FMEA5.0
FMEA5.0
典型的开发三部曲
© Quality & Satisfy 2003-03-01
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控制计划/过程流程结合图例
建议的产品质量计划顺序
过程流程清单 （包括所有的过程） APQP程序 将启动这个过程 过程流程清单 转化为 过程控制计划 PFMEA (所有的“”主要“过程) 利用RPN值来评定特性 值来评定特性 利用 DFMEA
机器
工具 工作站 生产线 操作者培训 过程 测量
注意：将全过程的 失效模式降为最小 目标：最大化的 全过程质量、 可靠性、成本 和可维护性
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© Quality & Satisfy 2003-03-01
FMEAs的关联
失效模式 后 果 原 因
SFMEA DFMEA
问题的分支
问题
问题产生的原因
问题产生的原因来自 SFMEA
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过程流程/ 控制计划 （所有的“”主要“过程)
FMEA 的益处
• • • • • • 预防计划 识别改变需求 降低成本 减少浪费 降低保证成本 降低无增值操作
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FMEA 的前提条件
定义顾客
DFMEA的顾客 • 最终使用者：使用产品的人 PFMEA的顾客 • 后序的操作者 • 最终使用者：使用产品的人
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注意
不要混淆 DFMEA与PFMEA的起因和失效 DFMEA的失效 润滑能力不足 错误的原料说明 PFMEA的失效 润滑油使用不够 错误的原料使用
新版FMEA控制程序,第五版FMEA
3
低
部分产品可能需要在工位上返工后才能继续加工
缺陷产品会触发次要应对计划的启动；可能不会出现额外的缺陷产品；不需要分拣
外观、声音、振动、粗糙度或触感令人感觉一般性的不舒服。
2
会导致过程、操作或操作人员的不方便
缺陷产品不会触发应对计划的启动；可能不会出现额外的缺陷产品；不需要分拣；需要向供应商提供反馈
Emending Description
页次
Page No.
版本
Version
会签：
分发范围
scope
工程部
品质部
生产部
业务部
PMC部
行政部
财务部
分发份数
Quantity
发行管制章
Chapter issue
审批/日期
Approved by/date
审核/日期
Audited by/date
制作/日期
Prepared by/date
5.5FMEA制作前的准备:工艺流程图/客户相关产品要求及使用信息/类似产品以往失效模式//材料
供方提供物料相关使用信息.
5.6.制作流程：
立项--结构分析--功能分析--失效分析--风险分析--优化改善--标准化--评审或变更。
5.7评分标准：
5.7.1严重度（Severity）：
判定准则:后果的严重度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果在两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。
本管理体系受控文件为公司财产,严禁复印和外流.
The MS document which is the belongings ofSuccesscompany that not allow to copy and flowout
FMEA-第五版全
课程总目标
AIAG&VDA FMEA的 基本概念以及FMEA 有效实施的基本方法 论
AIAG&VDA P FMEA有 效实施的基本方法（七 步法）
结合实际项目的 AIAG&VDA P FMEA的 实施以及后应用和动态 管理
FMEA的目的和范围
➢FMEA是一套面向团队的系统的、定性分析方法，目的： 评估产品/过程中失效的潜在技术风险 分析失效的起因和影响 记录预防和探测措施 针对降低风险的措施提出建议 FMEA仅用于分析计划风险，从而减少失效、提高产品和过程的安全性。
项目确定
分析范围可视 化
产品和过程的 功能可视化
建立失效链
为失效定制现有和/或计划 的控制措施和评级
项目规划、 目的、时间 安排、团队 、任务和工 具
FMEA分析中 包括什么， 不包括什么
DFEMA结构树或 等效的方法、 框图、边界图 、数字建模实 体部件；PFMEA 结构树或等效 的方法、过程 流程图；
项目确定
分析范围可视 化
产品和过程的 功能可视化
建立失效链
为失效定制现有 和/或计划的控制
措施和评级
识别降低风险 的必要措施
对降低风险的 措施进行固化
AIAG&VDA FMEA开发七步法
第1步 策划准备
第2步 结构分析
第3步 功能分析
第4步 失效分析
第5步 风险分析
第6步
改进优 化
第7步
结果文件化
AIAG&VDA FMEA概述
FMEA的定义
FMEA：潜在失效模式及后果分析 （Potential Failure Mode and Effects Analysis） FMEA是一种系统化的过程活动； 1.针对产品（系统、子系统、零件）或制造过程； 2.分析潜在失效原因、失效模式及失效后果； 3.识别现行的控制措施； 4.风险评价； 5.按行动优先级，制定改进措施并完成验证。
第五版-FMEA-新版FMEA【第五版】
行事 ❖ 缺乏顾客为关注焦点
12
3.何时FMEA
4
5
6
7
8
FMEA应用时机在三种基本情形下使用，每种情形都有
不同的范围或重点。
新设计、新技术 或新过程
包括 完整的设计、技术、 过程
现有设计或 过程的新应用
现有设计/过程 的工程变更
包含新环境、新场地、新 应用或使用概况（包括工 作周期、法规要求等）下 的现有设计或过程。 FMEA的范围应关注于新 环境、新场地或新应用对 现有设计或过程的影响
问题、内部外部投诉 ❖ 危害分析和风险评估变更 ❖ 产品监视过程中发现问题 ❖ 经验教训
123
4.新版FMEA背景
5
6
7
8
1.IATF16949新版FMEA变化
• 最高管理者应证实其对质量管理体系的领导作用和承诺，通过5.1.1总则d）促进使用过程方法和基于风 险的思维；
• 增加了过程风险分析（如：FMEA、过程流程、控制计划和标准的工作指导书）的开发和评审要求； • 特殊特性增加了包括顾客确定的以及组织风险分析所确定的特殊特性； • 制造过程设计输出应包括产品和制造过程的特殊特性； • 组织应制定投产前控制计划和量产控制计划，显示设计风险分析（如果顾客提供了）、过程流程图和制
级或生产线的评估表 • FMEA方法能力以及使参与者熟悉
FMEA方法的能力 • 社交技能、能够在团队中工作 • 主持人、说服能力、组织和演讲技巧 • 管理FMEA软件文档能力
FMEA的 类型
FMEA
DFMEA PFMEA
根据产品功能进行风险分析 根据过程步骤进行风险分析
FMEA在实际的应用中还有：概念FMEA【CFMEA】、设备FMEA 【MFMEA】、监视系统与响应FMEA【FMEA-MSR】
失效模式与影响分析FMEA第五版
风险分析的目标
风险分析的主要目标是： • 预防控制措施（现有和（或）计划的） • 探测控制的分配（现有和/或计划的） • 评估每个失效链的严重度、发生率、探测
度 • 客户和供应商之间的协作（严重性） • 评估决定优先权
DFMEA预防和探测控制
现行预防和探测措施的确认
• 现行预防和探测措施的有效性应该得到确 认，这可以在验证期间完成。例如在 DFMEA 中记录，或根据团队的正常产品开发程序适 当的在其他项目档案中记录。如果控制措施 被证明不能起到预防/探测的作用，则可能需 要采取其他措施。
不平等的表现 • ·延迟功能（即在非预期的时间间隔后操作）
失效类型
失效链
几个系统元素的功能的交互必须是可展示的。例 如，用功能树/网或功能矩阵进行 •在 FMEA中分析失效有三个不同的方面： • 失效影响（FE） • 失效模式（FM） • 失效原因（FC） • 失效被认为是失效影响、失效模式还是失效原因， 取决于分析层级是系统，子系统还是元件。失效模 式，失效原因和失效影响应与 FMEA表格中的相应 列对应。
失效链理论模型
失效结构的不同层级
失效扩展表格的失效分析示例
失效分析示例一
失效分析示例二
失效分析的可视化
第五步：风险分析
• 该步骤的主要目的是对严重度、频度及探测 度进行打分以量化风险，并确定改进行动的 优先级（AP）。 • 打分标准与AIAG 4th FMEA手册有很大的不 同，同时，取消了RPN，以AP代替。以AP代 替严重度（S）打分表 。
低
危害不太可能发 生
极 危害发生的可能 小 性极小
S 危害影响的严重程度
后果严重
严 重
Ø非常重大的 GMP违规
FMEA第五版简介
P10/3 0
一般思维逻辑
失败的问题严不严重？ 发生的频率高不高？ 能不能提前发现并且预防？
决定对策
P11/3 0
怎样才能不失败或减少失败？
简单，可以采用FMEA的方法！
P12/3 0
什么是FMEA？
1.一个质量前期的策划工具，通常用来评估潜在的失效模式和他们的起因 2.根据潜在的失效风险和造成的后果优先消除和减少它们发生的可能性 3.提供一种规则/方法，文件化，这种分析为将来使用和持续过程改进
FMEA类别一般有 CFMEA 概念FMEA，DFMEA 设计FMEA，PFMEA 过程FMEA， MFMEA 设备FMEA
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FMEA层 级
开始
结束 更新和评估
负责单位
最终结果
CFMEA
APQP第一阶段 (计划和确定项目 阶段)
在APQP第二 阶段前
DFMEA
APQP第二阶段 (产品设计和开发)
期，被指定的设
MFMEA 备和零部件可以
进行改变的 情况
在机器投入使 用前
根据故障发生 设备工程师牵头组织生产等部门 预防，避免或减少设备故障及导
情况
成立小组
致的过程产品失效
下；
P16/3 0
FMEA定位
APQP
计划和确定 项目
产品设计和 开发验证
反馈评定纠 正预防
产品和过程 确认
PPAP
过程设计和 开发验证
失效原因 失效后果
零部件 FMEA
自行车后轮 总成损坏
失效原因 失效后果
自行车辐 条断裂
失效原因
自行车辐 条生锈
P27/3 0
反向FMEA（逆向/主动FMEA） 对跨功能小组制定的FMEA中所有失效模式进行在线评审，关注与验证是否所有失效模式都有了恰当的 控制方法（预防和探测），并且有效的运作。
第五版-FMEA-新版FMEA【第五版】
1963年
美国太空总署 （NASA）“阿 波罗”探月项目
1993年
美国三大汽车公 司和美国汽车工 业行动集团 （AIAG）等组 织编制和出版了 《FMEA参考手 册》
1234
5.FMEA工作方法
建立多方参与团队DFMEA:
678
核心团队
DFMEA协调员 设计工程师 系统工程师 零部件工程师 测试工程师
C
3 潜在失效
准备 减少开发过程中的后期变更
保持无缺陷产品的发布
4 影响和起因 2024/8/12
在内外部顾客和供应商之间进行有针对性的沟通
在公以司最内低部建的立成知识本库及，即时将提获供得的优经良验教的训产形成品文
D
件
使组件、系统和车辆符合注册获批所需的法规
2024/8/12
持续 改进
预防
防错
团队 合作
2024/8/12
实施注意事项:
FMEA的有效实施及其结果执行汽车行
业产品设计者、制造商和或组装企业的
职品实施在责FM使之EA时一用，就寿。道遵循命在以下期进规范间行: 的分运析行时明确 条, 件必A ,须B特考虑别真实产是
安明确全: 技风术术险语明确和可预见的（但非故意）不当
使真实用: 失,效影这响真点实 很重要。
FMEA 是一种 “事前” 行为202,4/8/12 而不是
FMEA是一 种“事前”
FMEA是一 种“事前”
FMEA是 一种“事 前”行为, 而不是
12345
6.FMEA时间节点
78
FMEA是一种“事前”行为, 而不是“事后”行为； 基于VDA-MLA【新零件成熟度保障】, 识别FMEA关键节点；
• 管理层负责选择和分配资源, 并确保 在计划的项目时间实施有效的风险管 理负有最终责任
改进版FMEA控制程序,第五版FMEA
改进版FMEA控制程序,第五版FMEA
改进版FMEA控制程序第五版FMEA
简介
本文档旨在介绍改进版FMEA控制程序的第五版FMEA。
FMEA（故障模式与效应分析）是一种有效的管理工具，用于评估系统、产品或过程中的故障和风险。
通过分析故障模式和效应，可以制定相应的预防和控制措施，以降低系统失效的概率。
FMEA第五版改进内容
第五版FMEA主要进行了以下改进：
1. 引入更全面的风险评估指标：第五版FMEA引入了一些新的风险评估指标，如风险严重性、风险概率和风险控制难度等。
这些指标能更准确地评估风险的程度和影响，有助于制定更切实可行的预防和控制措施。
2. 增加参与人员的多样性：第五版FMEA鼓励不同背景和专业领域的人员参与分析。
通过引入多样性，可以获得更丰富的视角和创新的解决方案。
3. 强调风险管理的持续性：第五版FMEA强调风险管理是一个持续的过程，需要随着系统、产品或过程的变化进行更新和调整。
通过定期的评估和监控，可以及时发现和处理新的风险。
4. 加强团队合作和沟通：第五版FMEA鼓励团队成员之间的密切合作和有效沟通。
只有通过充分的交流和合作，才能准确地识别和评估潜在的故障和风险。
结论
第五版FMEA对于故障模式与效应分析的实施提出了一系列改进措施。
通过引入新的风险评估指标、增加多样性参与、强调持续性和加强团队合作，可以更有效地识别和控制系统、产品或过程中的故障和风险。
在实施过程中，需要确保符合本文档提出的改进要求，并及时更新和调整FMEA控制程序，以提高风险管理的效果。
第五版fmea实例
第五版fmea实例FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统化的方法，用于识别和评估潜在的故障模式以及它们对产品、过程或系统的影响。
第五版FMEA是指AIAG（汽车行业行动组）和VDA（德国汽车工业协会）共同发布的FMEA手册的第五个版本。
下面是一个关于汽车制造过程的第五版FMEA的实例：1. 识别过程，在这个阶段，需要确定汽车制造过程中的所有关键步骤和子过程。
例如，焊接、喷涂、装配等。
2. 识别潜在故障模式，对于每个识别出来的过程步骤，需要分析可能出现的故障模式。
例如，在焊接过程中，可能出现焊接点质量不良、焊接接头松动等故障模式。
3. 评估故障后果，对于每个故障模式，需要评估其对产品质量和安全性的影响。
例如，焊接点质量不良可能导致焊接接头松动，进而影响汽车结构的强度和稳定性。
4. 评估故障发生概率，对于每个故障模式，需要评估其发生的概率。
这可以基于历史数据、专家意见或其他可用的信息来进行估计。
5. 评估故障检测能力，对于每个故障模式，需要评估当前的故障检测能力。
这涉及到检测方法和设备的有效性和可靠性。
6. 计算风险优先级数（RPN），通过将故障后果、故障发生概率和故障检测能力相乘，可以计算出每个故障模式的风险优先级数。
RPN越高，表示该故障模式对产品质量和安全性的影响越大。
7. 制定改进措施，对于高风险优先级数的故障模式，需要制定相应的改进措施。
例如，改进焊接工艺、加强质量检查等。
8. 实施改进措施，将制定的改进措施付诸实施，并监控其效果。
例如，改进焊接工艺后，进行焊接接头的强度测试。
9. 重新评估风险优先级数，在实施改进措施后，需要重新评估故障模式的风险优先级数，以确定改进措施的有效性。
10. 持续改进，FMEA是一个持续改进的过程，需要定期审查和更新。
随着时间的推移，新的故障模式可能会出现，而旧的故障模式可能会被解决或变得不再重要。
以上是一个关于汽车制造过程的第五版FMEA的实例。
在实际应用中，FMEA可以根据不同行业和领域的需求进行定制和调整。
新版本 第五版 FMEA
新版本第五版 FMEA在实施产品或流程改进的过程中，有一项重要的工具被广泛运用，它就是FMEA（故障模式与影响分析）。
本文将对FMEA的新版本第五版进行介绍。
一、FMEA是什么FMEA是一种通过识别潜在故障模式、评估其对系统性能的影响，并提出纠正措施的系统工具。
它可以帮助我们预防问题的发生，提高产品或流程的质量。
FMEA具体包括三个步骤：识别故障模式、评估故障后果和确定纠正措施。
二、新版本第五版FMEA的更新内容新版本第五版FMEA相较于以往版本做出了一些更新和改进，下面我们将逐一介绍。
1. 拓展应用领域第五版FMEA不仅适用于产品设计和流程开发，还能够应用于服务和软件等领域。
它的应用范围更加广泛，能够满足不同行业和领域的需求。
2. 风险优先级评估第五版FMEA引入了风险优先级评估的概念，将故障模式的频率、严重性和控制难度结合起来综合评估风险。
这样能够更好地帮助我们确定优先解决的故障模式，提高故障处理的效率。
3. 系统级FMEA第五版FMEA加入了系统级FMEA的概念，通过对系统整体进行分析，识别系统级故障模式和潜在风险。
这样可以更全面地考虑系统的完整性和稳定性，减少系统级别的故障。
4. 制造过程FMEA新版本中还增加了制造过程FMEA，旨在帮助企业在产品制造阶段识别、评估和纠正潜在的制造故障，确保产品质量和生产效率。
5. 知识库的建立和使用第五版FMEA强调了知识库的建立和使用，将以往的经验和知识进行积累和共享。
通过知识库，可以更好地利用之前的经验教训，避免重复制定纠正措施，提高工作效率。
三、新版本FMEA的优势第五版FMEA相较于以往版本具有许多优势，包括但不限于以下几个方面：1. 综合考虑风险和优先级，帮助决策者更好地处理故障和问题。
2. 拓展了应用领域，适用于更多行业和领域。
3. 引入系统级FMEA的概念，能够全面考虑系统的完整性和稳定性。
4. 新增制造过程FMEA，帮助企业在产品制造阶段预防和解决故障。
FMEA第五版简介
探测度
1 聋了瞎了 0
6 所有人都看着
D RPN 10 600
2 120
这时候有些组织需要选择侧重于严重度和发生频度等其他的替代方式：
SO（S×O）
SO指数是严重度和频度等级的产物，通过这个指数，小组可以通过降低频度O数值来降低SO
SOD、SD
S
O
D
RPN
SOD
SD
7
7
3
147
773
73
7
3
7
147
60年代中期美国 APOLLO登月计划
1976年正式纳入 美国军标MILSTD-1629A
80年代初期进入微 电子工业
1991年ISO9000 推荐使用FMEA
1999年作为 IATF16949认证必 备要求
P14/3 0
FMEA定义
FMEA是在产品，过程，设备的设计阶段，对构成产品，设备的 子系统，零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有 潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措 施，提高产品/设备的质量和可靠性的一种系统化的活动。
在样件之前
概念变更时
设计工程师牵头组织生产，采 购，销售等部门成立设计小组 原样件测试之 后；使用中失 效之后；
避免或减少系统和设计上的失效
PFMEA
APQP第三阶段 (过程设计和开发)
试产之前
生产之后
过程工程师牵头组织设备，生产 预防，避免或减少过程装、配及
计划等部门成立小组
产品失效
在设计阶段的早
737
77
3
7
7
147
377
37
以上方案与RPN一样都有不足之处。例如：SOD 711会比SOD 599等级高，需要提前考虑。
线束 全工序FMEA 520检验接合端子
(S)
频
潜在的失效起因/机 度
理
数
(O)
现行过程 控制预防
现行过程 控制探测
措施结果
探
测R
数 (D)
P N
建议 措施
责任及 目标完 成日期
采取的 措施
SO
D
R P N
不良品当作良品 影响产品特性 7
检验方法不明确 末使用检验工具
2
作业指导书注明检验内容及检验方法，作业员家培训 OK后方可上岗.
2 使用8倍放大镜进行检验
2
作业指导书注检验业方法，作业员培训OK后方可上岗.
1.首,末件检验 2.IPQC3PCS/2H抽检
2
作业指导书注检验业方法，作业员培训OK后方可上岗.
1.首,末件检验 2.IPQC3PCS/2H抽检
2
作业指导书注检验业方法，作业员培训OK后方可上岗.
1.首,末件检验 2.IPQC3PCS/2H抽检
线材损伤
影响客户使用 6
作业员检验方法不明 确.
作业员检验方法不明 确.
作业员检验方法不明 确.作业员检验ຫໍສະໝຸດ 法不明 确. 作业员检验方法不明 确.
作业员检验方法不明 确.
2
作业指导书注检验业方法，作业员培训OK后方可上岗.
1.首,末件检验 2.IPQC3PCS/2H抽检
1.首,末件检验 2 作业指导书注检验业方法，作业员培训OK后方可上岗. 2.IPQC3PCS/2H抽检
潜在的失效模式及后果分析(过程FMEA)
客 户: 产品卡号:
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过程责任部门: 工程、品保、生产、管制部
关 键 日 期:
2022.02.02
FMEA编号: 页 码: 编 制:
线束 全工序FMEA 05核对物料
客 户: 产品卡号:
YAZAKI 共享
过程责任部门: 工程、品保、生产、管制部
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2022.02.02
FMEA编号: 页 码: 编 制:
L 第1頁
共1頁
主要参加人:
过程功能 要求
潜在的失效 模式
潜在的失效 后果
严
重 度 数
级 别
(S)
潜在的失效起因/机 理
生产班长100%检验 7 70 NONE
CR-036FA2
频度 数 (O)
现行过程 控制预防
现行过程 控制探测
措施结果探Biblioteka 测R数 (D)P N
建议 措施
责任及 目标完 成日期
采取的 措施
S
O
D
R P N
05 核对物料
零件料号,品名, 及数量与工令单 影响客户组装 不符
5
1.依工令单仔细核对物料品名料号数量. 物料员未依工令单核对 2 2.按照作业标准作业.
3.ERP系统确认
FMEA的作业指导规范
1.0目的为了确定与设计和过程相关的潜在失效模式，评价潜在失效对顾客产生的后果，编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系。
2.0范围适用于XX电子客户要求的所有过程潜在失效模式及后果分析。
3.0定义3.1 FMEA：潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and EffectsAnalysis.）在产品的设计策划时期对产品的各部份逐一进行分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的缘故，评估其风险程度（RPN）从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品/过程质量，确保顾客中意的一种系统化的治理方法。
包括设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。
3.2 潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程和/或设计意图。
3.3 失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的阻碍，就如顾客的感受一样。
3.4 严峻度（S）：严峻度是指失效模式发生时对产品的功能/产品的生产过程或顾客阻碍后果的严峻程度的评价指标。
3.5 失效的潜在起因：是指失效是如何样发生的，并应依据能够纠正或能够操纵的原则予以描述。
3.6 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能性。
3.7 探测度（D）：是指产品在投产之前，利用现行操纵方法来探测失效的潜在起因/机理的能力评价指标。
4.0职责4.1DFMEA小组：负责组织编制设计FMEA。
4.2PFMEA小组：负责组织编制过程FMEA。
5.0过程FMEA的编制5.1 编制过程FMEA的时机5.1.1在可行性时期或之前进行；5.1.2在生产用工装到位之前；5.1.3建立或修改PMP（质量治理打算）之前应进行。
5.2 编制过程FMEA的差不多要求5.2.1负责的工程师要有一定的FMEA和团队工作推进经验。
5.2.2 过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。
5.2.3 过程FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，然而它要考虑与打算的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。
FMEA第五版教材缺乏足够的练习题和习题解析的潜在失效模式分析
FMEA第五版教材缺乏足够的练习题和习题解析的潜在失效模式分析在进行潜在失效模式分析（FMEA）的学习和应用过程中，教材的质量起着重要的作用。
然而，对于FMEA第五版教材来说，一个明显的问题是缺乏足够的练习题和习题解析。
本文将从练习题和习题解析的重要性、不足之处以及解决办法等方面进行论述。
一、练习题和习题解析的重要性FMEA是一种非常重要的风险评估工具，通过系统地分析潜在的失效模式和潜在的失效原因，可以帮助我们识别和优化系统、产品或流程中的潜在风险，从而减少风险的发生概率。
在学习和应用FMEA过程中，练习题和习题解析可以帮助学习者巩固和应用知识，加深对FMEA方法论的理解。
通过实际操作和分析解题过程，学习者可以更好地把握FMEA的核心思想和方法，培养分析问题和解决问题的能力。
二、FMEA第五版教材存在的不足之处然而，FMEA第五版教材在练习题和习题解析方面存在明显的不足。
首先，教材中存在的练习题数量有限，很难满足学习者的需求。
有限的练习题无法覆盖所有的FMEA应用场景和问题，限制了学习者在实践中的应用能力。
其次，教材中的习题解析不够详细和全面，缺少对解题思路和关键步骤的详细解释，给学习者的学习和理解带来一定的困扰。
同时，由于习题解析的不足，学习者在自我纠正和巩固知识的过程中也遇到了困难。
三、解决办法为了改善FMEA第五版教材中练习题和习题解析的不足，我们可以采取以下几个解决办法。
首先，将大量的实际案例融入教材中，并提供相应的练习题，使学习者有机会更全面地掌握FMEA方法的应用。
其次，增加习题解析的详细程度，提供问题的解答步骤和解题思路，使学习者能够更好地理解和消化。
同时，可以提供多个解题思路，引导学习者多维度地思考和分析问题。
此外，可以提供一些拓展习题，让学习者在熟练掌握基础知识后能够应用到更复杂的场景中。
最后，在教材中增加习题答案的解析，以便学习者在自我纠正和巩固知识的过程中有所借鉴。
综上所述，FMEA第五版教材的不足之处在于缺乏足够的练习题和习题解析。
FMEA第五版教材的潜在失效模式分析行业应用与发展趋势
FMEA第五版教材的潜在失效模式分析行业应用与发展趋势潜在失效模式分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种广泛应用于工程和管理领域的风险识别和管理方法。
第五版FMEA 教材的发布对潜在失效模式分析的行业应用及其发展趋势提供了新的指导和方向。
本文将探讨FMEA第五版教材在实践应用中的意义，并对其相关领域的发展趋势进行分析。
一、FMEA第五版教材的应用意义1. 全面性：第五版FMEA教材在潜在失效模式的识别和评估方面更加全面。
新版教材对失效模式的分类更加细致，涵盖了更多的领域和行业，使得FMEA方法的应用范围更为广泛。
2. 风险优先：第五版FMEA教材强调了风险的优先级管理。
通过对失效的严重性、出现的频率以及探测难度的评估，可以更加准确地确定潜在失效的优先级，从而有针对性地进行风险控制和管理。
3. 创新驱动：第五版FMEA教材鼓励创新和改进。
它提供了一种既可以应用于现有产品、服务和过程，又可以应用于新产品、服务和过程的方法。
这使得FMEA成为企业创新和改进的重要工具，为企业提供了发展和竞争的机会。
二、FMEA行业应用案例1. 汽车制造业：FMEA在汽车制造业中的应用非常广泛。
通过对零部件和装配过程的FMEA分析，可以发现潜在的失效模式，并采取相应的措施进行改进。
而且，FMEA可以被用于评估新技术或新材料的可行性，为汽车制造业的创新提供支持。
2. 医疗器械行业：FMEA对于医疗器械的设计和制造有着重要的作用。
通过对医疗器械的失效模式进行分析，可以降低医疗事故的风险，提高患者的安全性。
FMEA也能够在医疗器械的使用阶段进行风险管理和控制，确保医疗过程的安全可靠性。
3. 航空航天领域：在航空航天领域，FMEA可用于评估飞机和航天器的安全性能。
通过对失效模式进行分析，可以识别出潜在的故障源，并采取相应措施进行改进和预防。
这对于保证航空航天系统的可靠性和飞行安全至关重要。
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定义顾客
DFMEA的顾客 • 最终使用者：使用产品的人 PFMEA的顾客 • 后序的操作者 • 最终使用者：使用产品的人
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注意
不要混淆 DFMEA与PFMEA的起因和失效 DFMEA的失效 润滑能力不足 错误的原料说明 PFMEA的失效 润滑油使用不够 错误的原料使用
生产开始
DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具 的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前
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FMEA 的关键术语
• • • • • • 顾客输入 小组—小组的选择（横向功能小组） 等级—等级的确定 风险评估 设计过程 生产过程
• 依照其发生在失效的风险优先排列并采取行 动排除或降低其发生的 • 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经 验/方法
• FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问 题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时 机并不是解决问题”
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2
各阶段纠正问题的成本
成本
1000
客户投诉 制造及装配 设计核准 FMEA 产品策划 设计 时间 制造 应用
100 10 1
寻找 方法 及 解决 问题
预防
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什么是 FMEA ？
FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模 式及其起因的一种工具
机器
工具 工作站 生产线 操作者培训 过程 测量
注意：将全过程的 失效模式降为最小 目标：最大化的 全过程质量、 可靠性、成本 和可维护性
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FMEAs的关联
失效模式 后 果 原 因
SFMEA DFMEA
问题的分支
问题
问题产生的原因
问题产生的原因来自 SFMEA
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过程流程图
• 初始过程流程图 从预料的材料和产品/过程方案中得出 从预料的材料和产品 过程方案中得出 的预期加工过程的描述 • 过程流程图 描述材料的整个加工流程， 描述材料的整个加工流程，包括任何 的返工和修理操作
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RPN 流程
严 潜在 潜在 度 项目/功能 失效模式 失效后果 别 S 严 潜在 潜在 度 项目/功能 失效模式 失效后果 别 S 重 级 重 级 DFMEA 频 度 度 D O 测 RPN 探 频 度 度 D O 测 RPN 潜在失效 / PFMEA 潜在失效 / 探
• 小组的开发FMEA转变成个人的行为
• FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过 程 • FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过 程循环发展 • 在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新， 没有像动态工具一样被加工 • FMEA被认为太复杂或花费太多的时间
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过程流程/ 控制计划 （所有的“”主要“过程)
FMEA 的益处
• • • • • • 预防计划 识别改变需求 降低成本 减少浪费 降低保证成本 降低无增值操作
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FMEA 的前提条件
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设计FMEA 小组成员
• • • • • • • • • • 在筹备样件期间开始 设计工程师—通常的小组领导 检验工程师 可靠性工程师 制造工程师 最终服务工程师 项目经理 质量工程师 顾客联系人 其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等
典型的开发三部曲
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控制计划/过程流程结合图例
建议的产品质量计划顺序
过程流程清单 （包括所有的过程） APQP程序 将启动这个过程 过程流程清单 转化为 过程控制计划 PFMEA (所有的“”主要“过程) 利用RPN值来评定特性 值来评定特性 利用 DFMEA
FMEA
Failure Mode and Effect Analysis
深圳市德信诚经济咨询有限公司
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课程目的
• 掌握FMEA的概念和运用时机 • 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 • 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措 施 • 书面总结上述过程
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准确的后果定义 来自SFMEA
设计失效模式产 生的原因
PFMEA
问题产生的原因来自 DFMEA
和DFMEA相同 的后果
详细的过程失效 模式产生的原因
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FMEA 的时间顺序
DFMEA PFMEA
概念
பைடு நூலகம்
初始设计
设计完成
样件制造
设计/过程 确认
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脑力风暴 Brainstorming
脑力风暴是一种技法，可以激发小组成 员产生大量的有创意的点子，。由纽约广告 代理的老板Alex F Osborn在1930年发明， 其前提是在一般的讨论中，人们害怕别人批 评而约束自己，因此而不能产生有创意的点 子。脑力风暴包括创造一种氛围，让人们感 到无拘无束，此时人们可能提出在平时认为 不太可能提出的解决方案，但往往收到意想 不到的效果。
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汽车行业缩略语
• • • • • • • • • • AIAG Automotive Industry Action Group APQP Advanced Product Quality Planning DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis DOE Design of Experiments FMEA Failure Mode and Effect Analysis KCC Key Control Characteristic KPC Key Product Characteristic PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis PPAP Produce Part Approval Process QFD Quality Function Deployment
• • • • • • 选择适当的小组和有效的组织成员 为每个产品/服务、过程/系统选择小组 建立团队体系 定义顾客和顾客需求/期望 涉及/过程需求 开发过程流程图**
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19
FMEA 小组
小组 • 为完成同一任务或目标的两个或更多的共同 行动的个体 集体讨论 • 发现许多可能存在和可能发生情况需要小组 的集体讨论
8
FMEA 的起源 FMEA
• Failure Mode Effects Analysis- 1960’s和70’s • 第一次被注意和使用在工程可靠性 • 多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产 品性能影响的文件化体系 • 评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取 相应措施来消除或降低潜在失效的影响
失效的定义
产品在工作 范围內, 导 致零组件的 破裂、断裂、 卡死、損坏 現象 在規定条件 下, (环境、 操作、时间) 操作、时间) 不能完成既 定功能。 定功能。
失效
在規定条件 下, 产品参 数值不能维 持在規定的 上下限之间
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FMEA 的失效模式
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脑力风暴 Brainstorming
4个明确阶段 • 问题开始 • 问题再开始 • 对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴） • 评论产生的点子 通过去除法找出决定最终列表—找
出可能实现的建议，此时投票法是有用的。
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FMEA 是小组经验的集成
• • • • • • • • • 顾客需求 工程规范 系统和组成描述 书面总结上述过程 过程和供应商需求和控制 开发系统设计和过程FMEA 消除潜在失效 设计和过程改进 设计评定的组成
Introduction
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后 程 果
失效模式
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FMEA的顺序
过程 功能 要求 潜在 失效 模式 潜在 失效 的后 果 严 重 级 度 数 别 S 潜在 失效 的 起因/ 机理 频 度 现行设 计控制 预 数 防 不 易 探 测 探 度 测 数 D 风 险 顺 序 数 R P N 措施结果 建议 措施 责任 和目 标完 成日 期 不 易 R 严 频 重 探 .P 度 测 . 度 数 数 度 N 数 采取的 措施
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