超声波检测相关标准
超声波探伤最新标准
超声波探伤最新标准超声波探伤技术是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域中对材料的缺陷检测和质量控制。
随着科技的不断发展，超声波探伤技术的标准也在不断更新和完善。
本文将介绍超声波探伤最新标准的相关内容，希望能够为相关行业提供参考和指导。
首先，超声波探伤最新标准主要包括对设备和操作流程的规范。
在设备方面，标准要求超声波探伤设备必须符合国家相关标准，并且需要定期进行检测和校准，以确保其检测结果的准确性和可靠性。
在操作流程方面，标准规定了超声波探伤的步骤和方法，包括对样品的准备、探头的选择和校准、超声波的传播和接收等方面的要求，以确保检测过程的科学性和规范性。
其次，超声波探伤最新标准对人员的要求也有所规定。
标准要求从事超声波探伤工作的人员必须经过专业培训和考核，取得相应的资质证书，并且需要定期进行技术培训和考核，以确保其具备良好的职业素养和技术水平。
此外，标准还对人员的操作行为和安全防护提出了具体要求，以确保人员在工作中的安全和健康。
再次，超声波探伤最新标准还对检测结果的评定和报告的编制提出了详细要求。
标准规定了超声波检测结果的判定标准和评定方法，包括对缺陷类型、大小、位置和数量等方面的要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。
同时，标准还规定了超声波检测报告的内容和格式，包括对样品信息、检测方法、检测结果和评定结论等方面的要求，以便于相关人员进行参考和使用。
最后，超声波探伤最新标准还对设备的维护和管理提出了具体要求。
标准规定了超声波探伤设备的日常维护和保养方法，包括对设备的清洁、保养、校准和定期检测等方面的要求，以确保设备的正常运行和使用寿命。
同时，标准还对设备的管理和存放提出了具体要求，包括对设备的标识、记录、存放条件和安全防护等方面的要求，以确保设备的安全和可靠。
总之，超声波探伤最新标准的出台和实施，将对超声波探伤技术的发展和应用起到积极的推动作用。
希望相关行业能够严格遵守标准要求，不断提高超声波探伤技术的水平和质量，为工业生产和产品质量提供更加可靠的保障。
超声波探伤方法和探伤标准
超声波探伤方法和探伤标准超声波探伤是一种非破坏性检测方法，通过超声波在材料中的传播和反射来检测材料内部的缺陷和异物。
它在工业领域广泛应用于金属、塑料、陶瓷等材料的质量检测和安全评估。
本文将介绍超声波探伤的方法和标准，以帮助读者更好地理解和应用这一技术。
超声波探伤方法主要包括脉冲回波法、相控阵法和多普勒法。
脉冲回波法是最常用的一种方法，它通过发射脉冲超声波，然后接收回波信号来检测材料内部的缺陷。
相控阵法则是利用多个发射和接收元件来形成波束，实现对材料内部的全方位检测。
而多普勒法则是通过测量超声波在材料中的传播速度变化来检测材料中的动态缺陷，如裂纹和腐蚀等。
在进行超声波探伤时，需要根据具体的材料和缺陷类型选择合适的探头和频率。
对于不同材料，需要选择不同的超声波频率，以获得更好的探伤效果。
同时，探头的尺寸和形状也会影响到探伤的精度和灵敏度。
在实际应用中，操作人员需要根据具体情况进行合理选择和调整。
除了探头的选择外，超声波探伤还需要考虑材料的声速和衰减系数。
不同材料的声速和衰减系数会影响超声波在材料中的传播和反射特性，因此需要对这些参数进行准确的测量和计算，以确保探伤结果的准确性和可靠性。
此外，超声波探伤还需要根据相关的探伤标准进行操作和评定。
目前国际上常用的探伤标准包括美国材料和试验协会（ASTM）的标准、国际电工委员会（IEC）的标准以及国际协会认证联盟（IAF）的标准等。
这些标准对于超声波探伤的设备、操作和结果评定都有详细的规定，可以作为操作人员的参考依据。
总的来说，超声波探伤是一种非常有效的材料缺陷检测方法，它具有高灵敏度、高分辨率和高可靠性的特点。
通过合理选择探头和频率、准确测量材料参数以及遵循相关的探伤标准，可以更好地发挥超声波探伤的优势，为工业生产和安全保障提供可靠的技术支持。
希望本文所介绍的超声波探伤方法和标准能够对读者有所帮助，促进这一技术的应用和发展。
超声波检测国家标准总汇
超声波检测国家标准总汇GB 3947-83声学名词术语GB/T1786-1990锻制园并的超声波探伤方法GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法GB/T3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10)GB/T5193-1985钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS 2631)GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989)GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法GB/T6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法GB/T6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9)GB/T7734-2004复合钢板超声波检验方法GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(取代YB898-77)GB/T8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1)GB/T8651-2002金属板材超声板波探伤方法GB/T8652-1988变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2)GB/T11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92) GB/T11343-1989接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4)GB/T11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2～3) GB/T12604.1-2005无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990GB/T12604.4-2005无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990 GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级JB/T7367.1-2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T7522-2004无损检测材料超声速度测量方法(代替JB/T7522—1994) JB/T7524-1994建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法JB/T 7913-1995超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法旧标准GB/TH11259-89(2000年作废)JB/T8283-1999声发射检测仪性能测试方法代替JB/T8283－95JB/T8428-1996校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块JB/T8467-1996锻钢件超声波探伤方法JB/T8931-1999堆焊层超声波探伤方法JB/T9020-1999大型锻造曲轴超声波检验JB/T9212-1999常压钢质油罐焊缝超声波探伤代替ZBE98001-88JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法代替ZBJ04001-87 JB/T9219-1999球墨铸铁超声声速测定方法JB/T9377-1999超声硬度计技术条件JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法JB/T9674-1999超声波探测瓷件内部缺陷JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件代替ZBY230-84JB/T10062-1999超声探伤仪用探头性能测试方法代替ZBY231-84JB/T10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件代替ZBY232-84JB/T10326-2002在役发电机护环超声波检验技术标准JB/T 53070-1993加氢反应器焊缝超声波探伤JB/T 53071-1993加氢反应器堆焊层的超声波探伤JB/ZQ 6141-1986超声波检验用钢质对比试块的制作和控制(机械工业部重型矿山机械工业局企业标准)(WSTS,90-1)JB/ZQ 6142-1986超声波检验用铝合金对比试块的制作和控制JB/ZQ 6159-1985奥氏体钢锻件的超声波检验方法JB/ZQ 6104-1984汽轮机和发电机转子锻件超声波探伤方法JB/ZQ 6109-1984铸钢件超声波检测方法JB/ZQ 6112-1984汽轮发电机用钢质护环的超声波检验方法JB/Z 262-86超声波探测瓷件内部缺陷(已被JB/T9674-1999代替) JB/Z 265-86球墨铸铁超声声速测定方法(已被JB/T9219-1999代替)JG/T3034.1-1996焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法JG/T3034.2-1996螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法(JG--建筑工业行业标准)[NDT2000-12]JGJ 106-203建筑基桩检测技术规范声波透射法JG/T 5004-1992混凝土超声波检测仪DL 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 5048-95电站建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)DL/T 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 542-1994钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL/T 694-1999高温紧固螺栓超声波检验技术导则DL/T 714-2000汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T 718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程JJG (航天)53-1988国家计量检定规程-A型脉冲反射式超声波探伤仪检定规程JJG (铁道)130-2003国家计量检定规程-钢轨超声波探伤仪检定规程JJG (铁道)156-1995国家计量检定规程-超声波探头检定规程(试行)JJG (铁道)157-2004国家计量检定规程-钢轨探伤仪检定仪检定规程JJG 645-1990 国家计量检定规程-三型钢轨探伤仪检定规程JJG (豫)107-1999国家计量检定规程-非金属超声波检测仪检定规程JJG 403-1986 国家计量检定规程-超声测厚仪检定规程JJG 746-2004 国家计量检定规程-超声探伤仪检定规程代替JJG746-1991JJG (辽)51-2001国家计量检定规程-不解体探伤仪检定规程SY4065-1993石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级SY 5135-1986SSF 79超深井声波测井仪SY/T5446-1992油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤SY/T5447-1992油井管无损检测方法超声测厚SY/T 0327-2003石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测SY/T 6423.2-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超声波检测SY/T 6423.3-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测SY/T 6423.4-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.5-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管制造用钢带/钢板分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.6-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.7-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测SY/T 10005-1996海上结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格的考试指南EJ/T 606-1991压水堆核电厂反应堆压力容器焊缝超声波在役检查EJ/T 958-1995核用屏蔽灰铁铸件超声纵波探伤方法与验收准则EJ/T 195-1988焊缝超声波探伤规程与验收标准EJ/T 768-1993核级容器堆焊层超声波探伤方法与探伤结果分级EJ/T 835-1994核级容器管座角焊缝超声探伤方法和验收准则HG/T3175-2002尿素高压设备制造检验方法不锈钢带极自动堆焊层超声波检测WCGJ 040602-1994燃油锅炉填角焊缝超声波探伤标准CECS21:2000超声法检测混凝土缺陷技术规程中国建筑科学研究院结构所CECS02:1988超声-回弹综合法检测混凝土抗压强度规程HJ/T 15-1996超声波明渠污水流量计YS/T 585-2006铜及铜合金板材超声波探伤方法。
超声波探伤标准GB11345-89
13.5 反射波幅位于Ⅲ区的缺陷, 无论其指示长度如何, 均评定为Ⅳ级.13.6 不合格的缺陷, 应予返修, 返修区域修后, 返修部位及补焊受影响的区域, 应按原探伤条件进行复验,复探部位的缺陷亦应按12 章评定.14 记录与报告14.1 检验记录主要内容: 工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度. 所发现的超标缺陷及评定记录, 检验人员及检验日期等. 反射波幅位于Ⅱ区, 其指示长度小于表 6 的缺陷也应予记录.14.2 检验报告主要内容: 工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、探伤比例收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等.14.3 检验记录和报告应至少保存7 年.14.4 检验记录和报告的推荐格式见附录 F.附录A标准试块的形状和尺寸( 补充件)注: 尺寸公差±0.1; 各边垂直度不大于0.05;C 面尺寸基准面, 上部各折射角刻度尺寸值见表A1,下部见表A2.附录B对比试块的形状和尺寸( 补充件)B1 对比试块的形状和尺寸见表B1.注: ①尺寸公差±0.1mm; ②各边垂直度不大于0.1; ③表面粗糙度不大于 6.3 μm; ④标准孔与加工面的平行度不大于0.05.附录C串列扫查探伤方法( 补充件)C1 探伤设备C1.1 超声波探伤仪的工作方式必须具备一发一收工作状态.C1.2 为保证一发一收探头相对于串列基准线经常保持等距离移动, 应配备适宜的探头夹具, 并适用于横方型及纵方型两种扫查方式.C1.3 推荐采用, 频率2-2.5Mhz, 公称折射角45°探头, 两探头入射点间最短间距应小于20mm.C2 仪器调整C2.1 时基线扫描的调节采用单探头按标准正文9.1 的方法调节, 最大探测范围应大于 1 跨距声程.C2.2 灵敏度调整在工件无缺陷部位, 将发、收两探头对向放置, 间距为 1 跨距, 找到底面最大反射波见图C1及式C1,调节增益使反射波幅为荧光屏满幅高度的40%,并以此为基准波高. 灵敏度分别提高8dB、14dB 和20dB 代表判废灵敏度、定量灵敏度和评定灵敏度.C3 检验程序C3.1 检验准备a. 探伤面对接焊缝的单面双侧;b. 串列基准线如发、收两探头实测折射角的平均值为β或K 值平均为K. 在离参考线( 参考线至探伤截面的距离L'-0.5P) 的位置标记串列基准线, 见图C2 及式C2.0.5P=δtg β(C1)或0.5P= δK (C2)C3.2 初始探伤C3.2.1 探伤灵敏度不低于评定灵敏度.C3.2.2 扫查方式采用横方形或纵方形串列扫查, 扫查范围以串列基准线为中心尽可能扫查到整个探伤截面, 每个探伤截面应扫查一遍.C3.2.3 标记超过评定线的反射波, 被判定为缺陷时, 应在焊缝的相应位置作出标记.C3.3 规定探伤C3.3.1 对象只对初始检验标记部位进行探伤.C3.3.2 探伤灵敏度为评定灵敏度.C3.3.3 缺陷位置不同深度的缺陷, 其反射波均出现在相当于半跨距声程位置见图C3. 缺陷的水平距离和深度分别为:(C3)(C4)C3.3.4 缺陷以射波幅在最大反射波探头位置, 以40%线为基准波高测出缺陷反射波的dB数作为缺陷的相对波幅, 记为SL±----dB.C3.3.5 缺陷指示长度的测定采用以评定灵敏度为测长灵敏度的绝对灵敏度法测量缺陷指示长度. 即进行左右扫查( 横方形串列扫查), 以波幅超过评定线的探头移动范围作为缺陷指示长度.C4 缺陷评定所有反射波幅度超过评定线的缺陷均应按标准正文第12 章的规定予以评定, 并按第13 章的规定对探伤结果作等级分类.附录D距离---- 波幅(DAC)曲线的制作( 补充件)D1 试件D1.1 采用标准附录B对比试块或其他等效形式试块绘制DAC曲线.D1.2 R 小于等于W2/4 时, 应采用探伤面曲率与工件探伤面曲率相同或相近的对比试块.D2 绘制步骤DAC曲线可绘制在坐标纸上( 称DAC曲线), 亦可直接绘制在荧光屏前透明的刻度板上( 称DAC曲线板).D2.1 DAC 曲线的绘制步骤如下:a. 将测试范围调整到探伤使用的最大探测范围, 并按深度、水平或声程法调整时基线扫描比例;b. 根据工件厚度和曲率选择合适的对比试块, 选取试块上民探伤深度相同或接近的横孔为第一基准孔, 将探头置于试块探伤面声束指向该孔, 调节探头位置找到横孔的最高反射波;c. 调节" 增益" 或" 衰减器" 使该反射幅为荧光屏上某一高度( 例如满幅的40%)该波高即为" 基准波高", 此时,探伤系统的有效灵敏度应比评定灵敏度高10dB;d. 调节衰减器, 依次探测其他横孔, 并找到最大反射波高, 分别记录各反射波的相对波幅值(dB);e. 以波幅(dB) 为纵坐标, 以探沿距离( 声程、深度或水平距离) 为横坐标, 将c、d 记录数值描绘在坐标纸上;f. 将标记各点连成圆滑曲线, 并延长到整个探测范围, 最近探测点到探距离O点间画水平线, 该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线的基准线;g. 依据标准正文表 3 规定的各线灵敏度, 在基准线下分别绘出判废线、定量线、评定线, 并标记波幅的分区;h. 为便于现场探伤校验灵敏度, 在测试上述数据的同时, 可对现场使用的便携试块上的某一参考反射体进行同样测量, 记录其反射波位置和反射波幅(dB) 并标记在DAC曲线图上.D2.2 DAC 曲线的绘制步骤如下:a. 同D2.1a;b. 依据工件厚度和曲率选择合适的对比试块, 在试块上所有孔深小于等于探测深度的孔中, 选取能产生最大反射波幅的横孔为第一基准孔;c. 调节" 增益" 使该孔的反射波为荧光屏满幅高度的80%,将其峰值标记在荧光屏前辅助面板上. 依次探测其它横孔, 并找到最大反射波, 地峰值点标记在辅助面板上, 如果做分段绘制, 可调节衰减器分段绘制曲线;d. 将各标记点连成圆滑曲线, 并延伸到整个探测范围, 该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线基准线; 定量灵敏度下, 如分别将灵敏度提高或降低6dB, 该线将分别代表评定或判废线.(A 级检验DAC基准线即为判废线);e. 将灵敏度提高(8-50mm提高到10dB,50-300mm提高10dB或8dB), 该线表示定量线. 在定量灵敏度下, 如分别将灵敏度提高或降低6dB, 该线将分别代表评定或判废线.(A 级检验DAC基准线即为判废线);f. 在作上述测试的同时, 可对现场使用的便携式试块上的某一参考反射体作同样测, 并将其反射波位置和峰值标记在曲线板上, 以便现场进行灵敏度校验.附录E声能传输损耗差的测定( 补充件)工件本身反射波幅度有影响的两个主要因素是材料的材质衰减和工件表面粗糙度及耦合情况的表面声能损失.超声波的材质衰减对普通碳钢或低合金网板材, 在频率低于3MHz声程不超过200mm时, 可以忽略不记, 或者一般来说衰减系数小于0.01dB/mm 时, 材质衰减可以不予考虑, 标准试块和对比试块均应满足这一要求.受检工件探伤时, 如声程较大, 或材质衰减系数超过上述范围, 在确定缺陷反射波幅时, 应考虑作材料衰减修整, 如被检工件表面比较粗糙还应考虑表面声能损失问题.E1 横波超声材质衰减的测量E1.1 制作与受检工件材质相同或相近, 厚度约40mm表面粗糙度与对比试块RB相同的平面型试块图E1.E1.2 采用工件检验中使用的斜探头按深度1:1 调节仪器时基扫描.E1.3 另选用一只与该探头尺寸、频率、角度相同的斜探头, 两探头按图E1 所示方向置于平板试块上, 两探头入射点间距离为1P,仪器调为一发一收状态, 找到接以最大反射波幅, 记录其波幅值Hi(dB).E1.4 将两探头拉开到距离为2P,找到最大反射波幅, 记录其波幅值H2(dB).E1.5 实际探伤中超声波总是往返的, 故双程的衰减系数αH可用下式计算:(E1)S1=40/COSβ+l' (E2)S2=80/COSβ+l'0 (E3)(E4)式中L0---- 晶片到为的距离, 作为简化处理亦可取l'0=l0, mm;△------ 声程S1、S2不考虑材质衰减时大平面的反射波幅dB 差, 可用公式计算或从该探头的D·G·S 曲线上查得,dB;由于S2 近拟为S1 的2 倍, 在声程大于 3 倍近场长度N时, △约为6dB.E1.6 如果在图E1 试块和RB对比试块的侧面测得波幅HZ,相差不过1dB, 则可不考虑工件的材质衰减.E2 传输损失差的测定E2.1 采用工件检验中使用的斜探头, 按深度比例调节仪器时基扫描.E2.2 选用另一与该探头尺寸、频率、角度相同的斜探头, 两探头按图E2 所示方向置于对比试块侧面上, 两探头入射点间距离为1P, 仪器调为一发一收状态.E2.3 在对比试块上, 找到接收波最大反射波幅, 记录其波幅值H1(dB).E2.4 在受检工件板材上( 不通过焊缝) 同样测出接收波最大反射波幅, 记录其波幅值H2(dB).E2.5 传输损失差△V为:△V=H1-H2-△1- △2 (E5)式中△1---- 声程S1、S2 不考虑材质衰减时大平面的反射波幅dB 差, 可用公式计算或从探头的D·G·S 曲线上查得,dB;S1---- 在对比试块中的声程,mm;S2---- 在工件板材中的声程,mm;△2-- 试块中声程S1 时与工件中声程S2 时的超声材质衰减差值,dB.如试块图E1 按E1 测量材质衰减系数小于0.01dB/mm, 此项可以不予考虑.附录F焊缝超声波探伤报告和记录( 参考件)焊缝超声波探伤报告焊缝超声波探伤记录附加说明:本标准由中华人民共和国机械电子工业部提出.本标准由全国无损检测标准化技术委员会归口.本标准由哈尔滨焊接研究所负责起草, 主要参加单位: 哈尔滨锅炉厂、劳动人事部锅炉压力容器检测研究中心.本标准主要起草人李生田、李家鳌、康纪黔、张泽丰、王梅屏.。
nbt47013-2015的i级标准超声波探伤
《nbt47013-2015的i级标准超声波探伤》1.介绍在工业领域，超声波探伤技术被广泛应用于材料的质量检测和缺陷分析。
而nbt47013-2015的i级标准超声波探伤作为其中的一种标准，具有重要的意义和价值。
本文将通过深度和广度的评估，探讨这一主题，以帮助读者更好地理解和掌握超声波探伤技术。
2.基本原理超声波探伤是利用超声波对材料进行检测的一种无损检测方法。
而nbt47013-2015的i级标准超声波探伤则是在这一基础上制定的一项标准，其基本原理是通过超声波在被检测材料中的传播、反射和折射现象，来检测材料中的缺陷和变化。
这一标准要求操作人员具有一定的专业知识和技能，并且需要按照标准的要求进行操作，以保证检测结果的准确性和可靠性。
3.技术要求根据nbt47013-2015的i级标准超声波探伤的要求，检测人员需要熟悉超声波探伤设备的使用方法，了解被检测材料的性质和结构，同时需要具备一定的信号处理和分析能力。
在进行检测时，需要选择适当的探头和工作模式，调整合适的检测参数，并对检测信号进行准确的采集和分析。
只有严格按照标准要求进行操作，才能得到准确的检测结果。
4.应用范围nbt47013-2015的i级标准超声波探伤适用于各种金属材料的检测，包括焊接接头、铸件、锻件等。
通过超声波探伤技术，可以有效地检测出材料中的各种缺陷，如气孔、裂纹、夹杂等，从而保证材料的质量和安全性。
这一标准的应用范围非常广泛，涉及到航空航天、汽车制造、铁路运输等多个行业领域。
5.个人观点作为超声波探伤技术的标准之一，nbt47013-2015的i级标准具有相当重要的意义。
对于操作人员来说，严格遵守标准的要求，掌握好超声波探伤技术，不仅可以提高检测的准确性和效率，还可以确保材料的质量和安全。
我认为对这一标准的深入理解和应用是非常有必要的。
6.总结通过对nbt47013-2015的i级标准超声波探伤的深度和广度评估，我们可以清晰地了解到这一标准的基本原理、技术要求、应用范围以及个人观点。
超声波探伤标准GB11345-89
GB 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》JG/T 203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》中华人民共和国国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 11345-89Method for manual ultrasonic testing and classificationof testing results for ferritic steel wdlds1 主题内容与适用范围本标准规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法.本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验.本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝.2 引用标准ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法ZB Y 232 超声探伤用1号标准试块技术条件ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法3 术语3.1 简化水平距离l'从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离.3.2 缺陷指示长度△l焊缝超声检验中,按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度.3.3 探头接触面宽度W环缝检验时为探头宽度,纵缝检验为探头长度,见图1.3.4 纵向缺陷大致上平行于焊缝走向的缺陷.3.5 横向缺陷大致上垂直于焊缝走向的缺陷.3.6 几何临界角β'筒形工件检验,折射声束轴线与内壁相切时的折射角.3.7 平行扫查在斜角探伤中,将探头置于焊缝及热影响区表面,使声束指向焊缝方向,并沿焊缝方向移动的扫查方法.3.8 斜平行扫查在斜角探伤中,使探头与焊缝中心线成一角度,平等于焊缝方向移动的扫查方法.3.9 探伤截面串列扫查探伤时,作为探伤对象的截,一般以焊缝坡口面为探伤截面,见图2.3.10 串列基准线串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动基准的线.一般设在离探伤截面距离为0.5跨距的位置,见图2.3.11 参考线探伤截面的位置焊后已被盖住,所以施焊前应予先在探伤面上,离焊缝坡口一定距离画出一标记线,该线即为参考线,将作为确定串列基准线的依据,见图3.3.12 横方形串列扫查将发、收一组探头,使其入射点对串列基准线经常保持等距离平行于焊缝移动的扫查方法,见图4.3.13 纵方形串列扫查将发、收一组探头使其入射点对串列基准线经常保持等距离,垂直于焊缝移动的扫查方法,见图4.4 检验人员4.1 从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术,具有足够的焊缝超声波探伤经验,并掌握一定的材料、焊接基础知识.4.2 焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核,并持有相考核组织颁发的等级资格证书,从事相对应考核项目的检验工作.注:一般焊接检验专业考核项目分为板对接焊缝;管件对接焊缝;管座角焊缝;节点焊缝等四种.4.3 超声检验人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于1.0.5 探伤仪、探头及系统性能5.1 探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪,其工作频率范围至少为1-5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控制器,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内.步进级每档不大于2dB, 总调节量应大于60dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%.5.2 探头5.2.1 探头应按ZB Y344标准的规定作出标志.5.2.2 晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm.5.2.3 声束轴线水平偏离角应不大于2°.5.2.4 探头主声束垂直方向的偏离,不应有明显的双峰,其测试方法见ZB Y231.5.2.5 斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K值为1.0、1.5、2.0、2.5,折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过±0.1),前沿距离的偏差应不大于1mm.如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其他小角度的探头.5.2.6 当证明确能提高探测结果的准确性和可靠性,或能够较好地解决一般检验时的困难而又确保结果的正确,推荐采用聚焦等特种探头.5.3 系统性能5.3.1 灵敏度余量系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上.5.3.2 远场分辨力a.直探头:X≥30dB;b.斜探头:Z≥6dB.5.4 探伤仪、探头及系统性能和周期检查5.4.1 探伤仪、探头及系统性能,除灵敏度余量外,均应按ZB J04 001的规定方法进行测试.5.4.2 探伤仪的水平线性和垂直线性,在设备首次使用及每隔3个月应检查一次.5.4.3 斜探头及系统性能,在表1规定的时间内必须检查一次.6 试块6.1 标准试块的形状和尺寸见附录A,试块制造的技术要求应符合ZB Y232的规定,该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能.6.2 对比试块的形状和尺寸见附录B.6.2.1 对比试块采用与被检验材料相同或声学性能相近的钢材制成.试块的探测面及侧面,在以2.5MHz以上频率及高灵敏条件下进行检验时,不得出现大于距探测面20mm处的Φ2mm平底孔反射回来的回波幅度1/4的缺陷回波.6.2.2 试块上的标准孔,根据探伤需要,可以采取其他形式布置或添加标准孔,但应注意不应与试块端角和相邻标准孔的反射发生混淆.6.2.3 检验曲面工件时,如探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,应采用与探伤面曲率相同的对比试块.反射体的布置可参照对比试块确定,试块宽度应满足式(1):b≥2λ S/De (1)式中 b----试块宽度,mm;λ--波长,mm;S---声程,m;De--声源有效直径,mm6.3 现场检验,为校验灵敏度和时基线,可以采用其他型式的等效试块.7 检验等级7.1 检验等级的分级根据质量要求检验等级分为A、B、C三级,检验的完善程度A级最低,B级一般,C级最高,检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高.应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同,合理的选用检验级别.检验等级应接产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定.注:A级难度系数为1;B级为5-6;C级为10-12.本标准给出了三个检验等级的检验条件,为避免焊件的几何形状限制相应等级检验的有效性,设计、工艺人员应考虑超声检验可行性的基础上进行结构设计和工艺安排.7.2 检验等级的检验范围7.2.1 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测.一般不要求作横向缺陷的检验.母材厚度大于50Mm时,不得采用A级检验.7.2.2 B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测.母材厚度大于100mm时,采用双面双侧检验.受几何条件的限制,可在焊缝的双面半日侧采用两种角度探头进行探伤.条件允许时应作横向缺陷的检验.7.2.3 C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验.同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验.母材厚度大于100mm时,采用双面侧检验.其他附加要求是:a.对接焊缝余高要磨平,以便探头在焊缝上作平行扫查;b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查;c.焊缝母材厚度大于等于100mm,窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时,一般要增加串列式扫查,扫查方法见附录C.8 检验准备8.1 探伤面8.1.1 按不同检验等级要求选择探伤面.推荐的探伤面如图5和表2所示.8.1.2 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域,这个区域最小10mm,最大20mm,见图6.8.1.3 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂技.探伤表面应平整光滑,便于探头的自由扫查,其表面粗糙度不应超过6.3μm,必要时应进行打磨:a.采用一次反射法或串列式扫查探伤时,探头移动区应大于1.25P:P=2δtgβ (2)或P=2δK (3)式中 P----跨距,mm;δ--母材厚度,mmb.采用直射法探伤时,探头移动区应大于0.75P.8.1.4 去除余高的焊缝,应将余高打磨到与邻近母材平齐.保留余高的焊缝,如焊缝表面有咬边,较大的隆起凹陷等也应进行适当的修磨,并作圆滑过渡以影响检验结果的评定.8.1.5 焊缝检验前,应划好检验区段,标记出检验区段编号.8.2 检验频率检验频率f一般在2-5MHz范围内选择,推荐选用2-2.5MHz公称频率检验.特殊情况下,可选用低于2MHz或高于2.5MHz的检验频率,但必须保证系统灵敏度的要求.8.3 探头角度8.3.1 斜探头的折射角β或K值应依据材料厚度,焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷来选择.对不同板厚推荐的探头角度和探头数量见表2.8.3.2 串列式扫查,推荐选用公称折射角为45°的两个探头,两个探头实际折射角相差不应超过2°,探头前洞长度相差应小于2mm.为便于探测厚焊缝坡口边缘未熔合缺陷,亦可选用两个不同角度的探头,但两个探头角度均应在35°-55°范围内.8.4 耦合剂8.4.1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂,耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性,不应对材料和人体有作用,同时应便于检验后清理.8.4.2 典型的耦合剂为水、机油、甘油和浆糊,耦合剂中可加入适量的"润湿剂"或活性剂以便改善耦合性能.8.4.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂.8.5 母材的检查采用C级检验时,斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头作检查,以便探测是否有有探伤结果解释的分层性或其他缺陷存在.该项检查仅作记录,不属于对母材的验收检验.母材检查的规程要点如下:a.方法:接触式脉冲反射法,采用频率2-5MHz的直探头,晶片直径10-25mm;b.灵敏度:将无缺陷处二次底波调节为荧光屏满幅的100%;c.记录:凡缺陷信号幅度超过荧光屏满幅20%的部位,应在工件表面作出标记,并予以记录.9 仪器调整和校验9.1 时基线扫描的调节荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷的水平距离l(简化水平距离l');深度h;或声程S,见图7. 9.1.1 探伤面为平面时,可在对比试块上进行时基线扫描调节,扫描比例依据工件工和选用的探头角度来确定,最大检验范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上.9.1.2 探伤面曲率半径R大于W2/4时,可在平面对比试块上或与探伤面曲率相近的曲面对比试块上,进行时基线扫描调节.9.1.3 探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,探头楔块应磨成与工件曲面相吻合,在6.2.3条规定的对比试块上作时基线扫描调节.9.2 距离----波幅(DAC)曲线的绘制9.2.1 距离----波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上的实测数据绘制见图8,其绘制方法见附录D,曲线由判废线RL,定量线SL和评定线EL组成,不同验收级别的各线灵敏度见表3.表中的DAC是以Φ3mm标准反射体绘制的距离--波幅曲线--即DAC基准线.评定线以上至定量线以下为1区(弱信号评定区);定量线至判废线以下为Ⅱ区(长度评定区);判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区).9.2.2 探测横向缺陷时,应将各线灵敏度均提高6dB.9.2.3 探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,距离--波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行.9.2.4 受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同,否则应进行传输损失修整见附录E,在1跨距声程内最大传输损失差在2dB以内可不进行修整.9.2.5 距离--波幅曲线可绘制在坐标纸上也可直接绘制在荧光屏刻度板上,但在整个检验范围内,曲线应处于荧光屏满幅度的20%以上,见图9,如果作不到,可采用分段绘制的方法见图10.9.3 仪器调整的校验9.3.1 每次检验前应在对比试块上,对时基线扫描比例和距离--波幅曲线(灵敏度)进行调节或校验.校验点沙于两点.9.3.2 检验过程中每4h之内或检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度进行校验,校验可在对比试块或其他儿试块上进行.9.3.3 扫描调节校验时,如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%或满刻度的5%(两者取较小值),则扫描比例应重新调整,前次校验后已经记录的缺陷,位置参数应重新测定,并予以更正.9.3.4 灵敏度校验时,如校验点的反射波幅比距离--波幅曲线降低20%或2dB以上,则仪灵敏度应重新调整,并对前次校验后检查的全部焊缝应重新检验.如校验点的反射波幅比距离--波幅曲线增加20%或2dB以上,仪器灵敏度应重新调整,而前次校验后,已经记录的缺陷,应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定.10 初始检验10.1 一般要求10.1.1 超声检验应在焊缝及探伤表面经外观检查合格并满足8.1.3条的要求后进行.10.1.2 检验前,探伤人员应了解受验工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况.10.1.3 探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度.10.1.4 扫查速度不应大于150mm/s, 相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠.10.1.5 对波幅超过评定线的反射波,应根据探头位置、方向、反射波的位置及10.1.2条了解的焊缝情况,判断其是否为缺陷.判断为缺陷的部位应在焊缝表面作出标记.10.2 平板对接焊缝的检验10.2.1 为探测纵向缺陷,斜探头垂直于焊缝中心线在探伤面上,作锯齿型扫查见图11.探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区.在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时,还应作10°-15°的左右转动.10.2.2 为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查.a. B级检验时,可寅边缘使探头与焊缝中心线成10°-20°作斜平行的扫查(图12);b. C级检验时,可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查(图13),焊缝母材厚度超过100mm 时,应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种角度探头(45°和60°或45°和70°并用)作单面两个方向的平行扫查;亦可用两个45°探头作串列式平行扫查;c. 对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线成45°的斜向扫查.10.2.3 为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式(图14).10.3 曲面工件对接焊缝的检验10.3.1 探伤面为曲面时,应按6.2.3和9.1.3条的规定选用对比试块,并采用10.2条的方法进行检验,C 级检验时,受工件几何形状限制,横向缺陷探测无法实施时,应在检验记录中予以注明.10.3.2 环缝检验时,对比试块的曲率半径为探伤面曲率半径0.9-1.5倍的对比试块均可采用.探测横向缺陷时按10.3.3条的方法进行.10.3.3 纵缝检验时,对比试块的曲率半径与探伤面曲率半径之差应小于10%.10.3.3.1 根据工件的曲率和材料厚度选择探头角度,并考虑几何临界角的限制,确保声束能扫查到整个焊缝厚度.条件允许时,声束在曲底面的入射角度不应超过70°.10.3.3.2 探头接触面修磨后,应注意探头入射点和折射角或K值的变化,并用曲面试块作实际测定. 10.3.3.3 当R大于W2/4采用平面对比试块调节仪器时,检验中应注意到荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离孤长的差异,必要时应进行修正.10.4 其他结构焊缝的检验10.4.1 一般原则a.尽可能采用平板焊缝检验中已经行之有效的各种方法;b.在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性,并使声束尽可能垂直于该结构焊缝中的主要缺陷.10.4.2 T型接头10.4.2.1 腹板厚度不同时,选用的折射角见表4,斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤见图15位置2.10.4.2.2 采用折射角45°(K1)探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探测焊缝及腹板侧热影响区的裂纹(图16).10.4.2.3 为探侧腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂等缺陷,可采用直探头(图15位置1)或斜探头(图16位置3)在翼板外侧探伤或采用折射角45°(K1)探头在翼板内侧作一次反射法探伤(图15位置3).10.4.3 角接接头角接接头探伤面及折射角一般按图17和表4选择.10.4.4 管座角焊缝10.4.4.1 根据焊缝结构形式,管座角焊缝的检验有如下五种探侧方法,可选择其中一种或几种方式组合实施检验.探测方式的选择应由合同双方商定,并重点考虑主要探测对象和几何条件的限制(图18、19). a.在接管内壁表面采用直探头探伤(图18位置1);b.在容器内表面用直探头探伤(图19位置1);c.在接管外表面采用斜探头探伤(图19位置2);d.在接管内表面采用斜探头探伤(图18位置3,图19位置3);e.在容器外表面采用斜探头探伤(图18位置2).10.4.4.2 管座角焊缝以直探头检验为主,对直探头扫查不到的区域或结构,缺陷向性不适于采用直探头检验时,可采用斜探头检验,斜探头检验应符合10.4.1条的规定.10.4.5 直探头检验的规程a.推荐采用频率2.5Mhz直探头或双晶直探头,探头与工件接触面的尺寸W应小于2√R;b.灵敏度可在与工件同曲率的试块上调节,也可采用计算法或DGS曲线法,以工件底面回波调节.其检验等级评定见表5.11 规定检验11.1 一般要求11.1.1 规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验.11.1.2 探伤灵敏度应调节到评定灵敏度.11.1.3 对所有反射波幅超过定量线的缺陷,均应确定其位置,最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度. 11.2 最大反射波幅的测定11.2.1 对判定为缺陷的部位,采取10.2.3条的探头扫查方式、增加探伤面、改变探头折射角度进行探测,测出最大反射波幅并与距离--波幅曲线作比较,确定波幅所在区域.波幅测定的允许误差为2DB.11.3 位置参数的测定11.3.1 缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示,根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下全部或部分参数.a.纵坐标L代表缺陷沿焊缝方向的位置.以检验区段编号为标记基准点(即原点)建立坐标.坐标正方向距离L表示缺陷到原点之间的距离见图20;b.深度坐标h代表缺陷位置到探伤面的垂直距离(mm).以缺陷最大反射波位置的深度值表示;c.横坐标q代表缺陷位置离开焊缝中心线的垂直距离,可由缺陷最大反射波位置的水平距离或简化水平距离求得.11.3.2 缺陷的深度和水平距离(或简化水平距离)两数值中的一个可由缺陷最大反射波在荧光屏上的位置直接读出,另一数值可采用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出.11.4 尺寸参数的测定应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量值Φ或测定缺陷指示长度△l.11.4.1 缺陷当量Φ,用当量平底孔直径表示,主要用于直探头检验,可采用公式计算,DGS曲线,试块对比或当量计算尺确定缺陷当量尺寸.11.4.2 缺陷指示长度△l的测定推荐采用如下二种方法.a.当缺陷反射波只有一个高点时,用降低6dB相对灵敏度法测长见图21;b.在测长扫查过程中,如发现缺陷反射波峰值起伏变化,有多个高点,则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度,即端点峰值法见图22.12 缺陷评定12.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征,如有怀疑时采取改变探头角度,增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定,如对波型不能准确判断时,应辅以其他检验作综合判定.12.2 最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷,其指示长度小于10mm时按5mm计.12.3 相邻两缺陷各向间距小于8mm时,两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度.13 检验结果的等级分类13.1 最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷,根据缺陷指示长度按表6的规定予以评级.13.2 最大反射波幅不超过评定线的缺陷,均应为Ⅰ级.13.3 最大反射波幅超过评定线的缺陷,检验者判定为裂纹等危害性缺陷时,无论其波幅和尺寸如何,均评定为Ⅳ级.13.4 反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷,均评为Ⅰ级.13.5 反射波幅位于Ⅲ区的缺陷,无论其指示长度如何,均评定为Ⅳ级.13.6 不合格的缺陷,应予返修,返修区域修后,返修部位及补焊受影响的区域,应按原探伤条件进行复验,复探部位的缺陷亦应按12章评定.14 记录与报告14.1 检验记录主要内容:工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度.所发现的超标缺陷及评定记录,检验人员及检验日期等.反射波幅位于Ⅱ区,其指示长度小于表6的缺陷也应予记录.14.2 检验报告主要内容:工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、探伤比例收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等.14.3 检验记录和报告应至少保存7年.14.4 检验记录和报告的推荐格式见附录F.附录A标准试块的形状和尺寸(补充件)注:尺寸公差±0.1;各边垂直度不大于0.05;C面尺寸基准面,上部各折射角刻度尺寸值见表A1,下部见表A2.附录B对比试块的形状和尺寸(补充件)B1 对比试块的形状和尺寸见表B1.注:①尺寸公差±0.1mm; ②各边垂直度不大于0.1; ③表面粗糙度不大于6.3μm; ④标准孔与加工面的平行度不大于0.05.附录C串列扫查探伤方法(补充件)C1 探伤设备C1.1 超声波探伤仪的工作方式必须具备一发一收工作状态.C1.2 为保证一发一收探头相对于串列基准线经常保持等距离移动,应配备适宜的探头夹具,并适用于横方型及纵方型两种扫查方式.C1.3 推荐采用,频率2-2.5Mhz,公称折射角45°探头,两探头入射点间最短间距应小于20mm.C2 仪器调整C2.1 时基线扫描的调节采用单探头按标准正文9.1 的方法调节,最大探测范围应大于1跨距声程.C2.2 灵敏度调整在工件无缺陷部位,将发、收两探头对向放置,间距为1跨距,找到底面最大反射波见图C1及式C1,调节增益使反射波幅为荧光屏满幅高度的40%,并以此为基准波高.灵敏度分别提高8dB、14dB和20dB代表判废灵敏度、定量灵敏度和评定灵敏度.C3 检验程序C3.1 检验准备a.探伤面对接焊缝的单面双侧;b.串列基准线如发、收两探头实测折射角的平均值为β或K值平均为K.在离参考线(参考线至探伤截面的距离L'-0.5P)的位置标记串列基准线,见图C2及式C2.0.5P=δtgβ (C1)或0.5P=δK (C2)C3.2 初始探伤C3.2.1 探伤灵敏度不低于评定灵敏度.C3.2.2 扫查方式采用横方形或纵方形串列扫查,扫查范围以串列基准线为中心尽可能扫查到整个探伤截面,每个探伤截面应扫查一遍.C3.2.3 标记超过评定线的反射波,被判定为缺陷时,应在焊缝的相应位置作出标记.C3.3 规定探伤C3.3.1 对象只对初始检验标记部位进行探伤.C3.3.2 探伤灵敏度为评定灵敏度.C3.3.3 缺陷位置不同深度的缺陷,其反射波均出现在相当于半跨距声程位置见图C3.缺陷的水平距离和深度分别为:(C3)(C4)C3.3.4 缺陷以射波幅在最大反射波探头位置,以40%线为基准波高测出缺陷反射波的dB数作为缺陷的相对波幅,记为SL±----dB.C3.3.5 缺陷指示长度的测定采用以评定灵敏度为测长灵敏度的绝对灵敏度法测量缺陷指示长度.即进行左右扫查(横方形串列扫查),以波幅超过评定线的探头移动范围作为缺陷指示长度.C4 缺陷评定所有反射波幅度超过评定线的缺陷均应按标准正文第12章的规定予以评定,并按第13章的规定对探伤结果作等级分类.附录D距离----波幅(DAC)曲线的制作(补充件)D1 试件D1.1 采用标准附录B对比试块或其他等效形式试块绘制DAC曲线.D1.2 R小于等于W2/4时,应采用探伤面曲率与工件探伤面曲率相同或相近的对比试块.D2 绘制步骤DAC曲线可绘制在坐标纸上(称DAC曲线),亦可直接绘制在荧光屏前透明的刻度板上(称DAC曲线板).D2.1 DAC曲线的绘制步骤如下:a.将测试范围调整到探伤使用的最大探测范围,并按深度、水平或声程法调整时基线扫描比例;b.根据工件厚度和曲率选择合适的对比试块,选取试块上民探伤深度相同或接近的横孔为第一基准孔,将探头置于试块探伤面声束指向该孔,调节探头位置找到横孔的最高反射波;c.调节"增益"或"衰减器"使该反射幅为荧光屏上某一高度(例如满幅的40%)该波高即为"基准波高",此时,探伤系统的有效灵敏度应比评定灵敏度高10dB;d.调节衰减器,依次探测其他横孔,并找到最大反射波高,分别记录各反射波的相对波幅值(dB);e.以波幅(dB)为纵坐标,以探沿距离(声程、深度或水平距离)为横坐标,将c、d记录数值描绘在坐标纸上;f.将标记各点连成圆滑曲线,并延长到整个探测范围,最近探测点到探距离O点间画水平线,该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线的基准线;g.依据标准正文表3规定的各线灵敏度,在基准线下分别绘出判废线、定量线、评定线,并标记波幅的分区;h.为便于现场探伤校验灵敏度,在测试上述数据的同时,可对现场使用的便携试块上的某一参考反射体进行同样测量,记录其反射波位置和反射波幅(dB)并标记在DAC曲线图上.D2.2 DAC曲线的绘制步骤如下:a.同D2.1a;b.依据工件厚度和曲率选择合适的对比试块,在试块上所有孔深小于等于探测深度的孔中,选取能产生最大反射波幅的横孔为第一基准孔;c.调节"增益"使该孔的反射波为荧光屏满幅高度的80%,将其峰值标记在荧光屏前辅助面板上.依次探测其它横孔,并找到最大反射波 ,地峰值点标记在辅助面板上,如果做分段绘制,可调节衰减器分段绘制曲线;d.将各标记点连成圆滑曲线,并延伸到整个探测范围,该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线基准线;定量灵敏度下,如分别将灵敏度提高或降低6dB,该线将分别代表评定或判废线.(A级检验DAC基准线即为判废线);。
超声波检测标准、试块与灵敏度设定
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中厚板探伤可以使用RB试块
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NB/T47013.3- 钢板
t≤20mm用阶梯平底试块或板材无缺陷处（双晶探头），
用阶梯试块或板材无缺陷处一次波50%＋10dB
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2015
t＞20mm板材超声检测用对比试块（1-6＃）（单晶探头）
Φ5平底孔试块DAC曲线
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CSK-1A用于系统性能的测定
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锻件
t≤45mm（双晶直探头）用CS-2调基准灵敏度
件）
工件检测面曲率半径≤250mm时应采用曲面对比试块（试块曲率半径 /
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在工件曲率半径的0.7倍~1.1倍范围内）调节基准灵敏度，或采用CS-
4对比试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失。
焊接
Ⅰ型焊接接头
用所选试块制作距离波幅曲线，该曲线由评定线、定量线和判废线组成。
CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅣA适用于工件壁厚范围为6mm~500mm的焊接 接头超声检测，其中CSK-ⅡA适用于工件壁厚范围为6mm~200mm的焊接 接头，CSK-ⅣA适用于工件壁厚范围为200mm~500mm的焊接接头.对于 工件壁厚范围为8mm~120mm的焊接接头超声检测，也可采用
用CS-3试块制作Φ2平底孔DAC曲线作为基准灵敏度
扫查灵敏度一般比基准灵敏度高6dB
（ 碳 钢 和 低 t＞45mm（单晶直探头）用CS-3对比试块
用CS-2或CS-4试块用一组Φ2平底孔制作DAC曲线作为基准灵敏度，当t≥探头的
合金钢锻
3倍近场长度且被检面与地面平行时也可用底波计算法确定灵敏度。
超声
标准 标准试样
灵敏度设定
备注
GB/T113452013
超声波无损检测标准
超声波无损检测标准
超声波无损检测是一种常见的无损检测方法，用于检测材料的内部缺陷和结构，并评估其完整性和性能。
超声波无损检测标准主要包括以下几个方面：
1. 超声波设备标准：包括超声波检测仪器的技术要求、性能指标、工作范围和使用方法等。
例如，设备必须符合安全要求，能够提供稳定的超声波信号，并具备合适的探头和耦合剂。
2. 检测方法标准：包括超声波检测的步骤、参数选择和评估方法等。
例如，检测人员需要根据具体情况选择合适的超声波探头和频率，并进行标定和校准。
3. 缺陷评估标准：根据不同材料和应用要求，制定相应的缺陷评估标准。
例如，对钢材进行超声波探伤时，可以参考美国标准协会（ASME）的相关标准，评估缺陷的类型、大小、位置
和对材料性能的影响等。
4. 检测人员培训标准：要求进行超声波无损检测的人员具备一定的专业知识和技能，可以根据不同级别和应用领域设定相应的培训标准。
例如，按照美国无损检测协会（ASNT）的要求，可以进行超声波检测人员的培训和认证。
综上所述，超声波无损检测标准包括设备标准、方法标准、缺陷评估标准和人员培训标准等方面，以保证超声波无损检测的准确性和可靠性。
超声波检测相关标准
GB 3947-83声学名词术语GB/T1786-1990锻制园并的超声波探伤方法GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法GB/T3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10)GB/T5193-1985钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631) GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989)GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法GB/T6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法GB/T6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9)GB/T7734-2004复合钢板超声波检验方法GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(取代YB898-77)GB/T8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1)GB/T8651-2002金属板材超声板波探伤方法GB/T8652-1988变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2)GB/T11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92)GB/T11343-1989接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4)GB/T11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2～3)GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990GB/T 12604.4-2005无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO10332:1994)GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验GB/T18604-2001用气体超声流量计测量天然气流量GB/T18694-2002无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997)GB/T 18696.1-2004声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法GB/T18852-2002无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法(ISO12715:1999,IDT) GB/T 19799.1-2005无损检测超声检测1号校准试块GB/T 19799.2-2005无损检测超声检测2号校准试块GB/T 19800-2005无损检测声发射检测换能器的一级校准GB/T 19801-2005无损检测声发射检测声发射传感器的二级校准GJB593.1-1988无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验GJB1038.1-1990纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验GJB1076-1991穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法GJB1580-1993变形金属超声波检验方法GJB2044-1994钛合金压力容器声发射检测方法GJB1538-1992飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范GJB3384-1998金属薄板兰姆波检验方法GJB3538-1999变形铝合金棒材超声波检验方法ZBY 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替) ZBY 231-84超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)ZBY 232-84超声探伤用1号标准试块技术条件(NDT,87-6/84版)(已被JB/T10063-1999代替)ZBY 344-85超声探伤用探头型号命名方法(NDT,87-6)ZBY 345-85超声探伤仪用刻度板(NDT,87-6)ZB G93 004-87尿素高压设备制造检验方法--不锈钢带极自动堆焊层超声波检验ZB J04 001-87A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法(NDT,88-6)(已被JB/T9214-1999代替) ZB J74 003-88压力容器用钢板超声波探伤(已废止)ZB J26 002-89圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法ZB J32 004-88大型锻造曲轴超声波检验(已被JB/T9020-1999代替)ZB U05 008-90船用锻钢件超声波探伤ZB K54 010-89汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法ZB N77 001-90超声测厚仪通用技术条件ZB N71 009-89超声硬度计技术条件ZB E98 001-88常压钢质油罐焊缝超声波探伤(NDT,90-1)(已被JB/T9212-1999代替)SDJ 67-83水电部电力建设施工及验收技术规范:管道焊缝超声波检验篇QJ 912-1985复合固体推进剂药条燃速的水下声发射测定方法QJ 1269-87金属薄板兰姆波探伤方法QJ1274-1987玻璃钢层压板超声波检测方法QJ 1629-1989钛合金气瓶声发射检测方法QJ 1657-1989固体火箭发动机玻璃纤维缠绕燃烧室壳体超声波探伤方法QJ 1707-1989金属及其制品的脉冲反射式超声波测厚方法QJ2252-1992高温合金锻件超声波探伤方法及质量分级标准QJ 2914-1997复合材料结构声发射检测方法CB 827-1975船体焊缝超声波探伤CB 3178-1983民用船舶钢焊缝超声波探伤评级标准CB/Z211-1984船用金属复合材料超声波探伤工艺规程CB1134-1985BFe30-1-1管材的超声波探伤方法CB/T 3907-1999船用锻钢件超声波探伤CB/T3559-1994船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级CB/T 3177-1994船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则TB 1989-87机车车辆厂,段修车轴超声波探伤方法TB 1558-84对焊焊缝超声波探伤TB 1606-1985球墨铸铁曲轴超声波探伤TB 2046-1989机车新制轮箍超声波探伤方法TB 2049-1989机车车辆车轴厂、段修超声波探伤标准试块TB/T1618-2001机车车辆车轴超声波检验TB/T 1659-1985内燃机车柴油机钢背铝基合金双金属轴瓦超声波探伤TB/T2327-1992高锰钢辙叉超声波探伤方法TB/T2340-2000多通道A型显示钢轨超声波探伤仪技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T2494.1-1994轨道车辆车轴探伤方法新制车轴超声波探伤TB/T2494.2-1994轨道车辆车轴探伤方法在役车轴超声波探伤TB/T2634-2000钢轨超声波探伤探头技术条件TB/T2658.9-1995工务作业标准钢轨超声波探伤作业TB/T 2882-1998车轮超声波探伤技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T 2959-1999滑动轴承金属多层滑动轴承粘结层的超声波无损检验TB/T2995-2000铁道车轮和轮箍超声波检验TB/T 3078-2003铁道车辆高磷闸瓦超声波检验HB/Z33-1998变形高温合金棒材超声波检验HB/Z34-1998变形高温合金园并及盘件超声波检验HB/Z35-1982不锈钢和高强度结构钢棒材超声检验说明书HB/Z36-1982变形钛合金棒材超声波检验说明书HB/Z37-1982变形钛合金园并及盘件超声波检验说明书HB/Z59-1997超声波检验HB/Z 74-1983航空铝合金锻件超声波检验说明书HB/Z75-1983航空用小直径薄壁无缝钢管超声波检验说明书HB/Z 76-1983结构钢和不锈钢航空锻件超声检验说明书HB/Z 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5169-1981铂铱25合金板材超声波探伤方法HB5265-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验说明书HB5266-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验验收标准HB 5358.1-1986航空制件超声波检验质量控制标准(NDT,90-6)HB6108-1986金属蜂窝胶接结构声谐振法检测HB6107-1986金属蜂窝胶接结构声阻法检测HB5460-1990蜂窝构件超声波穿透C 扫描检测方法HB 5461-1990金属蜂窝胶接结构标准样块MH/T3002.4-1997航空器无损检测超声检验YB 943-78锅炉用高压无缝钢管超声波检验方法YB 950-80专用TC4钛合金锻制并材超声波探伤方法YB3209-1982锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法YB 4082-1992 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB 4094-1993 炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法YB/T 036.10-1992冶金设备制造通用技术条件锻钢件超声波探伤方法YB/T144-1998超声探伤信号幅度误差测量方法YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法YB/T 898-77钢材低倍缺陷超声波检验方法YB/T951-2003钢轨超声波探伤方法YB/T4082-2000钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB/T4094-1993炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法JB 1151-1973高压无缝钢管超声波探伤JB 2674-80合金钢锻制模块技术条件JB 3963-1985压力容器锻件超声波探伤(NDT,87-8)(已废止)JB 4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB 4125-85超声波检验用铝合金参考试块的制造和控制JB 4126-85超声波检验用钢质参考试块的制造和控制JB/T 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤(NDT,82-2)JB/T 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB/T1582-1996汽轮机叶轮锻件超声探伤方法(NDT,86-12)JB/T1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法JB/T4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法(NDT,86-12)JB/T4009-1999接触式超声纵波直射探伤方法代替JB4009－85JB/T4008-1999液浸式超声纵波直射探伤方法代替JB4008－85JB/T 4730.3-2005承压设备无损检测第3部分超声检测取代JB4730-1994JB/T5093-1991内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件JB/T5439-1991压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤JB/T5440-1991压缩机锻钢零件的超声波探伤JB/T5441-1991压缩机铸钢零件的超声波探伤JB/T5754-1991单通道声发射检测仪技术条件JB/T6903-1993阀门锻钢件超声波检查方法JB/T6916-1993在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T6979-1993大中型钢质锻制模块（超声波和夹杂物）质量分级JB/T7367.1-2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T7522-2004无损检测材料超声速度测量方法（代替JB/T7522—1994）JB/T7524-1994建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法JB/T 7913-1995超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法旧标准GB/TH11259-89(2000年作废)JB/T8283-1999声发射检测仪性能测试方法代替JB/T8283－95JB/T8428-1996校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块JB/T8467-1996锻钢件超声波探伤方法JB/T8931-1999堆焊层超声波探伤方法JB/T9020-1999大型锻造曲轴超声波检验JB/T9212-1999常压钢质油罐焊缝超声波探伤代替ZBE98001-88JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法代替ZBJ04001-87JB/T9219-1999球墨铸铁超声声速测定方法JB/T9377-1999超声硬度计技术条件JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法JB/T9674-1999超声波探测瓷件内部缺陷JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件代替ZBY230-84JB/T10062-1999超声探伤仪用探头性能测试方法代替ZBY231-84JB/T10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件代替ZBY232-84JB/T10326-2002在役发电机护环超声波检验技术标准JB/T 53070-1993加氢反应器焊缝超声波探伤JB/T 53071-1993加氢反应器堆焊层的超声波探伤JB/ZQ 6141-1986超声波检验用钢质对比试块的制作和控制JB/ZQ 6142-1986超声波检验用铝合金对比试块的制作和控制JB/ZQ 6159-1985奥氏体钢锻件的超声波检验方法JB/ZQ 6104-1984汽轮机和发电机转子锻件超声波探伤方法JB/ZQ 6109-1984铸钢件超声波检测方法JB/ZQ 6112-1984汽轮发电机用钢质护环的超声波检验方法JB/Z 262-86超声波探测瓷件内部缺陷(已被JB/T9674-1999代替)JB/Z 265-86球墨铸铁超声声速测定方法(已被JB/T9219-1999代替)JG/T3034.1-1996焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法JG/T3034.2-1996螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法(JG--建筑工业行业标准)[NDT2000-12] JGJ 106-203建筑基桩检测技术规范声波透射法JG/T 5004-1992混凝土超声波检测仪DL 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 5048-95电站建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)DL/T 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 542-1994钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL/T 694-1999高温紧固螺栓超声波检验技术导则DL/T 714-2000汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T 718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程JJG (航天) 53-1988 国家计量检定规程-A型脉冲反射式超声波探伤仪检定规程JJG (铁道) 130-2003 国家计量检定规程-钢轨超声波探伤仪检定规程JJG (铁道) 156-1995 国家计量检定规程-超声波探头检定规程(试行)JJG (铁道) 157-2004 国家计量检定规程-钢轨探伤仪检定仪检定规程JJG 645-1990 国家计量检定规程-三型钢轨探伤仪检定规程JJG (豫) 107-1999 国家计量检定规程-非金属超声波检测仪检定规程JJG 403-1986 国家计量检定规程-超声波测厚仪检定规程JJG 746-2004 国家计量检定规程-超声探伤仪检定规程代替JJG746-1991JJG (辽) 51-2001 国家计量检定规程-不解体探伤仪检定规程SY4065-1993石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级SY 5135-1986SSF 79超深井声波测井仪SY/T5446-1992油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤SY/T5447-1992油井管无损检测方法超声测厚SY/T 0327-2003石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测SY/T 6423.2-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超声波检测SY/T 6423.3-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测SY/T 6423.4-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.5-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管制造用钢带/钢板分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.6-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.7-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测SY/T 10005-1996海上结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格的考试指南EJ/T 606-1991压水堆核电厂反应堆压力容器焊缝超声波在役检查EJ/T 958-1995核用屏蔽灰铁铸件超声纵波探伤方法与验收准则EJ/T 195-1988焊缝超声波探伤规程与验收标准EJ/T 768-1993核级容器堆焊层超声波探伤方法与探伤结果分级EJ/T 835-1994核级容器管座角焊缝超声探伤方法和验收准则HG/T3175-2002尿素高压设备制造检验方法不锈钢带极自动堆焊层超声波检测WCGJ -1994燃油锅炉填角焊缝超声波探伤标准CECS21:2000超声法检测混凝土缺陷技术规程（中国建筑科学研究院结构所）CECS02:1988超声-回弹综合法检测混凝土抗压强度规程HJ/T 15-1996超声波明渠污水流量计YS/T 585-2006铜及铜合金板材超声波探伤方法超声波检测国家标准/行业标准台湾标准:CNS 3712 Z8012-74金属材料之超音波探伤试验法CNS 4120 Z7051-87超音波探测用G型校正标准试块CNS 4121 Z7052-87超音波探测钢板用N1型校正标准试块CNS 4122 Z7053-87超音波探测用A1型校正标准试块CNS 4123 Z7054-87超音波探测用A2型校正标准试块CNS 4124 Z7055-87超音波探测用A3型校正标准试块CNS 11051 Z8052-85脉冲反射式超音波检测法通则CNS 11224 Z8053-85脉冲反射式超音波检测仪系统评鉴CNS 11399 Z8061-85压力容器用钢板直束法超音波检验法CNS 11401 Z8063-85钢对接焊道之超音波检验法CNS 12618 Z8075-89钢结构熔接道超音波检测法CNS 12622 Z8079-89大型锻钢轴件超音波检测法CNS 12668 Z8088-90钢熔接缝超音波探伤试验法及试验结果之等级分类CNS 12675 Z8094-90铝合金熔接缝超音波探伤试验技术检定之试验法CNS 12845 Z8099-87结构用钢板超音波直束检测法CNS 13302 A3341-82钢筋混凝土用竹节钢筋瓦斯压接部超音波探伤试验法CNS 13342 Z8126-83非破坏检测词汇(超音波检测名词)CNS 13403 Z8127-83无缝及电阻焊钢管超音波检测法CNS 13404 Z8128-83电弧焊钢管超音波检测法CNS 14135 Z8135-87金属材料超音波测厚法CNS 14136 Z8136-87锻钢品超音波检测法CNS 14138 Z8138-87钛管超音波检测法。
超声波检测 DIN EN ISO 11666标准的技术要求和评定解析
超声波检测 DIN EN ISO 11666标准的技术要求和结果评定解析经常从事欧标焊缝UT 检测的朋友，针对DIN EN ISO 11666标准的检测结果评定总是存在含糊不清，下面为大家做了详细的整理和解析：焊缝等级按照ISO 5817 C级及西马克SN200要求C级，焊缝执行≥25%超声波检测；超声波检测执行DIN EN ISO 11666标准。
超声波设备调试及评定解析如下：一、执行标准和超声波设备调试1.灵敏度执行ISO 11666中技术条件1：以直径为3mm长横孔作为基准灵敏度。
2.验收等级确认按照ISO 11666中规定C级焊缝执行等级3级按照ISO 11666 附录A图A.4板厚15-100mm验收等级3级要求，调整DAC 曲线。
DAC曲线设置为：验收等级(RL):-2dB;记录等级(SL):-6dB;评估等级(EL)-10 dB。
最后表面补偿+4dB。
3.评定标准按照ISO 11666焊缝评定方法，依据附录A图A.4板厚15-100mm验收等级3 级要求，对该焊缝执行评定标准如下：1).不论点状缺陷或者线性缺陷，缺陷回波低于评估线HH-10dB（即：DAC曲线中评估线）时，均不做评估，判定可接受。
2).线性缺陷或点状缺陷累计指示长度l≤0.5T(T为板厚，即l≤10mm),时，缺陷回波小于H+4dB （即：DAC曲线中验收线+6dB）判定可接受。
反之缺陷回波大于H+4dB （即：DAC曲线中验收线+6dB）判定不可接受。
3).线性缺陷或点状缺陷累计指示长度0.5T≤l≤T(即10mm≤l≤20mm)时，缺陷回波小于H-2dB （即：DAC曲线中验收线）判定可接受。
反之缺陷回波大于H-2dB（即：DAC曲线中验收线）判定不可接受。
4).线性缺陷或点状缺陷累计指示长度l≥T（即l≤20mm）时，缺陷回波小于H0-6dB （即：DAC曲线中验收线-4dB）判定可接受。
反之缺陷回波大于H-6dB（即：DAC曲线中验收线-4dB）判定不可接受。
超声波检测相关标准
超声波检测相关标准
国际标准分类中，超声波检测涉及到无损检测、有色金属、金属材料试验、钢铁产品、施工设备、阀门、词汇、焊接、钎焊和低温焊、橡胶和塑料制品、造船和海上构筑物综合、管道部件和管道、分析化学、电站综合、弹簧、纺织产品、轴承、建筑材料、铁路工程综合、输电网和配电网、有色金属产品、流体存储装置、紧固件、石油和天然气工业设备、内燃机、石油、石油产品和天然气储运设备、振动、冲击和振动测量。
在中国标准分类中，超声波检测涉及到金属无损检验方法、超声波与声放射探伤仪器、作业设备与仪器仪表、试验机与无损探伤仪器综合、阀门、基础标准与通用方法、塑料型材、船舶用材料及其检验方法、、钢板、钢带、发电机组、稀有轻金属及其合金、焊接与切割、锻压、电力试验技术、弹簧、滚动轴承、船舶工艺、航天器动力系统、安全卫生管理、进、排气系统、金属设备与工艺管道安装工程、工业自动化与控制装置综合、油、气集输。
铸件超声波探伤检测标准
铸件超声波探伤检测标准超声波探伤技术是一种常用于铸件检测的非破坏性检测方法，其原理是利用超声波在材料中传播的特性，通过对超声波的发射、传播和接收进行分析，来检测材料内部的缺陷和异物。
在铸件制造过程中，超声波探伤是一项重要的质量控制手段，有助于发现并排除可能影响铸件性能和安全性的缺陷。
以下是与铸件超声波探伤检测相关的标准和一般步骤的概述：ASTM标准：在美国，ASTM国际（ASTM International）发布了一系列有关铸件超声波探伤检测的标准，其中一些主要标准包括：ASTM E164 - Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of Weldments: 该标准提供了在焊缝中使用超声波进行接触式检测的一般要求和程序。
ASTM E317 -Standard Practice for Evaluating Performance Characteristics of Ultrasonic Pulse-Echo Testing Instruments and Systems without the Use of Electronic Measurement Instruments: 该标准涵盖了无需使用电子测量仪器评估超声波脉冲回波检测仪器和系统性能特性的方法。
ASTM E2700 -Standard Practice for Demonstrating Capability to Comply with the Test for Uniformity of Dosage Units: 该标准关注药品的剂量单位一致性测试，但它提供了一个可供参考的框架，用于演示超声波设备的性能。
一般超声波探伤检测步骤：准备工作：确保超声波探伤设备的正常运行，包括探头、仪器、耦合剂等的准备。
设备校准：在进行检测之前，需要对超声波探伤设备进行校准，以确保其能够准确地检测到预定深度和尺寸的缺陷。
钢板超声波检测标准
钢板超声波检测标准一、超声波探伤方法1.1 脉冲反射法脉冲反射法是一种常用的超声波探伤方法，适用于检测内部和表面缺陷。
通过在钢板上发射超声波，然后接收回波信号，分析信号的反射时间和波形变化，以确定钢板内部是否存在缺陷。
1.2 衍射时差法衍射时差法是通过测量超声波在钢板中传播的时间，结合已知的声速和钢板的厚度，计算出超声波的衍射时间，从而确定钢板内部是否存在缺陷。
二、探伤设备与器材2.1 超声波探伤仪超声波探伤仪应具有高灵敏度、高分辨率和高可靠性，能够准确测量超声波的传播时间和波形变化。
2.2 探头探头是超声波探伤的关键部件，应具有高灵敏度、高分辨率和高可靠性，能够准确测量超声波的传播时间和波形变化。
根据不同的探伤方法，需要选择不同类型的探头。
2.3 耦合剂耦合剂用于将探头与钢板表面紧密接触，以减少声波的反射和散射，提高探伤的准确性和可靠性。
三、探伤条件与环境3.1 温度与湿度超声波探伤应在适当的温度和湿度条件下进行，以避免环境因素对探伤结果产生影响。
3.2 清洁度超声波探伤前应对钢板表面进行清洁处理，以减少杂质的干扰和影响。
四、被检对象要求与制备4.1 钢板规格与材质超声波探伤适用于不同规格和材质的钢板，应根据具体的检测需求选择合适的钢板。
4.2 表面处理对于不同表面处理的钢板，如涂层、镀层等，应进行相应的处理，以避免对探头和耦合剂产生影响。
五、探伤操作要求与步骤5.1 校准仪器在进行超声波探伤前，应对探伤仪和探头进行校准，以确保测量结果的准确性和可靠性。
5.2 选择探头和耦合剂根据具体的检测需求选择合适的探头和耦合剂。
5.3 耦合与扫描将探头与钢板表面紧密耦合，并进行扫描操作。
根据信号的反射时间和波形变化确定是否存在缺陷。
对于不同的缺陷类型和位置，应进行相应的记录和分析。
超声波检查标准
球墨铸铁件超声波检查标准
1、 本标准适用于超声波脉冲反对法检测出球墨铸铁件的内部缺陷
2、 流仪四，耦合剂
2.1 探伤设备：CTS-888
2.2 探头：直探头2.5P20n
2.3 检测生产率：2MHZ
2.4 耦合剂：加工面：机油。
非加工面：化学浆糊
3、受检铸件的准备
3.1 铸件应在外观检查合格后进行超声波探伤，铸件的探伤面及其背石所有影响超声波检测的物质应予以清除
3.2 铸件探伤石的表石粗糙程度，Ra 等于或小于12.5um
4、检测
4.1 音速：5600m/s 以上
4.2 扫查：要选择有规律的扫查路径进行探伤，机邻两次扫查，两次扫查应相互重叠约为探头品电尺寸的15%，扫查时，探头移动速度不得大于150mm/s
4.3 缺陷记录：凡达到或超过表1记录限的显示情况的位置，都要做±标记
底波表减d B 平底孔当量直径mm ＜12
122＞12~≤20
123＞20~≤100
205＞100~≤250208检测区壁厚m m
记录限
4.4 缺陷尺寸确定
4.4.1平行于入射石的缺陷尺寸的校核，通过探头在受检石上的移动，来探测表1应记录的缺陷波高度这些部位，但其高度在噪声电平之上下降6dB
当底波表减时，在受检石上移为探头，检测底波比厚底波高度下降6dB 的这些部位，尽可能准确的在这些部位作出标记。
从标记点连接线上引出缺陷的可测量的积。
4.4.2 垂直于声入射石的缺陷尺寸的校核
通过两个对石的垂直声入射来测定垂直受检查的缺陷尺寸
5、质量评定
供需双方有协商标准的，按协商执行，否则按表2执行。
GB4730超声波探伤标准
GB/T4730-2005承压设备用钢锻件超声检测和质量分级4.2 承压设备用钢锻件超声检测和质量分级4.2.1范围本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。
本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
4.2.2探头双晶直探头的公称频率应选用5MHz。
探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为φ14mm～φ25mm。
4.2.3试块应符合3.5的规定。
4.2.3.1单直探头标准试块采用CSI试块，其形状和尺寸应符合图4和表4的规定。
如确有需要也可采用其他对比试块。
图4 CSI标准试块表4 CSI标准试块尺寸 mm4.2.3.2双晶直探头试块a) 工件检测距离小于45mm时，应采用CSⅡ标准试块。
b) CSⅡ试块的形状和尺寸应符合图5和表5的规定。
图5 CSⅡ标准试块表5 CSⅡ标准试块尺寸 mm4.2.3.3 检测面是曲面时，应采用CSⅢ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按图6所示。
图6 CSIII标准试块4.2.4检测时机检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度Rα≤6.3μm。
4.2.5 检测方法 4.2.5.1 一般原则锻件应进行纵波检测，对筒形和环形锻件还应增加横波检测。
4.2.5.2 纵波检测a) 原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积。
主要检测方向如图7所示。
其他形状的锻件也可参照执行。
b) 锻件厚度超过400mm 时，应从相对两端面进行100%的扫查。
注: 为应检测方向； ※为参考检测方向。
图7 检测方向(垂直检测法)4.2.5.3 横波检测钢锻件横波检测应按附录C(规范性附录)的要求进行。
4.2.6 灵敏度的确定4.2.6.1 单直探头基准灵敏度的确定当被检部位的厚度大于或等于探头的3倍近场区长度，且探测面与底面平行时，原则上可采用底波计算法确定基准灵敏度。
标准05(超声波检测)
超声波检测工艺标准QB/xxx-C-05-2001 1 适用范围1.1 本标准适用于制作、安装和检修设备时壁厚为15—120mm，公称直径≥159mm的钢制承压管道对接环焊焊缝接头超声波探伤和检验结果的分级。
1.2 本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈钢的对接接头超声波探伤。
2 引用标准钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB/T 158303 检测人员3.1 检测人员必须取得无损检测资格考核委员会颁发的资格证书。
探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。
3.2 探伤人员应按本标准要求进行探伤,如果采用标准以外的方法探伤时，则事先应得到有关部门批准，并在报告中注明。
3.3 超声波探伤必须遵守现场安全规程和其他有关规定。
3.4 当探伤条件不符合本标准的工艺要求或不具备安全作用条件时，探伤人员有权停止检验，待条件改善符合后再行探伤。
4 试块4.1 试块应采用与被检验工件相同或近似声学性能的材料制成。
4.2 标准试块的形状和尺寸见附录A，对比试块的形状和尺寸见附录B。
4.2.1 试块的探测面及侧面用直探头以2.5MHz以上频率探伤时，不得出现大于距探测面20mm处的φ2mm平底孔反射回放幅度1/4高度的缺陷回放。
4.2.2 锯齿槽对比试块的形状和尺寸见附录C，该试块用被探伤管材制作，用作焊接接头根部缺陷的对比测定。
4.2.3 当探伤面曲率半径R≤W2/4时（W为探头宽度），应采用与探伤面曲率相同的对比试块。
反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足（1）式要求：b>2λS/De (1)式中： b————试块宽度（mm）λ————波长（mm）S————声程（mm）De————声源有效面积（mm）5 工艺要求及探伤准备5.1 探伤前应了解被检件的名称、材质、规格、焊接工艺热处理情况，坡口型式以及焊接接头中心位置的标定。
5.2 焊接接头的外观需质检人员检查合格，焊接接头的两侧应清除飞溅、锈蚀、氧化物及油垢，表面应打磨平滑，打磨宽度至少为探头移动范围。
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4730.3-2005承压设备无损检测第3部分超声检测取代JB4730-1994JB/T5093-1991内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件JB/T5439-1991压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤JB/T5440-1991压缩机锻钢零件的超声波探伤JB/T5441-1991压缩机铸钢零件的超声波探伤JB/T5754-1991单通道声发射检测仪技术条件JB/T6903-1993阀门锻钢件超声波检查方法JB/T6916-1993在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T6979-1993大中型钢质锻制模块（超声波和夹杂物）质量分级JB/T7367.1-2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T7522-2004无损检测材料超声速度测量方法（代替JB/T7522—1994）JB/T7524-1994建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法JB/T 7913-1995超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法旧标准GB/TH11259-89(2000年作废)JB/T8283-1999声发射检测仪性能测试方法代替JB/T8283－95JB/T8428-1996校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块JB/T8467-1996锻钢件超声波探伤方法JB/T8931-1999堆焊层超声波探伤方法JB/T9020-1999大型锻造曲轴超声波检验JB/T9212-1999常压钢质油罐焊缝超声波探伤代替ZBE98001-88JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法代替ZBJ04001-87JB/T9219-1999球墨铸铁超声声速测定方法JB/T9377-1999超声硬度计技术条件JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法JB/T9674-1999超声波探测瓷件内部缺陷JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件代替ZBY230-84JB/T10062-1999超声探伤仪用探头性能测试方法代替ZBY231-84JB/T10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件代替ZBY232-84JB/T10326-2002在役发电机护环超声波检验技术标准JB/T 53070-1993加氢反应器焊缝超声波探伤JB/T 53071-1993加氢反应器堆焊层的超声波探伤JB/ZQ 6141-1986超声波检验用钢质对比试块的制作和控制JB/ZQ 6142-1986超声波检验用铝合金对比试块的制作和控制JB/ZQ 6159-1985奥氏体钢锻件的超声波检验方法JB/ZQ 6104-1984汽轮机和发电机转子锻件超声波探伤方法JB/ZQ 6109-1984铸钢件超声波检测方法JB/ZQ 6112-1984汽轮发电机用钢质护环的超声波检验方法JB/Z 262-86超声波探测瓷件内部缺陷(已被JB/T9674-1999代替)JB/Z 265-86球墨铸铁超声声速测定方法(已被JB/T9219-1999代替)JG/T3034.1-1996焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法JG/T3034.2-1996螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法(JG--建筑工业行业标准)[NDT2000-12] JGJ 106-203建筑基桩检测技术规范声波透射法JG/T 5004-1992混凝土超声波检测仪DL 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 5048-95电站建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)DL/T 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 542-1994钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL/T 694-1999高温紧固螺栓超声波检验技术导则DL/T 714-2000汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T 718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程JJG (航天) 53-1988 国家计量检定规程-A型脉冲反射式超声波探伤仪检定规程JJG (铁道) 130-2003 国家计量检定规程-钢轨超声波探伤仪检定规程JJG (铁道) 156-1995 国家计量检定规程-超声波探头检定规程(试行)JJG (铁道) 157-2004 国家计量检定规程-钢轨探伤仪检定仪检定规程JJG 645-1990 国家计量检定规程-三型钢轨探伤仪检定规程JJG (豫) 107-1999 国家计量检定规程-非金属超声波检测仪检定规程JJG 403-1986 国家计量检定规程-超声波测厚仪检定规程JJG 746-2004 国家计量检定规程-超声探伤仪检定规程代替JJG746-1991JJG (辽) 51-2001 国家计量检定规程-不解体探伤仪检定规程SY4065-1993石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级SY 5135-1986SSF 79超深井声波测井仪SY/T5446-1992油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤SY/T5447-1992油井管无损检测方法超声测厚SY/T 0327-2003石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测SY/T 6423.2-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超声波检测SY/T 6423.3-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测SY/T 6423.4-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.5-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管制造用钢带/钢板分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.6-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.7-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测SY/T 10005-1996海上结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格的考试指南EJ/T 606-1991压水堆核电厂反应堆压力容器焊缝超声波在役检查EJ/T 958-1995核用屏蔽灰铁铸件超声纵波探伤方法与验收准则EJ/T 195-1988焊缝超声波探伤规程与验收标准EJ/T 768-1993核级容器堆焊层超声波探伤方法与探伤结果分级EJ/T 835-1994核级容器管座角焊缝超声探伤方法和验收准则HG/T3175-2002尿素高压设备制造检验方法不锈钢带极自动堆焊层超声波检测WCGJ 040602-1994燃油锅炉填角焊缝超声波探伤标准CECS21:2000超声法检测混凝土缺陷技术规程（中国建筑科学研究院结构所）CECS02:1988超声-回弹综合法检测混凝土抗压强度规程HJ/T 15-1996超声波明渠污水流量计YS/T 585-2006铜及铜合金板材超声波探伤方法超声波检测国家标准/行业标准台湾标准:CNS 3712 Z8012-74金属材料之超音波探伤试验法CNS 4120 Z7051-87超音波探测用G型校正标准试块CNS 4121 Z7052-87超音波探测钢板用N1型校正标准试块CNS 4122 Z7053-87超音波探测用A1型校正标准试块CNS 4123 Z7054-87超音波探测用A2型校正标准试块CNS 4124 Z7055-87超音波探测用A3型校正标准试块CNS 11051 Z8052-85脉冲反射式超音波检测法通则CNS 11224 Z8053-85脉冲反射式超音波检测仪系统评鉴CNS 11399 Z8061-85压力容器用钢板直束法超音波检验法CNS 11401 Z8063-85钢对接焊道之超音波检验法CNS 12618 Z8075-89钢结构熔接道超音波检测法CNS 12622 Z8079-89大型锻钢轴件超音波检测法CNS 12668 Z8088-90钢熔接缝超音波探伤试验法及试验结果之等级分类CNS 12675 Z8094-90铝合金熔接缝超音波探伤试验技术检定之试验法CNS 12845 Z8099-87结构用钢板超音波直束检测法CNS 13302 A3341-82钢筋混凝土用竹节钢筋瓦斯压接部超音波探伤试验法CNS 13342 Z8126-83非破坏检测词汇(超音波检测名词)CNS 13403 Z8127-83无缝及电阻焊钢管超音波检测法CNS 13404 Z8128-83电弧焊钢管超音波检测法CNS 14135 Z8135-87金属材料超音波测厚法CNS 14136 Z8136-87锻钢品超音波检测法CNS 14138 Z8138-87钛管超音波检测法。