机械加工工艺
常见机械加工工艺
常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。
车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。
车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。
若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。
车削操作注意事项：（1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作；（2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上；（3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手；（4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘；（5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏；（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳；（7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩；（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤；（9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序；（10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作；（11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置；（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。
车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。
背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。
进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。
在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。
2.铣削铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
机械加工工艺手册
• 机械加工质量问题的解决途径主要包括工艺改进、设备更新、材料优化等。 • 工艺改进：通过调整切削参数、选用合适的刀具和材料等方式提高加工质量 • 设备更新：通过更换精度高、性能好的设备，提高加工质量 • 材料优化：通过选用合适的材料、控制材料杂质等方式提高材料性能
性能、化学性能等。
机械加工材料的选择应 根据加工对象、加工要 求和加工条件进行。
• 金属材料：包括钢、铸铁、铝、 铜等及其合金 • 非金属材料：包括塑料、橡胶、 木材、陶瓷等 • 复合材料：包括碳纤维、玻璃纤 维、陶瓷纤维等增强复合材料
• 力学性能：包括强度、硬度、韧 性等方面的要求 • 物理性能：包括密度、导热性、 导电性等方面的要求 • 化学性能：包括耐腐蚀性、抗氧 化性等方面的要求
• 机械加工质量问题的分析与解决需要实践经验和理论知识的支持。 • 实践经验：通过实际操作、案例分析等方式积累的经验 • 理论知识：通过学习、培训等方式掌握的理论知识
05
机械加工安全与环保
机械加工过程中的安全注意事项
• 机械加工过程中的安全注意事项主要包括个人防护、设备安全、工作环境等方面的内容。 • 个人防护：包括佩戴安全帽、防护眼镜、耳塞等个人防护用品 • 设备安全：包括设备操作、设备检修、设备维护等方面的安全要求 • 工作环境：包括防火、防爆、防毒等方面的安全要求
机械加工质量的检测方法
• 机械加工质量的检测方法主要包括尺寸检测、形状检测、位置检测等。 • 尺寸检测：通过测量仪器、量具等设备检测工件的尺寸精度 • 形状检测：通过光学仪器、触针式仪器等设备检测工件的形状精度 • 位置检测：通过激光测距仪、光学显微镜等设备检测工件的位置精度
机械加工工艺技术
2.安装 工件加工前，使其在机床或夹具中占
据一正确而固定位置(wèi zhi)的过程为安 装。在一个工序中，第五页，工共75页。件可能安装一次，
2. 工艺过程 工艺过程就是指改变生产对象
(duìxiàng)的形状、尺寸、相对位置和性质 等，使其成为成品或半成品的过程。
机械加工工艺过程是指利用机械加工 的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表 面质量，使其成为成品或半成品的过程。
第四页，共75页。
2.1 机械加工概述(ɡài shù)
2.1.2 工艺过程的组成 1.工序
第二十九页，共75页。
2.4 定位(dìngwèi)基准的选择
图2 -8 工件定位时支承(zhī chénɡ)点的分布
第三十页，共75页。
2.4 定位基准(jīzhǔn)的选择
2.工件的定位方式(fāngshì) （1）完全定位： 工件的六个支承点全部被
限制，工件在空间占有完全确定的惟一 位置，称完全定位。
采用部分通用机床和部分高 生产率的专用机床。机床设 备按加工零件类别分“工段” 排列布置
广泛采用高生产率的专用机床 及自动机床。按流水线形式排 列布置
广泛采用专用夹具，部分靠 划线进行加工
较多采用专用刀具和专用量 具
广泛采用先进高效夹具，靠夹 具及调整法达到加工要求
广泛采用高生产率的刀具和 量具
操作工人需要有一定的技术 熟练程度
对操作工人的技术要求较底， 对调整工人的技术要求较高
有较详细的工艺规程，对重 要零件需编制工序卡片
有详细编制的工艺文件
零件的互换性
机械加工工艺基础知识讲解
（4）生产系统
以整个机械制造厂为整体，为了最有
效地经营，获得最高经济效益，一方面把 原材料供应、毛坯制造、机械加工、热处 理、装配、检验与试车、油漆、包装、运 输、保管等因素作为基本物质因素来考虑； 另一方面把技术情报、经营管理、劳动力 调配、资源和能源利用、环境保护、市场 动态、经营政策、社会问题和国际因素等 信息作为影响系统效果更重要的要素来考 虑。
1．生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ （1）生产技术准备过程
❖ （2）生产工艺过程 ❖ 主要包括
❖ （3）辅助生产过程
❖ （4）生产服务过程
❖ （1）生产技术准备过程 包括产品投产前的市 场调查分析，产品研制，技术鉴定等。
❖ （2）生产工艺过程 包括毛坯制造，零件加工， 部件和产品装配、调试、油漆和包装等。
❖ 1．获得尺寸精度的方法
❖ 机械加工中获得工件尺寸精度的方法，主要 有以下几种：
❖ （1）试切法
❖ 试切法：先试切出很小部分加工表面，测量 试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具 切削刃相对工件的位置，再试切，再测量， 如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸 达到要求后，再切削整个待加工表面。
❖ 试切法通过“试切－测量－调整－再试切”， 反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例 如，箱体孔系的试镗加工。
的，从而节约安装时间使生产率可以大提高。
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
❖ 为了提高生产率，用几把刀具同时加工 几个加工表面的工步，称为复合工步， 也可以看作一个工步。
机械加工工艺介绍详解
床、刨床、磨床、钻床等）对工 件进行切削加工。
5
2.零件表面质量的概念
零件几何参数： 宏观几何参数： 包括：尺寸、形状、位置等要素。 微观几何参数： 指：微观表面粗糙程度。
6
2.1 加 工 精
度
• 加工精度：指零件经切削加工后，其尺寸、 形状、位置等参数同理论参数的相符合的 程度，偏差越小，加工精度越高，它包括：
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常用的刀具材料
种 类 硬度 HRC
60-65 60-65 63-70 89-93 91-95
抗弯强 度GPa
2.16 2.35 1.9-4.4 1.0-2.2 0.4-0.9
热硬性 ℃
200-250 300-400 600-700 800-1000 1100-1200
工艺性能
热成型 同上 同上 烧结成型 同上
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4.2 刀具的几何角度 (车刀的基本形状)
前刀面和主后刀面的交线叫主切削刃 前刀面和副后刀面的交线叫副切削刃 两条切削刃的交点叫刀尖，但刀尖并非绝对尖锐
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4.3 刀具角度的合理选择问题
• 原 则：粗加工时，为了提高切削效率，切削力 会较大，因此强度要高；精加工时，切削力较小， 为了保证零件质量因此刀具较锋利。 • 粗加工：前角、后角均小，强度高 • 精加工：前角、后角均大，刀具锋利 • 主偏角：车台阶轴：取90度 既车外圆又车端面，取45度 • 副偏角：为降低表面粗糙度，取小值：一般为： 5-15度 刃倾角：粗加工常取负值，精加工取正值
a. 尺寸精度：零件尺寸参数的准确程度。 b.形状精度：零件形状与理想形状接近程度。 c.位置精度：零件上实际要素（点、线、面）相对 于基准之间位置的准确度。
机械加工工艺
机械加工的目的是将毛坯加工成符合产品要求的零件。
通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品要求的零件。
一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺过程完成，但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最经济、最合理的。
在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品要求的零件.一、零件制造的工艺过程一、几个概念1、生产过程：从原材料或半成品到成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为工厂的生产过程。
一台产品的生产过程包括的内容有：(1)(1)原材料原材料原材料::（或半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备）的购置、运输、检验、保管；(2)(2)生产准备工作：生产准备工作：如编制工艺文件，专用工装及设备的设计与制造等；(3)(3)毛坯制造；毛坯制造；(4)(4)零件的机械加工及热处理；零件的机械加工及热处理；(5)(5)产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。
产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。
提示：生产过程往往由许多工厂或工厂的许多车间联合完成，这有利于专业化生产，提高生产率、保证产品质量、降低生产成本。
2、工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能(包括物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程。
二、机械加工工艺过程1、定义：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
2、机械加工工艺过程的组成（1）工序：指一个（或一组）工人在一个工作地点（如一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。
它包括在这个工件上连续进行的直到转向加工下一个工件为止的全部动作。
区分工序的主要依据是：工作地点固定和工作连续。
工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。
机械加工工艺培训
加工参数的选择原则
根据加工要求、刀具材料和工 件材料，选择合适的加工参数 。
加工参数的调整方法
通过调整加工参数，可以提高 加工效率、降低加工成本和提 高加工质量。
06
机械加工工艺安全与环保
机械加工工艺安全
01
02
03
04
机械加工工艺安全概述
机械加工工艺安全是指在机械 加工过程中，采取一系列措施 确保操作人员的人身安全和设 备安全。
05
机械加工工艺优化
切削液的选择与使用
切削液的种类
切削液主要分为油基和水基两大类，每种类型都有 其特定的使用场合和优缺点。
切削液的选用原则
根据加工材料、刀具、加工参数以及加工要求，选 择合适的切削液。
切削液的正确使用方法
包括切削液的浓度控制、冷却效果的调整、切削液 的供给方式等。
刀具的优化与选择
机械加工工艺培训
目
CONTENCT
录
• 机械加工工艺简介 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺实例 • 机械加工工艺优化 • 机械加工工艺安全与环保
01
机械加工工艺简介
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是指通过一系列的切削、磨削、装配和检验等加工 工序，将原材料转化为具有特定形状、尺寸和性能要求的成品的 过程。
机械加工工艺涉及多种设备和工具的使用，如车床、铣床、磨床 、钻床等，以及各种刀具、夹具、量具等辅助工具。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是制造业的基础，是实 现产品设计的重要手段。只有通过合 理的机械加工工艺，才能将设计转化 为具有实用价值的成品。
机械加工工艺的优化和提高，对于提 高产品质量、降低生产成本、缩短生 产周期以及提升企业竞争力都具有重 要意义。
8种常见的机械加工工艺
8种常见的机械加工工艺
1. 铣削各种形状的工件表面切削加工
2. 研磨通过磨料的切削作用，改善工件表面的光洁度和几何形状
3. 钻削使用钻头将工件中心孔或孔洞加工成所需形状和尺寸
4. 车削利用车床将工件旋转，通过工具的切削作用加工工件的外形和尺寸
5. 铣割使用铣床进行切削加工，将工件表面切削成所需形状和尺寸
6. 锯削使用锯条或锯片对工件进行切割加工，将工件切割成所需形状和尺寸
7. 镗削使用镗刀将孔洞加工成所需形状和尺寸
8. 拉削使用拉床或拉刀对工件进行拉伸变形加工，改变工件的形状和尺寸。
机械加工工艺
机械加工的目的是将毛坯加工成符合产品要求的零件。
通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品要求的零件。
一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺过程完成，但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最经济、最合理的。
在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品要求的零件.一、零件制造的工艺过程一、几个概念1、生产过程：从原材料或半成品到成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为工厂的生产过程。
一台产品的生产过程包括的内容有：(1)(1)原材料原材料原材料::（或半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备）的购置、运输、检验、保管；(2)(2)生产准备工作：生产准备工作：如编制工艺文件，专用工装及设备的设计与制造等；(3)(3)毛坯制造；毛坯制造；(4)(4)零件的机械加工及热处理；零件的机械加工及热处理；(5)(5)产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。
产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。
提示：生产过程往往由许多工厂或工厂的许多车间联合完成，这有利于专业化生产，提高生产率、保证产品质量、降低生产成本。
2、工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能(包括物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程。
二、机械加工工艺过程1、定义：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
2、机械加工工艺过程的组成（1）工序：指一个（或一组）工人在一个工作地点（如一台机床或一个钳工台），对一个（或同时对几个）工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。
它包括在这个工件上连续进行的直到转向加工下一个工件为止的全部动作。
区分工序的主要依据是：工作地点固定和工作连续。
工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。
机械加工工艺规程
→X位、支→Z、承X↷点、的Z↷ 综四合个自结由果度，而非某一定位支承点限制了某
；一定自位由支度承点。3如限图制了: 工件
的 承→点Y 6自限由制度Y↷；自销由可度简,化共为限支制
A
B
六个自由度。
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“夹紧”能否取代“定位
举 例：
”？
P
定位板： X↷、Y↷、→Z
两挡销： →Y、↷Z
自由度→X未限制, 导致的后果是：
图7－4 以棒料加工阶梯轴
11
4.安装 工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程称为
安装。在一个工序内，工件的加工可能只需安装 一次．也可能需要安装几次。
工件加工中应尽量减少安装次数，因为多一 次安装就多一次安装误差，且增加安装工件的辅 助时间。
12
5.工位
为了减少工件的安装次数，在加工中常采用各种回转工
在工序简图上用来确定本工序加工表面加工后的尺寸、形 状、位置的基准。
工序尺寸 a 、b、φF、φC 加工： E面 φF D面 φC
基准： B面 O轴线 E面 O轴线
25
(b)定位基准
工件在夹具或机床上定位时， 用以确定工件在工序尺寸 方向上相对于刀具的正确位置的基准。
加工 E面 φF φC D面
a
2.生产类型
生产类型是指企业生产专业化程度的分类。 产品的生 产纲领决定了工厂的生产规模和生产方式。根据生产纲领、 产品的复杂程度和质量的大小，生产方式可分为大量生产、 成批生产(大批、中批与小批生产)和单件生产三种类型。
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(1)单件生产
单件生产的基本持点是生产的产品品种繁多，每种产 品仅制造一个或少数几个少再重复生产。
＞50000
16
各种生产类型的工艺过程特点
机械加工工艺培训课程
⑴ 夹具的选择； ⑵ 刀具的选择； ⑶ 量具的选择；
七）、工艺文件的编制
1. 机械加工工艺过程卡片
用于单件、小批生产中。
2. 机械加工工序卡片
用于大批大量生产中。
3. 机械加工工艺（综合）卡片 用于成批生产中。
4.3 工件的安装
定位 + 夹紧 = 安装
1）. 直接安装法
工件直接安装在机床工作台或通用夹具上。 找正比较费时，定位精度的高低主要取决于所有工具 或仪表的精度，以及工人的技术水平。
所以：定位精度不易保证，生产率低，仅适用于单件小批量生产。
2）. 专用夹具安装法
工件安装在为其加工专门设计和制造的夹具上中。
所以：定位精度高，生产率高，适用大批量生产。
4.5 典型零件工艺过程
单件、小批量生产：
工艺内容 工序 安装 工步
加工内容
①车端面；②打中心孔；
1
2
4 ③调头，车另一断面；④打中心孔。
七) 工艺文件的编制
一)、对加工零件进行工艺分析
1. 检查零件的图纸是否完整正确； 2. 审查零件材料的选择是否恰当； 3. 审查零件的结构工艺性； 4. 分析零件的技术要求；
二)、选择毛坯
1. 确定毛坯的种类；
毛坯 — 锻件、铸件、型材、焊接件等。
2. 确定毛坯的形状；
圆形、方形、异型
三)、确定加工余量
新设计和扩建工厂（车间）时，生产所需要的设备的种类和数量、机床的布置、
车间的面积、生产工人的工种、等组长和数量以及辅助部门的安排等，都是以工艺规 程为基础，根据生产类型来确定的。
设计 （图纸）
工艺编制
夹具设计 （决策）
工艺范围
机械加工工艺
一、填空1.机械加工工艺系统是由机床、刀具、夹具、工件四个要素组成。
工件是机械加工工艺系统的核心。
2.工艺过程的要求是优质、高效、低耗，以取得最佳的经济效益。
3.切削用量的三要素是切削速度、进给量、切削深度。
4.车刀的切削不分是由前刀面、主后面、副后面、主切削刀、副切削刀、刀尖组成。
5.刀具标注的角度是刀具在静止参考系中的角度。
6.在切削过程，刀具切削部分直接受到高温、高压以及强烈的摩擦作用。
7.切削力源于切削区内切削层金属、切屑和工件表面的变形抗力、刀具与切屑的摩擦阻力、刀具与工件表面的摩擦阻力。
8.影响切削温度的因素有工件材料的影响、切削用量的影响、刀具几何参数的影响、切削液的影响。
9.刀具磨损时连续的逐渐磨损刀具的破损是指脆性磨损和塑性磨损。
10.影响举耐用度主要因素有切削用量、刀具几何参数、工件材料和刀具材料。
11.工件材料加工时，粗加工用刀具耐用度和切削力作为衡量标准，精加工时用已加工表面粗超度作为衡量标准。
12.切削液的作用润滑作用、冷却作用、清洗作用、防锈作用。
13.车削加工是以主轴带动工件作回转运动为主运动，以刀具的直线运动为进给运动。
14.砂软的工作特性由以下几个要素衡量，磨料粒度、结合剂硬度、组织、强度、形状、尺寸。
15.单个磨损磨削过程分为滑擦阶段、耕犁阶段、切削阶段。
16.实际磨削过程可分为初磨阶段、稳定阶段、光磨阶段。
17.成形法铣削齿轮所用的刀具有盘形齿轮铣刀和指形铣刀。
18.插齿加工中的切削运动有切削运动、周向运动、分齿运动、径向进给运动、让刀运动。
19.拉削方式有分层拉削和分块拉削两大类。
20.工件在定位时完全定位、不完全定位、过定位是允许的，欠定位是不允许的。
21.工件以组合表面定位的方式有平面与平面组合、平面与孔组合、平面与外圆柱面组合、平面与其他表面组合、锥面与锥面组合等。
22.夹紧力的三要素包括离力的大小、方向和作用点。
23.夹具机械夹紧结构常用的有楔块夹紧结构、螺旋夹紧结构、偏心夹紧结构、联动夹紧结构、定心夹紧结构。
机械加工工艺六篇
机械加工工艺六篇机械加工工艺范文1引言数控加工所用的数控机床及其以整体硬质合金、可转位刀具为代表的技术一起构成了金属切削进展史上的一次重要变革，数控技术给传统的机械加工带来了革命性的变化，引领机械加工向着高质量、高效率方向前进，产生了与传统零件加工工艺方法明显不同的数控加工新工艺。
数控机床是高精度和高生产率的自动化机床，加工过程中的动作挨次、运动部件的坐标位置等功能，都是通过数字信息自动掌握的，操在加工过程中无法人为干预补偿。
数控技术的种种特点都一一映射在数控加工工艺中，数控技术对机械加工工艺转变最大的三个因素分别是数控机床、数控刀具、气液电柔性掌握夹具。
1数控机床对加工工艺的转变数控机床的主轴驱动系统和进给驱动系统，分别采纳沟通、直流主轴电动机和伺服电动机直接驱动，这两类电动机调速范围大，并可无级变速，因此使主轴箱、进给变速箱及传动系统大为简化，传动链大大缩短，齿轮、轴承、轴的结构数量大为削减，甚至不用齿轮，由电机直接驱动主轴或进给滚珠丝杆。
数控机床常有配有自动换刀装置、回转工作台（实现分度转位、圆周进给）、工件交换系统、对刀装置、排屑装置等，柔性制造系统还配有自动上下料系统等。
1.1数控机床的结构及性能对工艺的转变数控机床的结构及性能特点使一些传统加工方法中应慎用的加工方式变得可行，传统的悬臂镗和利用尾座导向支撑镗，已被现代数控机床中调头镗和各种固定循环方式所取代；传统的孔位加工中的充填法、空刀法、修整法已被多种形式的圆弧插补、背镗法和数控修整法所代替；最新消失的硬切削是一种新的加工工艺，在提高加工效率、降低加工成本、削减设备资金投入方面独树一帜，对传统的磨削工艺提出挑战，“以切代磨”将成为进展趋势之一。
一般铣削一般采纳逆铣，因一般铣床的丝杠传动之间的间隙较大而且不便利调整，导致加工时窜动，这种结构逆铣加工质量好；而数控机床采纳高精度的滚珠丝杠，配置有调整间隙的装置，这种结构顺铣加工质量好。
常见机械加工工艺
常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。
车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。
车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。
若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。
车削操作注意事项：（1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作；（2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上；（3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手；（4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘；（5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏；（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳；（7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩；（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤；（9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序；（10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作；（11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置；（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。
车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。
背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。
进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。
在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。
2.铣削铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。
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故选择：fz=0.18mm/z。
(3)确定刀具寿命及磨钝标准
根据《机械制造技术基础课程设计指南》表2-17，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=125mm，故刀具使用寿命T=180min（据《简明手册》表3.8）。
(4)计算切削速度vc和每分钟进给量vf
工序10热处理
调制处理
工序15半精铣前端面A1
工件固定在平台上，用划线尺划线找正。先粗铣前端面A1，加工余量3mm，再半精铣A1面，加工余量0.7mm，钻中心孔，保证平面度0.1mm。
1.粗铣前端面A1
工件材料：45钢，棒料，工件尺寸Φ100×80mm；
加工要求：粗铣前端面A1，加工余量为3mm；
机床：X51立式铣床；
第一
一
轴是组成机器的主要零件之一。一切作回转运动的传动零件（如齿轮、蜗杆登），都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。因此轴的主要作用是支承回转零件及传递运动和动力。按照轴的承受载荷不同，轴可分为转轴、心轴和传动轴三类。工作中既承受弯矩又承受扭矩的轴成为转轴，只承受弯矩的轴称为心轴，只承受扭矩而不承受弯矩的轴称为传动轴。
工序60 在A4面钻6×M5的螺纹孔
定位基准：A4面，零件外形轮廓
工序65精车莫氏6°锥孔
定位基准：后端面A5中心孔及零件外形轮廓
工序70半精铣键槽
定位基准：R12.5mm的莫氏锥孔孔，后端面A5以及零件外形轮廓
工序75去毛刺，磨倒角
工序80检验
五
确定工艺尺寸时，对于加工精度要求较低的表面，只需粗加工工序就能保证设计要求，将设计尺寸作为工序尺寸即可，上下偏差的标注也按设计规定。当加工表面精度较高时，往往要经过数道工序才能达到要求，此时分为两种情况。
粗车外圆面B2，加工余量 26.7mm，工序尺寸Φ73.3+0.311 +0.011；再对B2面进行半精车，加工余量3.3mm,工序尺寸Φ70+0.121 +0.011，粗糙度Ra3.2，保证面A2到前端面A1距离为16+0.3 0。
1.粗车外圆Φ86
刀具：YT15硬质合金端铣刀；
机床：X51立式铣床；
该轴采用45钢能承受一定的载荷与冲击。此轴为台阶类零件，尺寸精度，形位精度要求不高。Φ36，φ54外圆面精度要求较高，需通过精车得到。轴线直线度为0.2。
轴通常是由支承轴颈支承在机器的机架或箱体上，实现运动传递和动力传递的功能。支承轴颈表面的精度及其与轴上传动件配合表面的位置精度对轴的工作状态和精度有直接的影响。其技术要求包括以下内容：
刀具：YT15硬质合金端铣刀；
铣削宽度ae≤90,深度ap≤6,齿数z=4,故根据《机械制造艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°，副后角α0’=10°，刃倾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。
本零件应以端面为定位基准加工外圆面以及其他的零件轮廓外形，由于毛坯设计为一规则形状的棒料，故按“基准统一”原则以零件的前端面A1和钻的中心孔为主要的定位基准，。
四
制定工艺路线的出发点，因当是零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能达到合理的保证。在生产纲领以确定的为单件小批生产的条件下，可以考虑采用立式铣床加工。除此之外，还应当考虑所 选定的加工方法能否达到所需的加工精度和表面粗糙度，并符合经济性的要求。
第二节
一
该零件为单件小批量生产的轴类零件，零件外形较为规则，材料为45钢，可选择棒料，初定尺寸为Φ100×80mm。
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。
二
本零件加工面有外圆表面、平面、螺纹、锥孔、内孔以及平键，材料为45钢,由于该零件大多机加表面、孔及锪平面粗糙度Ra3.2，再结合公差等级，参考《机械制造技术基础课程设计指南》第128页的表5-14、5-15、5-16、5-17及5-19，其加工方法选择如下：
前端面A1
粗铣
3mm
IT12
Ra12.5
半精铣
0.7mm
IT10
后端面A5
粗铣
3mm
IT12
Ra12.5
半精铣
0.8mm
IT10
Ra3.2
Φ86mm的圆柱面
粗车
11.8
IT12
Ra12.5
半精车
2.2
IT10
Ra3.2
Φ70mm的圆柱面
粗车
12.7
IT12
Ra12.5
半精车
3.3
IT10
Ra3.2
（1）外圆面Φ86mm和Φ70mm的外圆，公差等级为IT11—IT12级，表面粗糙度均为Ra3.2，需进行“粗车—精车”加工；Φ54mm和Φ36mm的外圆，公差等级为IT7级，表面粗糙度为Ra1.6，需进行“粗车—精车”加工；
（2）平面 本零件的端面为平面，尺寸精度不高，表面粗糙度为Ra3.2，故可按“粗铣—半精铣”加工即可达到；
（3）圆孔 Φ35mm的圆孔，深度43.5mm，公差等级为IT11—IT12级，表面粗糙度均为Ra3.2，由于孔径稍大，故可按“钻孔—粗镗”加工；Φ7mm的圆孔，深度为2mm，公差等级为IT11—IT12级，表面粗糙度均为Ra3.2，可“钻孔—扩孔”实现；
（4）螺纹孔 M8和M5的螺纹孔，公差等级为IT11—IT12级，表面粗糙度均为Ra3.2，可进行“钻孔—攻丝”加工；
1.尺寸精度
轴段Φ36，φ54尺寸精度要求较高公差等级为IT7，其余各尺寸公差等级均在IT10~IT12。
2.形状精度
该轴公共轴线的直线度公差为0.2，平面度0.2，垂直度0.4。其圆度及圆柱度无特殊要求，但应控制在尺寸公差范围内。
3.位置精度
零件对位置精度要求较低，无特别要求。
4.表面粗糙度
除Φ36，φ54要求较高，表面粗糙度为1.6µm，其余各面粗糙度要求均较低，为3.2µm。
Φ54mm的圆柱面
粗车
12.8
IT12
Ra12.5
半精车
2.2
IT10
Ra3.2
精车
1
IT7
Ra1.6
Φ36mm的圆柱面
粗车
14.8
IT12
Ra12.5
半精车
2.2
IT10
Ra3.2
精车
1
IT7
Ra1.6
Φ35mm的孔
钻孔
33
IT12
Ra12.5
粗镗
2
IT10
Ra3.2
Φ7mm的孔
钻孔
6
IT12
Ra12.5
半精镗
1
IT11
Ra3.2
M8的螺纹孔
钻孔
6.9
IT12
Ra12.5
攻丝
M8
Ra3.2
M5的螺纹孔
钻孔
4.2
IT12
Ra12.5
攻丝
M5
Ra3.2
莫氏6°锥孔
精镗
IT7
R12.5
Ra1.6
A2面
半精铣
IT10
Ra3.2
A3面
半精铣
IT10
Ra3.2
A4面
半精铣
IT10
Ra3.2
工序05下料
选用Φ100*80棒料
加工要求：粗车外圆Φ86，加工余量为11.8mm；
粗车外圆B1至Φ88.2+0.013 +0.363，粗车加工余量11.8mm。
由《切削用量简明手册》查得背吃刀量为 5mm,进给量f = 0.5mm/r,刀具耐用度T=60min。计算切削速
其中，f=0.5, ,m=0.2, ,
所以计算得到
计算主轴转速
目录
序言2
第一节零件的分析3
一轴的用途3
二技术要求3
第二节机械加工工艺规程的制定5
一毛坯的选择和热处理5
二零件加工方法的选择5
三定位基准的选择6
四制定工艺路线6
五机械加工余量、工序尺寸及公差的确定7
总结25
第五节参考文献26
序
在大三上学期，我们学习了《机械制造技术基础》这门课程，在课堂上，通过老师的讲解使我们对刀具、零件的各种加工方法以及多种多样的加工设备有了一个初步的了解，形成了一种比较理性的认识。紧接着在大三下学期我们又开始金工实习。从而进一步巩固了课堂所学知识，并在这种实践中对以前所学的理论知识有了新的理解，印象更加深刻。为了让我们在毕业设计之前对所学各课程有一次深入的综合性的总复习,有一次理论联系实际的机会，我们进行了本次课程设计。
按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下属工艺路线进行。
工序05下料
工序10 热处理
工序15 粗、半精铣前端面A1，钻中心孔
工序20粗车、半精车Φ86mm和Φ70mm的外圆
定位基准：前端面A1，中心孔
工序25粗车、精车Φ54mm的外圆
定位基准：前端面A1，中心孔
工序30在A1面钻4×M8的螺纹孔和Φ35mm的圆孔
若加工表面的定位基准语与其序基准不重合，或者由于工艺的原因其定位基准多次转经换，则要根据尺寸链原理计算，从而确定工序尺寸的基本尺寸和公差。
根据以上原则以及前面的数据资料，且所有未注公差均按m级处理，可初步确定各加工表面及加工孔的工序尺寸和公差如下表。
加工表面
加工内容
加工余量
精度等级
工序尺寸
表面粗糙度
按机床选取n=380r/min 所以实际切削速度
2.半精车外圆Φ86
刀具：YT15硬质合金端铣刀；