精益管理培训专题培训课件(2)
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精益管理培训ppt课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 精益管理概述 • 精益管理原则 • 精益管理工具与方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分享 • 总结与展望
01 精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本、高品质 的管理理念和方法。
特点
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
产成本。
提升产品质量
精益管理强调追求完美 和零缺陷，促使企业不 断优化产品质量，提高
客户满意度。
增强企业竞争力
实施精益管理有助于企 业在激烈的市场竞争中 脱颖而出，赢得更多市
场份额。
促进创新与变革
精益管理鼓励企业不断 尝试新的方法和思路， 推动企业持续创新和变
革。Βιβλιοθήκη 未来精益管理的发展趋势数字化转型
可持续发展
识别并确定产品或服务的真正价值， 以满足客户需求。
使用价值流图来可视化整个价值流， 以便更好地理解和管理。
价值流分析
对产品或服务从设计、生产到交付的 全过程进行价值流分析，找出不必要 的浪费。
流动与拉动
流动
确保产品或服务在价值流中顺畅 流动，避免等待和浪费。
拉动
根据客户需求进行拉动式生产，消 除过量生产和库存。
注重客户需求，强调价值流分析 ，消除浪费，持续改进，追求卓 越。
精益管理的重要性
01
02
03
提高效率
通过消除浪费，提高生产 效率，降低成本，增加企 业竞争力。
提升品质
通过持续改进和标准化管 理，提升产品和服务品质 ，满足客户需求。
创新发展
鼓励员工参与和持续改进 ，激发企业创新活力，推 动企业发展。
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 精益管理概述 • 精益管理原则 • 精益管理工具与方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分享 • 总结与展望
01 精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本、高品质 的管理理念和方法。
特点
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
产成本。
提升产品质量
精益管理强调追求完美 和零缺陷，促使企业不 断优化产品质量，提高
客户满意度。
增强企业竞争力
实施精益管理有助于企 业在激烈的市场竞争中 脱颖而出，赢得更多市
场份额。
促进创新与变革
精益管理鼓励企业不断 尝试新的方法和思路， 推动企业持续创新和变
革。Βιβλιοθήκη 未来精益管理的发展趋势数字化转型
可持续发展
识别并确定产品或服务的真正价值， 以满足客户需求。
使用价值流图来可视化整个价值流， 以便更好地理解和管理。
价值流分析
对产品或服务从设计、生产到交付的 全过程进行价值流分析，找出不必要 的浪费。
流动与拉动
流动
确保产品或服务在价值流中顺畅 流动，避免等待和浪费。
拉动
根据客户需求进行拉动式生产，消 除过量生产和库存。
注重客户需求，强调价值流分析 ，消除浪费，持续改进，追求卓 越。
精益管理的重要性
01
02
03
提高效率
通过消除浪费，提高生产 效率，降低成本，增加企 业竞争力。
提升品质
通过持续改进和标准化管 理，提升产品和服务品质 ，满足客户需求。
创新发展
鼓励员工参与和持续改进 ，激发企业创新活力，推 动企业发展。
精益管理培训专题培训课件
成工作
▪ 技能-员工能够高效地完成
自己的本职工作
▪ 改善-不懈地追求做的更好
6
（2）诊断阶段
诊断阶段的主要工作：
利用准备阶段调查的情况、收集的数据，从运营系 统、管理系统、理念行为三个方面进行分析，找出具 体的改善项目，并分析产生问题的原因。
具体工作： •找出改善点 •确定具体改善项目 •量化潜力制定目标 •分析原因
管理架构
运营系统
思维方式、 能力和行为
“管理资源的正式架构、 流程和系统，以支持运营 系统”
▪ 绩效管理 ▪ 组织设计 ▪ 能力建设流程 ▪ 支持职能流程 ▪ 持续改善架构
“员工作为一个整体或个 人在工作场所的思维方式、 感受以及行为”
▪ 侧重点-有说服力的目标和
明确的方向
▪ 执行-员工之间互相合作完
后面的分析仅以运营系统的诊断为例。
7
（2）诊断阶段
a：对运营系统的诊断
浪费 运用的资源超过 了满足客户需求 所需的量
7种浪费 移动 7
过度生产 1 2 等待
3 运输
返工 6
5 库存
4 过度加工
波动性
波动性
任何对户的
声音“
LSL
USL
标准误差 LCL
UCL
一般诊断结果
第四步：利用数据分析、现场查看、头脑风暴等办法查找问题根本原因…
12
（2）诊断阶段
本质就是：找问题、找原因
找问题
▪ 找问题是最重要、最难的一步，
因为既难涵盖全部、又不易找准 重点
▪ 找问题的办法有：列出工作职责
和目标，完不成目标就是问题， 也可以设想一下你心目中理想的 XXX是个什么样子；从内部员工 和外部客户的声音里发现；利用 MIFA、问题树等工具帮助查找
▪ 技能-员工能够高效地完成
自己的本职工作
▪ 改善-不懈地追求做的更好
6
（2）诊断阶段
诊断阶段的主要工作：
利用准备阶段调查的情况、收集的数据，从运营系 统、管理系统、理念行为三个方面进行分析，找出具 体的改善项目，并分析产生问题的原因。
具体工作： •找出改善点 •确定具体改善项目 •量化潜力制定目标 •分析原因
管理架构
运营系统
思维方式、 能力和行为
“管理资源的正式架构、 流程和系统，以支持运营 系统”
▪ 绩效管理 ▪ 组织设计 ▪ 能力建设流程 ▪ 支持职能流程 ▪ 持续改善架构
“员工作为一个整体或个 人在工作场所的思维方式、 感受以及行为”
▪ 侧重点-有说服力的目标和
明确的方向
▪ 执行-员工之间互相合作完
后面的分析仅以运营系统的诊断为例。
7
（2）诊断阶段
a：对运营系统的诊断
浪费 运用的资源超过 了满足客户需求 所需的量
7种浪费 移动 7
过度生产 1 2 等待
3 运输
返工 6
5 库存
4 过度加工
波动性
波动性
任何对户的
声音“
LSL
USL
标准误差 LCL
UCL
一般诊断结果
第四步：利用数据分析、现场查看、头脑风暴等办法查找问题根本原因…
12
（2）诊断阶段
本质就是：找问题、找原因
找问题
▪ 找问题是最重要、最难的一步，
因为既难涵盖全部、又不易找准 重点
▪ 找问题的办法有：列出工作职责
和目标，完不成目标就是问题， 也可以设想一下你心目中理想的 XXX是个什么样子；从内部员工 和外部客户的声音里发现；利用 MIFA、问题树等工具帮助查找
精益管理-培训课件
msapbc流程能力分析多变数分析方差分析等发现问题分析决策的辅助工具1发现问题分析决策的辅助工具2sda活动的辅助工具12crplms标准化管理包汇集最佳实践分享成功经验将我们的最佳实践成果不断添加进入七精益管理的学习内容工具名称活动目标和目的工具适用方式行动学习一种员工参与激发集体智慧统一思想方法的一种工作方式讨论解决任何问题均可使用pm分析出现设备问题时的一种发现问题根本原因的有效方法当设备系统出现故障查找终极原因时5个why一种追踪问题根源的思想方法适用于任何已发现问题需找到问题根源时改善提案立足员工参与通过改善提案实施促进公司生产经营活动不断改善规范活动程序时时持续开展opl单点教育员工自我培训经验传播的教育方式时时持续开展sop标准作业程序将生产经营作业程序化标准任何时候都应坚持的思想方法并持续完善七精益管理的学习内容工具名称活动目标和目的工具适用方式a3报告利用a3或a4纸一页报告清晰地反映所有事项的一种工作方法
TPS的内容 四、 TPS的内容
2002年 丰田成立“丰田咨询集团” 下设“丰田管理研究所”等公司， 2002年，丰田成立“丰田咨询集团”，下设“丰田管理研究所”等公司，着力进行丰田 管理模式的研究和对外咨询。 管理模式的研究和对外咨询。
TPS的内容 四、 TPS的内容
TPS的内容 四、 TPS的内容
大野耐一
当初他实施的时候，人们崇拜的是福特式的大批量生产，而大野的做法却恰恰相反，结果招来了公司绝大部分 人的反对，那时的大野被公司人骂，他的管理方式被嘲讽为大野管理方式。 好在丰田英二非常支持他，他不断鼓动那些高级经理们。于是才有了在鼓动和压力下的实施，也有部分人开始 慢慢地接受。 直到1973年第一次石油危机，整个汽车行业出现大量库存。这时的丰田不但没亏本，反而赢利。这才让那些骂 他的人开始相信、接受了他的思想，于是消除七大浪费 消除七大浪费的行动就在全公司展开了，之后便出现了精益管理的工具 精益管理的工具。 消除七大浪费 精益管理的工具 其实，不管用什么工具，精益生产的灵魂是消除浪费。所以连丰田公司自己的员工知道的工具名词也不多，但 精益生产的灵魂是消除浪费。 精益生产的灵魂是消除浪费 他们知道怎么做。 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆， 占世界汽车总量的30％以上。1973年的石油危机，使丰田公司的业绩开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越 大，精益生产方式开始为世人所瞩目。 1980年 丰田生产方式（TPS）的两大支柱－ 准时化生产” 自动化生产”蜚声世界。 1980年，丰田生产方式（TPS）的两大支柱－“准时化生产”和“自动化生产”蜚声世界。 大野耐一是丰田生产方式之父。 大野耐一是丰田生产方式之父。但是他却把一切成功都归结为丰田两位元老的思想：丰田喜一郎当年提出了“ “ 只生产必要的东西” 只生产必要的东西”，丰田喜一郎的父亲丰田佐吉由纺织机想到了“一有问题就停止生产”。 “一有问题就停止生产”
TPS的内容 四、 TPS的内容
2002年 丰田成立“丰田咨询集团” 下设“丰田管理研究所”等公司， 2002年，丰田成立“丰田咨询集团”，下设“丰田管理研究所”等公司，着力进行丰田 管理模式的研究和对外咨询。 管理模式的研究和对外咨询。
TPS的内容 四、 TPS的内容
TPS的内容 四、 TPS的内容
大野耐一
当初他实施的时候，人们崇拜的是福特式的大批量生产，而大野的做法却恰恰相反，结果招来了公司绝大部分 人的反对，那时的大野被公司人骂，他的管理方式被嘲讽为大野管理方式。 好在丰田英二非常支持他，他不断鼓动那些高级经理们。于是才有了在鼓动和压力下的实施，也有部分人开始 慢慢地接受。 直到1973年第一次石油危机，整个汽车行业出现大量库存。这时的丰田不但没亏本，反而赢利。这才让那些骂 他的人开始相信、接受了他的思想，于是消除七大浪费 消除七大浪费的行动就在全公司展开了，之后便出现了精益管理的工具 精益管理的工具。 消除七大浪费 精益管理的工具 其实，不管用什么工具，精益生产的灵魂是消除浪费。所以连丰田公司自己的员工知道的工具名词也不多，但 精益生产的灵魂是消除浪费。 精益生产的灵魂是消除浪费 他们知道怎么做。 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆， 占世界汽车总量的30％以上。1973年的石油危机，使丰田公司的业绩开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越 大，精益生产方式开始为世人所瞩目。 1980年 丰田生产方式（TPS）的两大支柱－ 准时化生产” 自动化生产”蜚声世界。 1980年，丰田生产方式（TPS）的两大支柱－“准时化生产”和“自动化生产”蜚声世界。 大野耐一是丰田生产方式之父。 大野耐一是丰田生产方式之父。但是他却把一切成功都归结为丰田两位元老的思想：丰田喜一郎当年提出了“ “ 只生产必要的东西” 只生产必要的东西”，丰田喜一郎的父亲丰田佐吉由纺织机想到了“一有问题就停止生产”。 “一有问题就停止生产”
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4
“去看”管理法则(Genchi Genbutsu)
?
Go & See !!
工作现场
办公室
不要仅根据报告作出行动！！
永远“去看”工作现场，了解真正的问题
精益用法
精益vs.六个西格玛
方法论强度
定义
测量
六个西格玛 • 真实的VOC是有
力的
• 确定数据质量
精益
• . 价值流图析 Boundaryless & Multi-Generational
1 通过提高效率来降低成本应该在业务更多的评定，要有一个根深蒂固的想法
“利润来自于成本的降低”（坚持这种想法）
2 通过改变工作方法来降低成本—目标：使所有的工作方法更有效，更
简单，更标准化。
3 为了提高每个系统的效率在行业中的领先性，管理者和领导必须了解他们全部
的系统和流程工作
再想成本……工作方法……认识你的系统！
从客户角度定义价值，以产品 /服务的方式表示
1 指定价值
2 映射 价值流
映射产品/服务采取的用于接触 客户的步骤（增加价值和没有 增加价值）
5 精益求精，
达到完美
消除浪费，使所有的活动都 为客户创造价值
3 建立流
产品/服务/信息从流程的一端移 到另一端
4 实施 拉动
直到下游客户表示有需要，否则上游流程 不执行任何操作
价值流
➢ 识别将产品从订单移到交付的当前所需步骤 ➢ 挑战每一步骤：为什么需要这一步？如果取消
这一步骤，客户是否会认为产品价值更小？ ➢ 许多步骤只因为公司的组织形式和之前对资产
和技术的决定才有必要
所有活动，包括增加价值的和没有增加价值的， 都需要从原材料（初始化）生产出产品（或提供 功能）并交到客户手中
精益管理培训精品课件ppt
企业文化传承发展路径规划
制定企业文化传承计划
加强企业文化的培训和教育
明确企业文化的传承目标、传承内容、传 承方式和传承时间等；
通过定期开展企业文化培训和教育活动， 提高员工对企业文化的认知和认同；
建立完善的企业文化传承机制
加强企业文化的宣传和推广
通过制定规章制度和行为规范，明确企业 文化的具体要求；
精益生产体系构建与实施
02
精益生产体系构成要素
价值流分析
识别产品或服务从原材料到最终 客户过程中的所有活动，并确定 哪些活动是增值的，哪些是不增
值的。
流程改进
通过消除浪费、简化流程、提高效 率等方式，不断优化生产流程。
持续改进
建立持续改进的企业文化，鼓励员 工提出改进意见，不断优化生产过 程。
精益生产流程优化与改进方法
01
02
03
5S管理
整理、整顿、清洁、清洁 检查、素养，提高现场管 理水平，减少浪费。
目视化管理
通过图表、看板等方式， 将生产过程中的信息直观 地展示出来，便于员工了 解和掌握。
快速换模
通过改进模具更换流程， 减少换模时间，提高生产 效率。
精益生产在生产现场的应用实践
现场布局优化
通过合理的现场布局，减 少物料搬运距离，提高工 作效率。
企业文化建设策略与方法探讨
企业文化建设策略
制定企业文化战略，明确企业文化的核心价值观和使命愿景；建立完善的企业文化体系，包括制度文 化、行为文化、物质文化和精神文化等方面；加强企业文化的宣传和推广，提高员工对企业文化的认 知和认同。
企业文化建设方法
通过培训和教育，提高员工对企业文化的认识和理解；通过制定规章制度和行为规范，明确企业文化 的具体要求；通过开展各种文化活动，增强企业文化的凝聚力和向心力；通过加强企业形象的塑造和 宣传，提升企业文化的知名度和美誉度。
精益管理培训课件ppt
拉动是指根据客户需求进行生 产，目标是消除过量生产和浪 费。
通过实现流动与拉动的原则， 企业可以更好地满足客户需求 ，提高生产效率和减少浪费。
追求完美
追求完美是精益管理的一个重要 原则，它鼓励企业不断改进和优
化其流程和产品。
追求完美的目标是消除浪费，提 高效率和质量，同时满足客户需
求。
企业应该不断寻求改进的机会， 并采取行动来实现持续改进。
企业可以通过采用环保材料、优化生产工艺、提高能源利 用效率等方式，实现环境可持续性融入精益管理，提高企 业的社会责任感和品牌形象。
人工智能在精益管理中的应用
人工智能技术在精益管理中具有广阔的应用前 景，可以提高生产过程的自动化和智能化水平 ，降低人工成本和提高生产效率。
人工智能技术可以通过机器学习、深度学习等 技术手段，实现对生产数据的自动分析和预测 ，帮助企业快速发现问题和优化生产过程。
意见和建议。
企业应该建立一种文化，鼓励员 工积极参与并承担责任，同时为
他们提供必要的培训和支持。
通过以员工为中心的管理方式， 企业可以提高员工的满意度和忠 诚度，同时促进企业的持续改进
和发展。
03
精益管理工具与技术
5S管理
5S管理是精益管理的基础，包括整理 （Sort）、整顿（Straighten）、清扫 （Sweep）、清洁（Sanitize）和素养
TPM强调设备的全面维护和保养，包括日常检查、定期维护、故障修复等方面。
TPM的实施可以提高设备的运行效率、减少故障停机时间、降低维修成本，从而提高企业 的生产效益和市场竞争力。
持续改进（Kaizen）
01
持续改进是一种追求卓越的管理理念，通过不断改进生产、服 务和管理的过程，提高企业的竞争力和盈利能力。
精益管理培训课件ppt
消除浪费
不断消除生产和服务过程中的浪 费，提高效率和效益。
持续改进
追求完美意味着不断寻求改进的 机会，并采取措施实现持续改进
。
目标设定
设定明确的改进目标，并制定实 施计划，以确保持续改进的实现
。
持续改进
跨部门合作
鼓励跨部门合作，共同寻找改进机会并实施改进 措施。
培养改进文化
通过培训和激励措施，培养员工的改进意识和能 力。
数据分析
运用数据分析工具，对生产和服务过程进行监控 和评估，以便发现改进机会。
03 精益管理工具与方法
CHAPTER
5S管理
5S管理是精益管理的基础，包括整理、整顿、 清扫、清洁和素养五个方面。
01
整顿：将必需品定置、定位，标识清楚， 方便取用。
03
02
整理：区分必需和非必需品，将非必需品移 出工作区域。
提高效率。
发展
随着实践的深入，精益管理逐渐扩 展到整个制造业和服务业领域。
未来趋势
随着数字化和智能化的推进，精益 管理将更加注重数据分析和创新。
02 精益管理原则
CHAPTER
价值导向
01
02
03
价值定义
识别并确定产品或服务的 真正价值，以满足客户需 求。
价值流分析
对产品或服务从概念到交 付的整个过程进行价值流 分析，找出浪费和瓶颈。
总结词
该制造企业通过实施精益管理，实现了生产效率的提升和成 本的降低。
详细描述
该企业引入了精益管理理念，对生产线进行了重新布局，减 少了生产过程中的浪费，并采用看板管理、单件流等精益工 具，提高了生产效率。同时，通过持续改进和全员参与，降 低了生产成本，提高了产品质量。
精益领导力(企业培训精品课件)ppt (2)
数据驱动
总结词
数据驱动是精益领导力的关键能力，它要求领导者依靠数据来指导决策，并基于事实进行改进。
详细描述
领导者应该收集和分析数据，以了解业务的运行状况、识别改进机会和评估改进效果。他们应该培养团队的数据 意识和分析能力，以便更好地利用数据驱动决策和改进。
03
CATALOGUE
精益领导力的实践方法
详细描述
某互联网公司采用敏捷开发方法，以适应快 速变化的市场需求和客户期望。通过迭代开 发、持续集成和快速反馈，提高开发效率， 降低开发成本，快速交付有价值的产品。领 导层的支持和跨部门协作是实现敏捷转型的
关键。
案例三：某零售企业的客户为中心的转型
总结词
以客户为中心的转型使企业更好地满足客户需求、提 升客户体验和忠诚度。
员工参与度低
总结词
员工参与度低是精益领导力实施过程中的一大挑战，这可能导致项目执行不力、效率低 下。
详细描述
员工参与度低的原因可能包括员工对精益理念的理解不足、缺乏激励措施、沟通不畅等 。为了提高员工参与度，领导者需要加强培训和宣传，建立激励机制，鼓励员工参与决
策和提供反馈。
变革阻力大
总结词
变革过程中往往面临来自员工、组织、文化等多方面的阻力，这些阻力可能阻碍精益领导力的实施。
详细描述
技术更新滞后的原因可能包括对新技术的不 了解、投资不足、技术更新带来的风险等。 为了解决这一问题，领导者需要关注行业发 展趋势，积极了解新技术，同时评估技术投 资的风险和回报，制定合理的投资计划。
06
CATALOGUE
精益领导力案例研究
案例一：某制造企业的精益转型
总结词
通过精益转型，企业实现生产效率提升、成本降低和产 品质量优化。
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目录
01
02
03
04
05
06
添加标题
精益管理 概述
精益管理 工具与方 法
精益管理 与企业实 践
精益管理 案例分析
精益管理 未来趋势 与挑战
PART 1
单击添加章节标题
PART 2
精益管理概述
什么是精益管理
定义：精益管理是一种以客户需求为导向，以消除浪费、提高效率为目标的管理理念。 起源：起源于日本丰田汽车公司，旨在通过消除生产过程中的浪费现象，提高生产效率 和产品质量。
明确企业愿景与使命
制定具体的战略目标和计划
建立精益管理团队，明确职责 分工
制定实施计划，明确时间节点立跨部门精益 管理团队
明确职责和目标
制定实施计划和 时间表
定期评估进展和 成果
培训与知识转移
定义培训目 标
实施培训计 划
制定培训计 划
评估培训效 果
持续改进与优化
流程优化
识别流程瓶颈： 分析流程中存在 的问题和瓶颈
优化流程：调整 流程，提高效率 和效益
制定流程规范： 制定流程规范， 明确职责和流程 标准
持续改进：不断 优化流程，提高 企业整体运营效 率
5S管理
定义：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养 目的：提高工作效率，减少浪费 实施步骤：制定5S计划，实施5S活动，检查5S效果 应用范围：生产现场、办公室等
核心原则：包括以客户为中心、关注价值流、持续改进、以人为本、透明度和诚实。
应用领域：精益管理广泛应用于制造业、服务业、医疗保健业等多个领域，是企业实现 转型升级、提高竞争力的重要途径。
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01
02
03
04
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精益管理 概述
精益管理 工具与方 法
精益管理 与企业实 践
精益管理 案例分析
精益管理 未来趋势 与挑战
PART 1
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PART 2
精益管理概述
什么是精益管理
定义：精益管理是一种以客户需求为导向，以消除浪费、提高效率为目标的管理理念。 起源：起源于日本丰田汽车公司，旨在通过消除生产过程中的浪费现象，提高生产效率 和产品质量。
明确企业愿景与使命
制定具体的战略目标和计划
建立精益管理团队，明确职责 分工
制定实施计划，明确时间节点立跨部门精益 管理团队
明确职责和目标
制定实施计划和 时间表
定期评估进展和 成果
培训与知识转移
定义培训目 标
实施培训计 划
制定培训计 划
评估培训效 果
持续改进与优化
流程优化
识别流程瓶颈： 分析流程中存在 的问题和瓶颈
优化流程：调整 流程，提高效率 和效益
制定流程规范： 制定流程规范， 明确职责和流程 标准
持续改进：不断 优化流程，提高 企业整体运营效 率
5S管理
定义：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养 目的：提高工作效率，减少浪费 实施步骤：制定5S计划，实施5S活动，检查5S效果 应用范围：生产现场、办公室等
核心原则：包括以客户为中心、关注价值流、持续改进、以人为本、透明度和诚实。
应用领域：精益管理广泛应用于制造业、服务业、医疗保健业等多个领域，是企业实现 转型升级、提高竞争力的重要途径。
精品-精益管理培训PPT课件
第十九页，共三十七页。
精益生产的前世(qiánshì)今生 精益生产(shēngchǎn)的八大理念 卓越(zhuóyuè)班组长的角色认班知组长的管理原则及要点
01
认知
最基层管理者
最直接责任人
班组长是企业最基层的管理者，班组长的水平决定企业的执行力；
班组长是品质Q、成本C 、交货期D 、士气M 、安全S指标达成最直接的 责任人； 班组长素质直接影响企业的经营效益和竞争力。
第十八页，共三十七页。
精益生产(shēngchǎn)的前世今生 精益生产(shēngchǎn)的八大理念 卓越(zhuóyuè)班组长的角色认班知组长的管理原则及要点
08
人本 化
多能工制度
精益生产的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。在以往 大量生产的时代，为追求高产量，就将作业彻底地细分化。提升生 产率和尊重人性的尊严，似乎是一个两难的问题，然而，精益生产 方式的“多能工制度”，却使这一个难题得以解决。
第十五页，共三十七页。
精益生产(shēngchǎn)的前世今生 精益生产(shēngchǎn)的八大理念卓越(zhuóyuè)班组长的角色认知班组长的管理原则及要点
06
现场
为主
扶持现场
挖掘潜能
亲临现场
应该知道，再完整的数据也很难将现场的实际状况完全反映出来， 而且数据本身又有滞后性，因此，远离现场的管理者是很难及时准 确地把握问题，采取措施，提出改进。只有亲临现场才能真正掌握 第一手资料，这就是，“百闻不如一见，百观不如一行”的真理所 在。
第十六页，共三十七页。
精益生产的前世(qiánshì)今生 精益生产(shēngchǎn)的八大理念卓越班组长的角色( jué sè)认知 班组长的管理原则及要点
精益管理培训课件ppt (2)
实现拉动的方式
通过看板系统、单元化生产等方式 实现拉动。
追求完美
追求完美的意义
追求完美是精益管理的重要目标 ，旨在不断改进和优化价值流过
程，提高效率和效益。
追求完美的途径
通过不断改进和优化价值流过程 ，逐步逼近完美状态。
持续改进
持续改进是追求完美的关键，需 要不断发现和解决问题，持续改
进价值流过程。
总结 精益管理是一种追求卓越的管理理念，通过消除浪费、持续改进 和关注客户需求，实现企业价值的最大化。
重要性
精益管理有助于提高企业竞争力、降低成本、优化流程、增强创新 能力，是现代企业不可或缺的管理工具。
实践经验
分享成功企业的精益管理实践案例，包括实施过程、遇到的问题及 解决方案、取得的成果等。
分析未来精益管理的发展趋势和挑战
期望沟通
确保所有相关人员都清楚了解并认同 实施精益管理的期望结果，以便形成 共识。
价值流图分析
价值流识别
识别企业或团队的产品或服务流程，包括从原材料采购到最 终交付的所有环节。
价值流图绘制
绘制详细的价值流图，以可视化方式展示流程中的浪费和瓶 颈。
制定改进计划
浪费识别
通过价值流图分析，识别出流程中的浪费环节，如等待、过度加工、库存积压 等。
发展趋势
随着科技的发展和市场的变化，精益管理将更加注重数字化转型、智能制造、人因工程 等领域的创新与应用。
挑战
面对全球化、环保压力、人才短缺等复杂多变的市场环境，企业需要不断提升精益管理 能力，以应对各种挑战。
鼓励持续学习和实践精益管理理念
持续学习
鼓励员工不断学习新的精益管理理念和方法 ，关注行业动态和最佳实践，提升个人和组 织能力。
通过看板系统、单元化生产等方式 实现拉动。
追求完美
追求完美的意义
追求完美是精益管理的重要目标 ，旨在不断改进和优化价值流过
程，提高效率和效益。
追求完美的途径
通过不断改进和优化价值流过程 ，逐步逼近完美状态。
持续改进
持续改进是追求完美的关键，需 要不断发现和解决问题，持续改
进价值流过程。
总结 精益管理是一种追求卓越的管理理念，通过消除浪费、持续改进 和关注客户需求，实现企业价值的最大化。
重要性
精益管理有助于提高企业竞争力、降低成本、优化流程、增强创新 能力，是现代企业不可或缺的管理工具。
实践经验
分享成功企业的精益管理实践案例，包括实施过程、遇到的问题及 解决方案、取得的成果等。
分析未来精益管理的发展趋势和挑战
期望沟通
确保所有相关人员都清楚了解并认同 实施精益管理的期望结果，以便形成 共识。
价值流图分析
价值流识别
识别企业或团队的产品或服务流程，包括从原材料采购到最 终交付的所有环节。
价值流图绘制
绘制详细的价值流图，以可视化方式展示流程中的浪费和瓶 颈。
制定改进计划
浪费识别
通过价值流图分析，识别出流程中的浪费环节，如等待、过度加工、库存积压 等。
发展趋势
随着科技的发展和市场的变化，精益管理将更加注重数字化转型、智能制造、人因工程 等领域的创新与应用。
挑战
面对全球化、环保压力、人才短缺等复杂多变的市场环境，企业需要不断提升精益管理 能力，以应对各种挑战。
鼓励持续学习和实践精益管理理念
持续学习
鼓励员工不断学习新的精益管理理念和方法 ，关注行业动态和最佳实践，提升个人和组 织能力。
【图文】精益管理培训PPT
推进顺序8 品质保证指为满足顾客所要求的品质，调整完善人、物、设备及生产方式，保持品质无懈可击的综合体系。
①.即使只生产一件不良品，也应该当场究明原因并予解决。
②.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品。
③.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业。
④.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。
⑤.不将不良品送到后工序。
… …
推进顺序9 看板管理是作业指示及零件调配的依据。
①.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。
②.前工序只要生产后工序取去的数量。
③.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理。
④.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化。
⑤.尽量减少看板的数量。
… …
推进顺序10 目视管理是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
①.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。
②.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换等讯息。
③.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况或停止内容。
④.标志现场不良品区。
… …
推进顺序11 保养·安全保全指保养机械或设备，使之不发生故障，提高机械可利用率。
安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则，并遵守之。
①.保养的习惯：清扫、给油、点检。
②.安全的要求：人机间保持距离、彻底执行相关措施、严守规则，寻找真正原因并防止再发。
员工在上岗之前按照要求佩戴相应的劳动保护用品。
对于现场安全存在的隐患提前进行排查，避免出现工伤事件发生。
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成本＝售价－利润
以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的 利润（目标利润）不会减少。
成本 固定
成本 可变
• 美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研 究中，基于对日本丰田生产方式（JIT）的研究和 总结，于1990年提出的一种生产现场管理方法， 其核心就是追求消灭包括库存在内的一切无效的 劳动与浪费，并围绕此目标发展了一系列具体方 法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理方 法。
•过度加工浪费： 对最终产品或服务 不增加价值的过程
• 解决对策：标准 化、简化，消除多 余的工作
•运输浪费：不符合精益生产的一切物料 搬运活动
问题点
◇ 非效率的空间利用 ◇ 生产效率的低下 ◇ 搬运工时的增加 ◇ 搬运设备的增设 ◇ 产品发生瑕疵
原因
○ 不合理的布局 或流程不连续 ○ 原材料放置不当 或采购流程不畅 ○单技能工 ○ 无计划的生产
精简人员，做到少人化。
④.站立作业要彻底实施。 ⑤.作成工程联系计划表，培养技能多样化。
……
推进顺序4
少人化
为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。 ①.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。 ②.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产
线形成多工程操作。 ③.标准化任何人都可以操作的简单作业。 ④.训练员工成为掌握多种技能的能手。
浪费的七种类型：
生产过剩 等待
生产过剩 库存 运输
过度加工 等待 动作 缺陷
数量的 缺陷
人员的 质量的
库存
动作
过度加工
运输
• 生产过剩浪费： 生产多于所需， 快于所需
• 解决对策：在合 适的时间，以合 适的数量，生产 或订购合适的产 品
• 库存浪费：任 何超过加工必 须的物料供应
• 解决对策：建 立有效的库存， 不是“以防万 一”的库存
？
我 1. 应该做的事情
工作
们 2. 不应该做的事情
浪费
总 会
尽可能将不应该做的事情减少或最小化
做
之前
•••• ••••••••••••
的
之后
•••• ••••••
两
时间
件
• 工作占用的时间
事
• 浪费占用的时间
增值
（第一次）改变材料 或信息的大小、形状、 准备、形式或功能等 来满足顾客的要求的 活动
不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。
推进顺序3
多工程操作
为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。
①.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让 机器独立作业，人与机械保持分离状态。
②.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。 ③.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而
• 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳 动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强 企业的竞争优势的目的。精，即是不投入任何多 余的生产要素，只在适当的时间生产必要的产品； 益，即所有经营活动均应有益有效。
二、为什么要进行精益生产
成本的构成 成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
精益管理培训(2)
目
录
一、什么是精益生产 二、为什么要进行精益生产 三、精益生产的七大浪费 四、如何做精益生产
一、什么是精益生产
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间 ●企业和员工共同的发展
企业经营的真正目的在于制造利润，因此在企业的 整个经营过程中如何获得最大的利润是企业的头等 大事！
解决方案
★ 自働化、标准作业化
★ 全面设备管理 ★ 建立防差错机制 ★ 提高设计的质量管控 ★ 员工定期培训 ★ 操作人员100%自检
四、如何做精益生产
推进顺序1
少人化
2.
现
1.
场 改
意
善
多 工 程 操 作
变 换 机 种
自 动 化
3.
4.
5.
流
平
标
及 时
识
的
动
准
准
生
改
基
革
础 ↓
5
S
生
化
作
产
业
品
看
质
板
保
证
保 全
· 安 全
产
目视管理
推进顺序2
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
步骤5:标准作业
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
步骤4:平准化
JIT
好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。
解决方案 ★ 进行5S管理
★ 提高检测工具利用 率或采用目视指数工装 ★ 现场布局调整
★ 简化、减少或合并
动作并培训到位
•缺陷浪费：工序生产无标准确认或有标 准未对照标准作业，导致产品出现缺陷。
问题 ◇ 原材料损失 ◇设备折旧损失 ◇ 人工成本损失 ◇ 能源损失 ◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
原因 ○没有标准作业 ○设备保障能力不足 ○缺乏防错机制 ○设计能力不足 ○操作水平不足
浪费
任何消耗了资源却没 有为顾客创造价值的 活动(不用于满足顾 客要求的时间或财力 的活动)
• 精益生产是一套系统的以创造价值
为目标的方法，这套方法通减少浪 费以实现提高速度、降低成本的目的。
• “精益生产是一种制造哲学，它通
过减少浪费来缩短从客户下单到交付
之间的时间。”
三、精益生产的七大浪费
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本（节流） 手法二：提高效率（开源） 通过改善消除浪费，提高附加价值 实现
成本中心型 售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
利润中心型
解决方案
★ 布局调整、 流程完善 ★ 规范原材料配置 ★ 多技能工化 ★ 制定生产计划 并严格执行
•等待浪费：当两个关联要素间未能完 全同步时所产生的空闲时间
问题
◇ 人员工时的增加 ◇ 各类资源的浪费 ◇ 在制品及库存增加
原因
○ 不合理的设备布置 ○ 前工序发生问题 ○ 操作岗位能力 不均衡 ○ 大批量订单的 首件生产
解决方案
★ 对设备进行调整 ★ 质量问题处理方案 ★ 生产流程中的 LOB平衡 ★ 缩短换模时间 ★ 生产计划合理安排
•动作浪费：任何不增加产品或服务价 值的人员和设备的动作
问题 ◇ 人员工时的增加 ◇ 资源的浪费 ◇ 作业的不稳定
◇ 不必要的动作
原因
○ 5S没有做到位 ○ 检测工具使用问题 ○ 不合理的设备、 物料布局 ○ 标准作业规程不完善
以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的 利润（目标利润）不会减少。
成本 固定
成本 可变
• 美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研 究中，基于对日本丰田生产方式（JIT）的研究和 总结，于1990年提出的一种生产现场管理方法， 其核心就是追求消灭包括库存在内的一切无效的 劳动与浪费，并围绕此目标发展了一系列具体方 法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理方 法。
•过度加工浪费： 对最终产品或服务 不增加价值的过程
• 解决对策：标准 化、简化，消除多 余的工作
•运输浪费：不符合精益生产的一切物料 搬运活动
问题点
◇ 非效率的空间利用 ◇ 生产效率的低下 ◇ 搬运工时的增加 ◇ 搬运设备的增设 ◇ 产品发生瑕疵
原因
○ 不合理的布局 或流程不连续 ○ 原材料放置不当 或采购流程不畅 ○单技能工 ○ 无计划的生产
精简人员，做到少人化。
④.站立作业要彻底实施。 ⑤.作成工程联系计划表，培养技能多样化。
……
推进顺序4
少人化
为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。 ①.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。 ②.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产
线形成多工程操作。 ③.标准化任何人都可以操作的简单作业。 ④.训练员工成为掌握多种技能的能手。
浪费的七种类型：
生产过剩 等待
生产过剩 库存 运输
过度加工 等待 动作 缺陷
数量的 缺陷
人员的 质量的
库存
动作
过度加工
运输
• 生产过剩浪费： 生产多于所需， 快于所需
• 解决对策：在合 适的时间，以合 适的数量，生产 或订购合适的产 品
• 库存浪费：任 何超过加工必 须的物料供应
• 解决对策：建 立有效的库存， 不是“以防万 一”的库存
？
我 1. 应该做的事情
工作
们 2. 不应该做的事情
浪费
总 会
尽可能将不应该做的事情减少或最小化
做
之前
•••• ••••••••••••
的
之后
•••• ••••••
两
时间
件
• 工作占用的时间
事
• 浪费占用的时间
增值
（第一次）改变材料 或信息的大小、形状、 准备、形式或功能等 来满足顾客的要求的 活动
不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。
推进顺序3
多工程操作
为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。
①.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让 机器独立作业，人与机械保持分离状态。
②.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。 ③.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而
• 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳 动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强 企业的竞争优势的目的。精，即是不投入任何多 余的生产要素，只在适当的时间生产必要的产品； 益，即所有经营活动均应有益有效。
二、为什么要进行精益生产
成本的构成 成本一般有以下要素组成： 材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资… …等
精益管理培训(2)
目
录
一、什么是精益生产 二、为什么要进行精益生产 三、精益生产的七大浪费 四、如何做精益生产
一、什么是精益生产
企业的基本经营概念
●为股东创造利润—维系企业生存 ●向社会提供好的产品——占领市场空间 ●企业和员工共同的发展
企业经营的真正目的在于制造利润，因此在企业的 整个经营过程中如何获得最大的利润是企业的头等 大事！
解决方案
★ 自働化、标准作业化
★ 全面设备管理 ★ 建立防差错机制 ★ 提高设计的质量管控 ★ 员工定期培训 ★ 操作人员100%自检
四、如何做精益生产
推进顺序1
少人化
2.
现
1.
场 改
意
善
多 工 程 操 作
变 换 机 种
自 动 化
3.
4.
5.
流
平
标
及 时
识
的
动
准
准
生
改
基
革
础 ↓
5
S
生
化
作
产
业
品
看
质
板
保
证
保 全
· 安 全
产
目视管理
推进顺序2
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
步骤5:标准作业
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
步骤4:平准化
JIT
好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。
解决方案 ★ 进行5S管理
★ 提高检测工具利用 率或采用目视指数工装 ★ 现场布局调整
★ 简化、减少或合并
动作并培训到位
•缺陷浪费：工序生产无标准确认或有标 准未对照标准作业，导致产品出现缺陷。
问题 ◇ 原材料损失 ◇设备折旧损失 ◇ 人工成本损失 ◇ 能源损失 ◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
原因 ○没有标准作业 ○设备保障能力不足 ○缺乏防错机制 ○设计能力不足 ○操作水平不足
浪费
任何消耗了资源却没 有为顾客创造价值的 活动(不用于满足顾 客要求的时间或财力 的活动)
• 精益生产是一套系统的以创造价值
为目标的方法，这套方法通减少浪 费以实现提高速度、降低成本的目的。
• “精益生产是一种制造哲学，它通
过减少浪费来缩短从客户下单到交付
之间的时间。”
三、精益生产的七大浪费
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本（节流） 手法二：提高效率（开源） 通过改善消除浪费，提高附加价值 实现
成本中心型 售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
售价中心型
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
利润中心型
解决方案
★ 布局调整、 流程完善 ★ 规范原材料配置 ★ 多技能工化 ★ 制定生产计划 并严格执行
•等待浪费：当两个关联要素间未能完 全同步时所产生的空闲时间
问题
◇ 人员工时的增加 ◇ 各类资源的浪费 ◇ 在制品及库存增加
原因
○ 不合理的设备布置 ○ 前工序发生问题 ○ 操作岗位能力 不均衡 ○ 大批量订单的 首件生产
解决方案
★ 对设备进行调整 ★ 质量问题处理方案 ★ 生产流程中的 LOB平衡 ★ 缩短换模时间 ★ 生产计划合理安排
•动作浪费：任何不增加产品或服务价 值的人员和设备的动作
问题 ◇ 人员工时的增加 ◇ 资源的浪费 ◇ 作业的不稳定
◇ 不必要的动作
原因
○ 5S没有做到位 ○ 检测工具使用问题 ○ 不合理的设备、 物料布局 ○ 标准作业规程不完善