截面上首先出现裂纹并不断扩大，直到裂纹延伸到较大的范围而导致环模失效。产生上述3种失效现象的实质性原因，归纳起来，首先是磨粒磨损，其次是疲劳破坏。
关于颗粒机环模压辊的十个问题
关于颗粒机环模压辊的十个问题颗粒机是生物质颗粒及颗粒饲料生产制粒的关键设备，环模压辊是颗粒机工作的心脏部件，也是其最易磨损的零件之一。
以下是有关颗粒机环模压辊的十个问题，让你一文读懂，避免因颗粒机环模压辊的损坏影响了正常生产。
问：①颗粒机环模和压辊一般能使用多少时长？答：环模压辊的使用时长一般会用产量评价，但不一样的环模材料和制造工艺、用于生产的原料和配方，造粒工的水平等都会影响环模的使用时长。
以不锈钢环模为例，理论上普通的环模和一对普通的压辊分别生产约2000吨和500吨的饲料颗粒，但实际上管理良好的饲料工厂生产约1000吨和250吨，而对于管理不善的饲料工厂，可能只生产500-600吨和80-100吨就需要更换新的环模和压辊。
问：②压辊环模一般采用什么材质？答：压辊的材料一般采用C50、20CrMn或GCr15，环模的材料一般是合金结构钢或不锈钢。
可根据物料的腐蚀性和环模工作强度来选择环模的材料，对腐蚀性强的物料和环模孔小的环模一般选用不锈钢。
宝壳模具所有的环模采用优质20CrMn合金钢或4Cr13不锈钢为材料，配合先进的工艺，使用时长处于行业前列。
问：③环模的制造工艺有哪些？答：制造木屑颗粒的环模加工工艺：锻造—粗加工—冲孔—孔磨—热处理—精加工—防锈—包装。
制造饲料颗粒的环模加工工艺：锻造一粗加工一法兰孔一冲孔一倒角一沉孔一清洗一淬火一精磨一防锈一包装。
问：④环模压缩比与颗粒质量有关系吗？答：一般来说，环模压缩比越高，成品颗粒越密集。
但这并不意味着环模压缩比越高，颗粒质量越好。
环模压缩比应根据制作颗粒的原料计算。
通常的压缩比与原料的硬度成反比，原料越硬，压缩比越小。
问：⑤环模压缩比是怎么计算出来的？答：环模的压缩比是指环模的有效工作长度和模孔直径之比（压缩比=L/D，L：有效模孔造粒长度；D：有效模孔直径）。
压缩比低可增加产量、降低能耗、减轻环模和压辊的磨损，但可能造成颗粒松散，长短不一，颗粒粉化率高；反之颗粒结实，外观光滑而且有光泽，粉化率小，但生产成本高。
生物质颗粒机环模参数术语详细信息
生物质颗粒机环模参数术语详细信息由于近年来国内的生物质颗粒机市场发展非常迅速，使用生物质颗粒机的用户越来越多，宝壳压辊环模为大家总结了生物质颗粒机环模参数术语，以下是详细信息：生物质颗粒机环模参数术语详细信息环模是多孔性环形模具，壁薄，模孔密布，装配尺寸精度高，是颗粒机的核心部件及易损件，造价成本高。
国外统称为Ring Die。
环模的孔形和厚度对制粒的质量和效率有着密切的关系。
选择环模的孔径太小、厚度太厚，则生产效率低下、成本费用高，反之则颗粒松散、影响质量和制粒效果，而且限制环模使用寿命。
因此科学地选用环模的孔形和厚度等参数是高效、优质生产的前提。
参数术语说明：ID—环模内径；O—环模总宽度；W—环模有效宽度（制粒面宽度）；d—环模孔径（压制颗粒直径）；L—模孔的有效长度；T—环模的总厚度；D—模孔锥形进口直径；β—模孔锥形入口角；R—反向扩孔的深度（减压孔）；B—反向扩孔的直径（减压孔）；φ—正扩孔过渡角；F—正扩孔深度；I—正扩孔直径；L/d—长径比（压缩比）。
环模的孔形：目前常用的模孔形状主要有直形孔、反向阶梯孔、外锥形扩孔和正向带锥形过渡阶梯孔4种。
直形孔加工简单，使用最为普遍；反向阶梯孔和外锥形扩孔减小了模孔的有效长度，缩短了物料在模孔中的挤压时间，适宜于加工直径小于φ10mm的颗粒；正向带锥形过渡阶梯孔适宜于加工直径大于φ10mm的粗纤维含量高、体积质量低的颗粒饲料。
除了上述4种孔形以外，还有外锥形孔和内锥孔、非圆形孔等多种孔形，但使用不普遍。
环模的厚度（T）：环模厚度直接影响到环模的强度、硬度及制粒的效率和品质。
国际上通常选用环模的厚度（T）为32~127mm（国内目前最小厚度已做到13mm）。
模孔的有效长度（L）：模孔的有效长度是指物料挤压（成形）的模孔长度。
模孔的有效长度越长，物料在模孔内的挤压时间越长，制成后的颗粒越坚硬，强度越好，颗粒质量也越好。
反之，则颗粒松散，粉化率高，颗粒质量降低。
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环模孔径大小对颗粒成型的影响
日前有颗粒用户咨询：环模孔径3.0，现在感觉出的料直径3.3到3.5了，料的硬度也变大了。
环模孔径大小对颗粒成型有什么影响？颗粒料的硬度变大是因为环模孔径变大了吗？针对这些问题，宝壳压辊环模从以下内容与大家细细分析：
颗粒机环模孔的相关结构参数
1、模孔孔径。
从制粒质量和效率的角度来说，选用不同比例的环模孔径和厚度可产生不同的影响。
环模孔径比例过小，厚度较厚，则导致生产效率下降，增加企业生产成本；环模孔径比例过大则颗粒松散，对质量和制粒效果产生影响，因此为高效和优质生产的结果，必须科学合理选择环模的孔径和厚度等参数。
2、模孔有效长度。
模孔有效长度是饲料原料挤压致密成型的模孔长度。
选用有效长度越长的模孔，可使原料停留在环模内被压制的时间增加，使颗粒成型硬度变强；反之会使粉化率变高，颗粒松散，颗粒质量下降。
3、模孔长径比。
模孔长径比为模孔有效工作长度与模孔直径比。
为取得良好的制粒效果，大多选用较大的长径比，即达到颗粒硬度、颗粒密度和动态耐久性均逐渐变强的效果，提高颗粒质量，但增加能耗，容易造成塞机现象，因此要结合成型燃料产品要求等因素选用合理的长径比。
4、模孔结构
常见的模孔结构有5种，即直形孔、压缩阶梯孔、外锥形孔、内锥形孔和释放阶梯孔等。
直形孔加工简单，压缩阶梯孔和外锥形孔被普遍使用，因其模孔有效长度被缩短，使物料被挤压时间缩短，对加工直径小于10mm的颗粒较为适合；释放阶梯孔适宜于加工直径大于10mm 质量低及粗纤维含量高的饲料。
5、模孔的排列
传统模孔可排布成2种方式，阵列相对较整齐和错位排列。
从实际使用情况上看，错位排列使用效果更优，可使原料更均匀进入模孔。
依据布孔相互交错角度的差异，把错位排列划分成等腰三角形布孔和等边三角形布孔。
环模孔径大小对颗粒成型的影响
调质温度升高，环模孔径降低，致使饲料粉化率降低，淀粉糊化度升高，从而提高饲料转化效率，动物也更喜爱这种颗粒料，即增强适口性，也得到优良的制粒效果；从饲养效果角度来说，小模孔压制的颗粒料，无论饲料是否完整，其饲喂效果都比大模孔的效果更好。
制粒效果良好模孔直径的适用范围是2～20mm。
模孔的长径比对颗粒质量的影响
长径比越大，颗粒密度随之变大，致使成型物料越来越紧致，其硬度变高，但消耗的能量会增多，颗粒料产量变少；反之结果相反。
不同的长径比适用于不同的物料类型，大多数选用5～13。
试验证明，长径比5～8的环模孔对于成型稻秆和稻草等粗纤维物料其制粒效果更优；玉米粉适用的最佳长径比为12；长径比为8的环模孔对于苜蓿草来说，颗粒质量更佳。
模孔结构对颗粒质量的影响
进料孔包含曲线孔、锥孔和直孔3种形式，进料孔形中，曲线孔其制粒效果最优，锥孔稍差，颗粒质量最不完美的是直孔。
通常选用的模孔有效工作深度是模孔直径的10～12倍，对比于直孔口，曲线形孔口降低耗电量约为26.0%，且生产率提高11.2%，但加工过程较难，因此直孔口或锥孔口的使用较为广泛。
选择优良合理的模孔结构要结合已经成功的试验、生物质原料性质和耗用能量等因素开展全面合理的考量和选用。
大量相关试验证明，为牧草类体积大的物料选用模孔时，而多采用内锥孔，较为适用；混合物料一般使用圆柱孔，制粒效果良好；对于脱脂糠等高纤维的物料模孔多方比较，得出外锥形模孔最佳。
环模开孔率对颗粒质量的影响
通常在确定开孔率前，要在确保模孔间存在足够抗断能力和结构强度的前提下。
当环模具有足够强度的条件下，开孔率可被适量增大，从而使成型物料产量增加。
在常规制粒条件下，合理选用不同大小的环模开孔率，对于环模的加工工艺及机器生产率起到明显的效果，采用越大的环模开孔率进行制粒，便可大幅提高机器生产率，但对加工工艺的标准有更高的要求。
通常要考虑环模产量、环模尺寸、环模使用年限和环模使用材料等综合因素，选择适合所制颗粒料的环模开孔率。
通常能达到更好制粒效果的环模开孔率是20%～30%。
环模模孔磨损分析
压辊在环模中滚动，通过强烈的挤压作用，物料从环模的模孔中挤出形成颗粒。
环模磨损后，孔壁呈凸尖形，严重时孔壁磨穿，请看以下磨损后的示意图，磨损后实际承载面减小，压力增大，另一方面，环模的强度降低，甚至会导致断裂。
环模的磨损主要有三种形式：模孔周围棱角首先磨去，磨损后期孔壁呈凸尖状；相对压辊中部位置环模环带磨损严重；模孔呈锥形。
以上是环模孔径大小对颗粒成型的影响及环模模孔磨损分析等内容，仅供大家参考。