分解窑操作注意事项
第三节预分解窑操作常见问题及处理办法
伴随现象
处理办法
1.分解炉温度偏低，参照三
2.炉内料粉悬浮不好、分解慢
3.旋风或喷腾效应差，料粉在炉内停留时间短
4.生料粒度变粗，原料质量变差
出炉气温降低，参照三
炉内温度不低，但分解率低
生料细度粗
参照三
检查调节撒料装置及翻板阀
调节风量、风速及风向
调节生料细度，适当提高分解炉温度
预分解窑几种疑难故障及处理方法
六、C5筒有大量火花（说明大量煤粉进入筒内）
可能原因
伴随现象
处理办法
1.炉内加煤过多，炉内来不及燃烧
2.窑内加煤太多或跑煤，造成机械不完全燃烧
3.分解炉煤粉悬浮不好，燃烧慢
4.炉内旋风或喷腾效应差，燃烧时间短
5.煤质变粗，挥发分减少
6.三次风温降低或漏风严重
7.三次风管积灰或三次风阀开度过小，三次风过小
2.窑内结圈或料层增厚
3.窑内物料结大球
4.冷却机阻力增大，窑头负压增高
5.仪表失灵
火焰过长，尾温升高
火焰受逼，尾温降低
负压不稳，火焰晃动
窑头负压表升高
减小总排风或开大三次风阀门
处理结圈或快窑
根据情况将之打碎、钩出或让它滚出
调节篦冷机料层厚度及放风闸门
整修仪表
八、窑尾负压过低
可能原因
伴随现象
处理办法
4.稳定窑内热工制度，防止窑温忽高忽低
第三节预分解窑操作常见问题及处理办法
一、分解炉或C5出口气温过高（表1）
可能原因
伴随现象
处理办法
1.窑、炉喂煤过多或煤仓跑煤
2.喂料量过少或断料
3.上级预热器堵塞
4.煤质变差，燃烧速度慢
窑外分解窑工艺管理规程
窑外分解窑工艺管理规程（试行)第一章总则第一条窑外分解窑是我国水泥工业重点发展的新工艺。
其工艺与各类传统窑型相比有显著特点和必须遵循的特殊规律。
为了加强窑外分解窑的管理，适应水泥工业发展的要求，取得最佳的技术经济效果，特制订本规程。
第二条窑外分解窑的工艺管理原则是：根据入窑生料经过予热分解的特点，制订适合该窑系统的管理制度和操作方法，确定合理的技术经济指标和技术参数；充分运用计量、监测仪表、计算机等先进技术手段，加强以自控为主的过程控制；合理调整风、煤、料和窑速，稳定全系统的热工制度；确定合理的安全运转周期，实现优质、稳产、高效、低耗和文明生产。
第三条本规程由企业的厂长和总工程师负责组织实施，实行专业管理和群众管理相结合的方针，明确职责，奖惩分明。
对贯彻执行较好者，应给予表彰或奖励，对违背本规程致使生产遭受重大损失者，要严肃处理，直至追究刑事责任。
第二章煤粉制备系统第四条煤粉制备系统的管理原则是：按照煤的物理性能，在安全运转条件下，选用最佳的操作参数，做到煤、风、温度、研磨体相互适应，提高粉磨效率，保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。
第五条入窑煤粉的灰份要控制在小于２７％，挥发份控制在２２～３２％。
煤粉细度０．０８ｍｍ筛筛余小于１５％，水份小于２％。
采用三风道喷煤管的企业，可根据具体情况制订。
第六条各厂应根据实际情况，制订合理的煤磨系统工艺技术参数，一般煤磨入口混合气体温度不高于４００℃。
出口气体温度必须低于９０℃。
第七条全系统的设备必须完好，密闭装置要完善、可靠，防止结露，及时清理积灰，定期予修。
第八条煤粉制备系统必须搞好收尘，排放气体含尘浓度要达到国家标准。
第九条安全防爆、惰性气体设施和检测装置等要灵敏、可靠，定期检查、校验，确保安全生产。
第十条制订合理配球方案，定期清仓补球。
改变配球方案要将前、后的台时产量、细度、水份、原煤性能、研磨体配比、消耗量、电耗等记录在技术台帐上，用数理统计的方法进行分析，不断提高技术管理水平。
预分解窑操作体会
预分解窑操作体会1、看火操作的具体要求1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。
要看火焰形状、黑火头长短、火焰温度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和厚度等。
2)操作预分解窑窑坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高窑的快转率。
在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。
3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。
要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。
尽量使熟料结粒细小均齐。
4)严格控制熟料F-CaO含量小于1.5℅，立升重波动±50g/L以内。
5)在确保孰料产量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。
6)确保烧成带窑皮平整，厚薄均匀，坚固。
操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。
2、预热器系统的调整2.1撒料板的调节撒料板一般都置于旋风筒下料的底部。
经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。
这种团状或股状物料，气流不能带起而直接入旋风筒中造成短路。
撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，是物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。
在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要在管道内进行的。
尽管预热器系统的结构形式有较大的差别，但下面一组数据基本相同。
一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差在20℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。
这说明在旋风筒中的物料与气体的热交换是微乎其微的。
因此撒料板将物料散开程度的好坏，决定了生料的受热面积的大小，直接影响热交换效率。
撒料板的角度太小，物料分散不好不好；反之，板易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面较小，容易产生堵塞。
与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温度差，直至调到最佳位置。
2.2排灰阀平衡杆角度及其配重的调整预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀。
100%燃无烟煤的预分解窑生产线操作控制要点
型 干法 水 泥 生 产 线 。该 线 于 ２ ０ 年 ３ ８日点 火 ， ０９ 月 ２０ 年 ３ １ ０９ 月 ３日实 现 １０ ０ ％烧 无 烟煤 生 产熟 料 ， 月 ３ １ ３日 ～４ １ 月 ８日生 产熟 料 ６０ 万 ｔ熟 料 ３ｄ 度 平 ．１ ， 强 均 ３ ． ａ ２ 平 均 ５ ．ＭＰ ， 月 份 生 产 熟 料 ８７ １ ＭＰ ，８ｄ ２ ５１ ａ５ ． 万 ｔ２０ 生 产 熟 料 ６ 万 ｔ２ １ 年 生 产 熟 料 ８ ，０９年 ９ ，０ ０ ０
张 汉林 罗 斌 ，
（． 国际工程股份有 限公 司（ 京 ） 江苏 南京 ２ １０ ２ １中材 南 ， １ ；． １０ 湖北恩施腾龙水泥有 限公 司，湖北 恩施 ４ ５０ ） ４ ０ ０ 摘 要： 湖北恩施腾龙 水泥有限公 司１ ０ ０ ％燃无烟煤 的预分 解窑生产线 由中材 国际工程股份有 限公 司设计 和调试， 火后 １ 点 ０ｄ
万 ｔ２ ０ 年 下 半 年至 今 ２ 熟 料强 度 ５ ，０ ９ ８ｄ ６～５ Ｐ ， ８Ｍ ａ
喷煤管能完全适应无烟煤煅烧的需要 。
１ ． 预热 分解 系统 ．２ ２ （ ） 热 器 系 统 。我 司提 供 的预 热 器 系 统 ， １预 低
风速 、 大直径 、 短柱体 、 四心大蜗壳 、 优化的偏心距构 成 了低 阻力 旋风筒 的基 本要 素 。各级 旋 风筒人 口均 设有降阻作用的“ 导流板 ” 和特殊进 风 口， 各旋风筒 出 口处设 内筒 以提 高 分 离效 率 ， 效 减 少物 料 在 各 有
合理使用预分解窑的操作手段
合理使用预分解窑的操作手段--------------------------------------------------------------------------------作者：-江苏邳县水泥厂王玉峰在预分解窑上影响热工制度的可变因素较多。
除风、煤、料和窑速外，系统的通风阻力变化、三次风温和风量的变化、窑尾缩口闸板的开度、冷却机料层厚度及冷却风量的调整等，都会影响预分解窑的正常操作。
对窑况如果分析判断不准，操作调整不正确或不及时，全系统的热工制度很快就会被破坏，影响窑的正常运行。
所以对于操作这种窑，应该掌握从预热器、分解炉、回转窑到冷却机整个系统中的温度和压力的变化情况，并对某个系统出现的不合理现象进行正确的分析判断，熟练掌握并合理使用操作手段，使之尽快地恢复正常。
一、风、煤、料和窑速的合理匹配煤取决于料，风取决于煤，窑速取决于窑内物料的煅烧状况，这是适合于任何一种回转窑煅烧工艺的规律，但对预分解窑来说具有更重要的意义。
它是降低废气和不完全燃烧热损失、达到产量高、质量好的关键。
因此，必须通过调整操作手段使风、煤、料和窑速合理匹配。
1.风的分配对于预分解窑，风不仅要为煤粉燃烧提供足够的氧气，而且要使物料能在预热器中充分悬浮。
正常操作中分解炉和窑头用风的合理分配可通过调整窑尾缩口及三次风闸板开度来实现。
如果调整不当，风的分配不合理，易出现塌料、窜料，降低入窑碳酸钙分解率，加重回转窑的热负荷，影响熟料的产、质量。
若窑尾温度、混合室温度偏低，旋流室上部温度、斜坡温度偏高，分解炉加不进煤，窑尾O2含量低而混合室出口O2含量高时，说明窑内用风量小，分解炉用风量大，此时应关小三次风的闸板开度，使混合室出口O2含量在2%～3%。
若窑尾、混合室温度偏高，而旋流室温度低，混合室出口和窑尾O2含量相差不大，且窑内火焰较长，窑头、窑尾负压较大时，说明窑内通风量过大，而分解炉用风量小，此时应关小窑尾缩口闸板开度，调整窑内通风量。
浅谈预分解窑的合理操作
浅谈预分解窑的合理操作『摘要』新型干法水泥生产中，窑外分解窑系统的生产正常与优化烧成系统的操作，强化系统的工艺管理有关。
本文针对预分解窑的合理操作提出了一些体会。
关键词:：预分解窑、工艺管理、燃烧器引言：预分解窑的生产操作过程实际上是一个系统热平衡与物料平衡建立的过程，确保烧成设备发热能力和传热能力的平衡稳定，保持烧结能力和预烧能力的平衡稳定，操作中应做到：前后兼顾、窑炉协调，稳定整个烧成系统的风量、料量和煤量的合理配比，辅以调节窑速、篦速等操作参数，稳定烧结温度和分解温度，稳定窑炉合理的热工制度，使烧成系统流场，温度场稳定在一个平衡范围内，建立一个符合水泥煅烧要求的工况。
在窑外分解窑上影响热工制度的可变因素较多。
除风、煤、料和窑速外，全系统的阻力变化、入分解炉的三次风温、风量的变化。
三次风阀的开度，预热器及下料管的结皮，冷却机内料层厚度及冷却风量和调整等，都将会影响预分解窑的正常操作。
对上述因素如果分析判断不准，操作调整不正确或不及时，全系统的热工制度很快就会被破坏，影响窑的正常运行。
所以对于窑外分解窑的操作，应该掌握从预热器、分解炉、回转窑到冷却机整个系统中的温度、压力的变化情况，并对某个系统出现不合理现象，进行正确的分析判断，熟练掌握系统的所有操作技巧，合理的调节使用操作方法，使之尽快的恢复正常。
1风、煤、料和窑速的合理匹配。
对预分解窑来说，风、煤、料、和窑速之间相互联系，又相互制约，若其中之一调整不当将打乱整个系统的热工制度，如何把握好度，辨证思考，科学分析，正确操作乃是预分解窑高产、优质、低耗的关键。
（1）系统用风水泥烧成系统用风历来受到重视，尤其对预分解窑，窑内通风，又有分解炉用风，它不仅是为煤粉的充分燃烧提供足够的氧气，而且还是物料在预热器中充分悬浮所必要的。
风量的控制取决于风煤量的大小和系统生产能力。
在低负荷生产能力下，首先应保证悬浮预热器在最低限时的工作风量，此时可通过适当加大过剩气系数，而不要过分强调风与煤的匹配，应重视风与料的关系。
预热器及分解炉操作规程
预热器及分解炉现场操作规程（包括：三次风管、预热器、分解炉及所属设备）一、开车前的准备和检查1、确认预热器内无异物，做投球试验，确认各级预热器下料管道畅通;2、关闭所有的入孔、清扫孔、取样孔等；3、检查翻板阀的平衡重量，可用手轻松地打开阀门，确认阀活动灵活。
4、确认燃烧器处于良好状态（位置适当，保护材料无损坏等）；5、检查压缩空气压力，确认空气管路系统不漏风。
6、确认三次风挡板位置，动作是否灵活。
二、运转中的检查及注意事项1、检查各级预热器有无堵塞现象，窑尾烟室及烟道结皮是否严重，发现结皮严重及时清理；2、观察各翻板阀是否灵活；3、及时关闭各捅孔门，检查大气开放口及其他各处是否有漏风现象；4、当发现三级、二级刚开始结皮时（或中控室发现了下述现象后），可通过压缩空气处理之（完全堵塞后鼓风处理无效）。
5、检查三次风管道、分解炉、预热器及管道有无掉砖、过热现象，各膨胀节连接管的伸缩状态是否正常。
6、观察各级空气炮工作情况是否良好，有无不工作或者漏气现象。
7、运转情况下的清堵作业7.1清扫作业前，必须与中控取得联系；7.2清扫作业时，要穿戴防护面罩、放热手套、放热鞋，工作服要整齐并扣好衣扣；7.3清扫作业时，无关人员不得靠近作业现场；工作场所应保持整洁，行走方便；7.4不准轻易打开预热器的检修门；开清扫孔时，注意随时会喷出热气流和热粉尘，因此不得面对气流和粉尘喷出的方向，不得同时敞开两个以上的清扫孔；7.5不要碰到预热器、烟道等壳体，以免烫伤；7.6清扫有吹风的地方时，应先将风关闭，确认没有余压后开始清扫；清扫时，不准上下同时作业。
因为有粉尘和粘结物落到下面作业人员身上的危险，也有粉尘从下面的检修孔或清扫孔喷出的危险；清扫时，不准左右同时作业。
因为有粉尘会从一个清扫孔喷出。
清扫完后，必须将清扫孔关闭；7.7清扫作业时，中控室不准进行与预热器相关的操作，若有必要，事前要与预热器工联系，在保证安全的情况下可以操作。
培训 第六章-2分解窑的煅烧操作
（二）窑内结圈
窑内结圈 的含义
结圈是指窑内在正常生产中因物料过度 粘结，在窑内特定的区域形成一道阻碍 物料运动的环形、坚硬的物料圈。
窑圈的 类型
后结圈
前结圈
结圈的 害处
阻碍物料运动、、影响窑内通风、造 成窑内来料波动很大、破坏窑内正常 的热工制度，直接影响窑的产质量。
19
后结圈
结圈部位
烧成带末端与过渡带的交界处
850
稳定
870
3、一级旋风筒出口气体温度：一般350 ℃左右
11
（五）分解窑系统需重点控制的工艺参数
1、烧成温度 2、窑尾烟气温度 3、分解炉温度 4、最低旋风筒出口气体温度 5、最上级（C1）旋风筒出口气体温度 6、排风机或电收尘器入口气体温度 7、窑尾分解炉及预热器出口气体成分 8、预热器系统的负担 9、窑尾及窑头负压 10、窑速及生料喂料量。
一：挂窑皮的操作
1、什么是窑皮？ 指：附着在窑内烧成带窑衬上的一层被烧结 的熟料层。 2、挂窑皮需要的条件是什么？ 是：物料要有一定的液相量和液相粘度 窑内要有适合的温度 气、衬料、物料间要有一定的温差
2
一：挂窑皮的操作
3、如何形成第一层窑皮？
3
二：预分解窑的正常煅烧
（一）回转窑内烧成温度的判断 1、看火焰颜色：正常的火焰温度通过钴玻璃 看到最高温度处火焰中部发白，两边呈浅 黄色，前部发黑。
22
后结圈的处理
1、常用方法是冷热交替法 移动喷煤管或调节风煤 比，移动火点，用热烧法或热胀冷缩法使其垮落。 2、高压水枪冲击法 3、窑抢轰击法 对于质地较硬的熟料后圈采用此法，此方法 处理速度快，但对于质地疏松的圈无效，具体做 法为:①在距窑门1.5～2.0m处架好窑炮，止料止 火停排风机，打开窑门，瞄准圈体射击；②射击 位置以第一象限的圈根为最佳，先把圈根击穿， 然后射击圈体，铅制弹头射入圈体后立即汽化， 体积膨胀，使圈体松动、垮落。
窑系统生产安全操作注意事项
窑系统生产安全操作注意事项一、均化及喂料系统（1）工作场所应保持道路畅通，照明充足，严禁乱堆乱放杂物。
（2）开机前应认真检查所属机电设备的安全状况，确认正常后，方可开机。
（3）生料均化时，应严格遵守各项操作规程。
（4）处理卸料器堵塞时，应将活动平台支稳，要防滑、防跌，打开检查门时，人应侧面作业，防止生料喷出造成伤害。
（5）绞刀机壳盖板必须完好、固定，严禁在上面行走；库内检查门、测量孔盖板必须安全可靠，做到谁开谁盖，严禁乱打开盖板。
（6）机电设备检修时，必须切断电源，挂警告牌，现场设专人监护。
（7）生料均化时，应经常检查库内容量，不可把库内物料进得过满，料位控制在60%~80%。
（8）加强机电设备的巡检工作，如发现缺油、超油、超电流、振动等异常情况，应及时停机处理，确保安全运行。
二、回转窑系统（1）严格遵守回转窑工艺技术操作规程，严格控制回转窑工艺技术参数。
（2）回转窑点火喷煤时，操作人员不得靠近窑门附近，非工作人员应撤离窑头平台，避免“放炮”回火伤人。
（3）在操作室外作业时，必须穿戴好劳动保护用品，禁止穿短袖衫及化纤工作服；看火时必须使用看火面罩，并戴好皮手套。
（4）烘窑点火时，须确认本系统所有设备、仪表处于良好状态，确认预热器、窑内无杂物（铁器），并通知有关生产岗位做好点火前的准备工作，符合点火条件才能点火。
（5）遇阴雨天点窑时，应及时观察窑筒体变化，勤翻窑，并尽快连续转窑，防止窑筒体受热不均造成弯曲变形。
（6）点火升温时，及时掌握窑温，间歇翻窑，随着温度不断升高而减短翻窑间隔时间，从而达到连续转窑。
（7）烘窑升温结束后，通知分解炉岗位，检查排灰阀及预热器锥体部分是否有积灰，并打开循环吹堵进行清理后，才能正式投料生产，避免投料造成堵塞。
（8）正常操作时，严格控制工艺技术参数，经常观察窑内火焰、窑状况和窑筒体温度，如发现异常时及时调整。
掉砖红窑应立即停窑，并及时向工段或厂部汇报。
（9）窑尾缩口结皮和预热器堵塞处理时，必须严格遵守清理窑尾缩口结皮及捅堵的安全操作规定。
日产5000T窑外分解窑中控操作规程
日产5000T窑外分解窑中控操作规程原料磨系统一、运行前的准备1.检查系统联锁情况；2.开机前1小时通知巡检工做好开机前的检查工作，如小于一天的短时间停磨，应提前15分钟通知巡检工。
3.通知电气总降、自动化、化验人员准备开磨;4.检查配料站各仓料位,根据质量通知单,确定各入磨物料的比例;5.检查仪表各测点显示是否正常；6.检查各风门、阀门是否在中控位置，动作是否灵活；7.将所有控制仪表由输出值调至初始位。
二、开机操作过程1. 原料磨通风前，则必须先启动密封风机组；再开启废气处理及生料输送部分。
2.在不影响窑操作的情况下，启动原料磨循环风机。
启动前，如原料磨短时间内不准备开机，则必须关闭入磨热风风门磨出口风门，全开旁路风门。
3.启动袋收尘；启动生料入库设备。
4.先后启动窑尾电收尘卸灰设备；启动增湿塔卸灰控制设备。
5.窑已运行时，对电收尘后的排风风门应向大的方向开启，保持窑用风的稳定。
根据增湿塔出口温度适时调节增湿塔喷水量，并通知巡检工检查增湿塔是否有湿底现象；如利用热风炉开磨，确认高温风机出口风门关闭、旁路风门关闭，磨出口风门全开，通知巡检工作好热风炉点火的准备；按《热风炉操作规程》将热风炉投入运行；通过调节热风炉燃油量、循环风风门、冷风风门来控制，磨出口温度。
6.如利用窑尾废气开磨，打开热风风门、磨出口风门对磨机进行升温烘磨，可调节冷风风门、循环风风门，旁路风门，热风风门对磨出口温度进行控制；注：在烘磨过程中，温度控制回路、压力控制回路均打至手动控制。
7.启动原料磨润滑、选粉机、吐渣循环设备。
8.在主电机所有联锁条件满足时，并确认无其他主机设备启动的情况下启动原料磨主电机。
9.在磨机充分预热后，启动磨喂料设备：刚开始喂料时，手动控制喂料量，其设定值要比正常值低20-50t/h。
通过中控工业电视监视屏观察喂料皮带上有物料后，通过调节系统排风机风门调整磨机通风量，根据质量要求选择合适的选粉机转速。
当磨机差压达到35mbar以上时，可将下磨辊，并设定好合适的研磨压力。
预分解窑操作参数的控制
预分解窑操作控制要点窑操作员的职责，简单来讲就是运用既有的设备、原燃料条件，在保障人身、设备、环境安全的前提下，以尽可能低的能源、人力资源、物料消耗生产出优质的水泥半成品-熟料；由于熟料煅烧工序，上接原料制备，下联水泥粉磨，是水泥生产工艺链条上举足轻重的一环，因此水泥窑一向被称为水泥工厂的心脏；而熟料煅烧工艺是个多因素、多变数交织在一起，相互作用相互影响的动态平衡的过程，诸如燃料质量与数量、通风大小、窑速快慢、生料喂料量与易烧性、设备运行可靠性等等因素。
由此可见窑操作员的工作重要性，工作的难度和肩负的重大责任。
1、预分解系统1.1、C1筒出口废气温度、负压、废气成分分析C1出口废气温度：衡量预分解系统热交换效果的重要标志，在满足生料预热分解的前提下，应尽量偏低控制；一般带五级旋风筒的预热分解系统，控制范围在300-340℃；南京院、成都院设计的预分解系统多数为～320℃(海螺白马山5000t/d生产线300℃)左右，天津院过去设计的系统略高，二厂实际控制在330-350℃，偏高10-20℃,较高的C1筒出口温度必将伴随较高的熟料热耗指标；C1筒出口废气负压：控制范围＜4900Pa，一般在4400-4600 Pa；衡量预分解系统的通风状况，在通风阻力未发生变化的情况下，负压值的大小将反映系统通风的大小，可以通过改变高温风机的转速或阀门开度来调整；C1筒出口废气成分：衡量预分解系统燃烧和通风状况，正常情况下，O2含量2.0-3.5%，过高将造成系统风速偏快，削弱气流与物料的热交换；过低将引起通风不足，物料分散、悬浮不良，影响换热效果，严重时引起塌料，同时因O2含量不足，产生不完全燃烧现象，造成燃料的浪费，并带来局部高温乃至结皮故障； CO设定值≤0.1%，超过设定值说明不完全燃烧现象趋于严重，必须立即采取措施，视情况减少供煤量或增加通风量（如果允许）；二厂废气分析仪长期未恢复，不利于及时发现不完全燃烧现象，热耗偏高，结皮堵塞难以避免；1.2、分解炉出口温度、压力分解炉出口温度:决定入窑物料的分解率，一般设定～880℃左右，实际控制还应考虑产量及物料的易烧性等具体情况；当产量较低,即喂料量较小,回转窑的转速亦较慢,此时应相应降低分解炉温度，因分解炉温度过高,一方面会增加热耗,另一方面还不利于热工制度的稳定,不利于熟料的正常烧成；反之,当产量较高,在分解炉能力许可的情况下应适当提高分解炉温度,减轻回转窑的热负荷；另外，分解炉的通风量对分解炉出口温度及C5旋风筒下料管物料温度也有影响，即使分解炉的喂煤量、物料量不变,但通风量改变,也会产生影响；当通风量过大时,分解炉内气流速度过快,燃料及物料在分解炉内停留时间不足;反之,当通风量过小,供气不足,燃料燃烧速度慢，容易产生不完全燃烧，造成不良后果；总之,通风量的波动,窑风量与分解炉风量的分配不当,都会影响分解炉燃料的燃烧,从而导致分解炉出口温度与C5旋风筒下料管物料温度的异常；分解炉出口负压：负压的波动反应炉内燃烧和物料浓度的情况，设定≤1200Pa；1.3、C5筒出口废气温度：～860℃，低于分解炉出口温度20-30℃；1.4、C5筒下料管温度：～830-850℃,通常比分解炉出口温度低30-40℃；1.5、闪动阀的动作：活动灵活，物料畅通，锁风良好，避免常开或卡死；2、窑的操作2.1、窑尾温度～1050℃,O2含量1.5-2.0%，CO≤0.1%，负压～250 Pa；2.2、筒体温度：一般应≤380℃，有关文献料显示，窑筒体安全极限温度为≤410℃，随温度升高其许用应力大幅度下降，到500℃时，仅为410℃时的27%左右；2.3、熟料质量：结粒细小均齐，避免烧流、烧粘，杜绝跑黄料熟料f-C a O≤1.5%，最好在0.5-1.2%左右，因为过低将造成热耗增加，耐火材料寿命降低；3、燃料与燃烧3.1、供煤量：根据投料量和物料的易烧性确定供煤量，炉煤/窑煤的比例一般为60/40左右，可依据实际情况做精细调整，求得最佳匹配；3.2、燃烧效果：熟料质量、燃烧废气成分分析，各控制点温度在预定范围内，熟料既不过烧，又不欠火，应认为燃烧效果良好；正常情况下,煤粉在分解炉完全燃烧,分解炉的出口温度会高于C5旋风筒出口废气及其下料管物料的温度；但是,当分解炉内燃料的燃烧不完全时,则未完全燃烧的煤粉在旋风筒内继续燃烧,此时则会使C5旋风筒出口废气及其下料管物料的温度，比分解炉出口温度还要高，这就是通常所说的温度“倒挂”现象;而不完全燃烧容易引发局部高温，加剧有害成分的循环富集，是导致结皮的关键因素；4、喂料、窑炉用风及窑速4.1、稳定喂料：由于熟料煅烧工艺是个多因素相互作用相互影响的工艺过程，诸如燃料质量与数量、通风大小、窑速快慢、生料易烧性能、设备运行可靠性等等因素，尽量稳定喂料量，相对减少一个变量或者缩小变动范围，保障生料连续、均匀地通过预分解系统；因此，必须保持各级旋风筒、下料管畅通，翻板阀闪动灵活；及时清理结皮，减少堵塞塌料现象；4.2、合理用风：三次风与窑内通风的分配在生产中可根据实际情况，及时调整各参数；一般当预热预分解系统内物料悬浮不好，出现塌料、窑头回火、C1筒出口温度较低时，说明系统总风量不足，应适当增加系统排风量；反之，当C1筒出口温度偏高，系统负压增大时，说明系统风量过大，应适当减少系统排风。
预分解窑操作
预分解窑操作（三）10 .预分解窑风、煤、料和窑速的合理控制操作好预分解窑，风、煤、料和窑速的合理匹配是至关重要的。
喂多少料，需要烧多少煤，也就决定了系统排风量。
根据窑内物料的煅烧状况，窑速该打多快，窑操作员必须随时做到心中有数。
10.1 窑和分解炉风量的合理分配窑和分解炉用风量的分配是通过窑尾缩口和三次风管阀门开度来实现的。
正常生产情况下，一般控制氧含量在窑尾为1％左右，在炉出口为3％左右。
如果窑尾O：含量偏高，说明窑内通风量偏大。
其现象是窑头窑尾负压比较大，窑内火焰较长，窑尾温度较高，分解炉用煤量增加时炉温上不去，而且还有所下降。
出现这种情况，在喂料量不变的情况下，应关小窑尾缩口闸板开度(当三次风管阀门开度较小时也可开大三次风阀门，以增加分解炉燃烧空气量，也有利于降低系统阻力)。
与此同时，相应增加分解炉用煤量，以利于提高人窑生料CaCO3分解率。
如果窑尾O2含量偏低，窑头负压小，窑头加煤温度上不去，说明窑内用风量小，炉内用风量大。
这时应适当关小三次风管阀门开度。
需要时增加窑用煤量，减小分解炉用煤量。
10.2 窑和分解炉用煤分配比例分解炉的用煤量主要是根据人窑生料分解率、C5和C1出口气体温度来进行调节的。
如果风量分配合理，但分解炉温度低，人窑生料分解率低，C5和C1出口气体温度低，说明分解炉用煤量过少。
如果分解炉用煤量过多，则预分解系统温度偏高，热耗增加，甚至出现分解炉内煤粉燃尽率低，煤粉到C5内继续燃烧，致使在预分解系统产生结皮或堵塞。
窑用煤量的大小主要是根据生料喂料量、人窑生料CaCO3分解率、熟料升重和fCaO来确定的。
用煤量偏少，烧成带温度会偏低，生料烧不熟，熟料升重低，fCaO高用煤量过多，窑尾废气带人分解炉热量过高，势必减少分解炉用煤量，致使人窑生料分解率降低，分解炉不能发挥应有的作用，同时窑的热负荷高，耐火砖寿命短，窑运转率就低，从而降低回转窑的生产能力。
窑／炉用煤比例取决于窑的转速、L／D及燃料的特性等。
预分解窑操作体会
预分解窑操作体会1、看火操作的具体要求1)作为一名回转窑操作员首先要学会看火要看火焰形状、黑火头长短、火焰温度及是否顺畅有力要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少要看烧成带窑皮的平整度和厚度等2)操作预分解窑窑坚持前后兼顾要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑要提高窑的快转率在操作上要严防大起大落、顶火逼烧要严禁跑生料或停窑烧3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化要确保燃料的完全燃烧减少黄心料尽量使熟料结粒细小均齐4)严格控制熟料FCaO含量小于1.5℅立升重波动±50g/L以内5)在确保孰料产量的前提下保持适当的废气温度缩小波动范围降低燃料消耗6)确保烧成带窑皮平整厚薄均匀坚固操作中要努力保护好窑衬延长安全运转周期2、预热器系统的调整2.1撒料板的调节撒料板一般都置于旋风筒下料的底部经验告诉我们通过排灰阀的物料都是成团的一股一股的这种团状或股状物料气流不能带起而直接入旋风筒中造成短路撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开是物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中在预热器系统中气流与均匀分散物料间的传热主要在管道内进行的尽管预热器系统的结构形式有较大的差别但下面一组数据基本相同一般情况下旋风筒进出口气体温度之差在20℃左右出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右这说明在旋风筒中的物料与气体的热交换是微乎其微的因此撒料板将物料散开程度的好坏决定了生料的受热面积的大小直接影响热交换效率撒料板的角度太小物料分散不好不好；反之板易被烧坏而且大股物料下塌时由于管路截面较小容易产生堵塞与此同时注意观察各级旋风筒进出口温度差直至调到最佳位置2.2排灰阀平衡杆角度及其配重的调整预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀一般情况下排灰阀摆动的频率越高进入下一级旋风筒进气管道中的物料越均匀气流短路的可能性就越小排灰阀摆动的灵活成都主要取决于排灰阀平衡杆的角度及其配重根据经验排灰平衡杆应在水平线一下并与水平线之间的夹角小于30度有人做过计算最好能调到15度左右因为这时平衡杆和配重的重心唯一变化很小而且翻版阀开度增大上述重心和阀板传动间距同时增大力矩增大阀板复位所需的时间缩短排灰阀摆动的灵活程度可以提高至于配重应在冷态时初期调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来一松手就复位热态时只需随个别排灰阀作微量调整即可2.3压缩空气防堵吹扫装置吹扫时间的调整预热器系统中每级旋风筒根据其位置、内部温度和物料性能不同在锥体一般设有1~3圈压缩空气防堵吹扫装置空气压力一般控制在0.6~08MPA系统正常运行时由计算机定时进行自动吹扫吹扫时间可以根据需要人为设定一般为每隔20分钟左右整个系统自动轮流吹扫一遍每级旋风筒吹扫3~5秒当预热器系统压力波动较大或频繁塌料等异常情况时随时可以调整吹扫时间间隔甚至可以定在某一级旋风筒上进行较长时间的连续吹扫当然无异常时不应该采取这种吹扫方式因为吹入大量的冷空气将会破坏系统的正常的热工制度降低热效率增加热耗3、新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法新窑耐火衬料烘干结束后一般可以继续升温进行投料运行但如果耐火衬料烘干过程中温度控制忽高忽低波动大升温速率太高则最好将火熄灭待冷却后进行系统内部检查如果发现耐火衬料大面积剥落则必须进行修补甚至更换3.1窑头点火升温3.1.1窑头点火现代化的预分解窑窑头都采用三通道或四通道燃烧器喷嘴中心都设有点火装置新窑第一次挂窑皮最好采用轻柴油点火因为这样点火有煤混合燃烧用煤量少煤粉燃尽率高如果用木材点火火焰温度低初期喷出的煤粉只有挥发分和部分固定碳燃烧煤粉中大部分固定碳未燃尽就在窑内沉降而且木材燃烧后留下大量木灰这些煤灰和木灰在高温作用下被烧熔粘挂耐火砖表面不利于粘挂永久、坚固、结实和稳定的窑皮窑头点火一般用油的面纱包邦在点火棒上点燃后置于喷嘴的下方随后喷油待窑内温度稍高一些后开始喷少量的煤粉待火焰稳定、棉纱包快燃尽时抽出点火棒以后随着用煤量的增加火焰的稳定程度提高逐渐减少轻柴油的喷入量直至全部取消在此期间窑尾温度应遵循升温曲线要求缓慢上升在RSP型分解炉上为使RSP型分解炉涡流分解室有足够的温度加速煤粉的燃烧窑头点火前应将2个C4旋风筒排灰阀杆吊起这样窑尾部分高温废气可以进入涡流分解室经排灰阀、下料管入C4旋风筒对涡流分解室起到预热升温的作用3.1.2升温曲线和转窑制度图1曲线表示系统从冷态点火升温到开始挂窑皮期间窑尾废气温度、C5出口温度以及不同温度段的转窑制度3.2投料挂窑皮当预热器丛分预热窑尾温度达950度左右这时分解炉涡流分解室可达650~700度窑头火砖开始发亮发白时早先喂入的几吨生料也即将进入烧成带这时窑头留火待料保持烧成带有足够的温度并将吊起的2个C4排灰阀复原三次风管阀门开至10℅左右打开涡流燃烧室和分解室阀门开始向涡流室喷轻柴油和少量的煤粉当C1出口温度达400~450度时打开置于C1出口至高温风机废气管道的冷风阀门掺入冷风调节废气温度保护高温风机待C5出口温度达900度时适当开达三次风管阀门即可下料喂料量为设计能力的30~40℅喂料后逐渐关闭冷风阀适当加大喂煤量和系统排风量窑以较低的转速(如0.3~06R/MIN)连续运转并开始挂窑皮当系统比较正常分解炉稳定后就可以撒除点火喷油嘴如果烧无烟煤则应适当延长点火喷嘴的使用时间但优良可以减少一对无烟煤起助燃作用挂好窑皮时延长烧成带火砖寿命提高回转窑运转率的重要环节其关键是掌握火候待生料到达烧成带及时调整燃料量和窑速确保稳定的烧成带温度窑速与喂料量相适应十粘挂的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固挂窑皮期间严防烧成带稳定巨变温度太高挂上的窑皮易被烧垮生料易烧流在窑内推车会严重磨蚀耐火砖；温度降低会跑生料形成疏松夹心窑皮极易塌落影响窑皮质量挂窑皮时间一般为3~4个班窑皮挂到一定程度以后生料量可以3~5T/H的速度增加直至100℅的设计能力窑速和系统排风也随燃料和生料喂料量的增加而逐渐加大3.3冷却机的操作1)挂窑皮初期窑产量很低待熟料开始入冷却机时再启动蓖床但蓖速一定要慢使熟料在蓖床上均匀散开并保持一定的料层厚度2)以设定冷却风量为依据使蓖下压力接近设定职注意避免冷却机阀门开度太大否则吹穿料层造成短路3)运行中注意观察拉链机张紧情况并检查有无空气泄漏和串风现象漏风严重时可以暂时停拉链机使吉内积攒一定的细料以提高料封效果4)操作中如发现蓖板翘起或脱落要及时处理严防蓖板掉入熟料熟料破碎机造成严重的事故3.4三次风管阀门的调节1)分解炉点火时三次风温度很低因此打开电动高温蝶阀时宜小且缓慢以避免分解室温度骤降给点火带来困难2)投料后适当地调整涡流分解室顶部3个阀门的开度以满足他们所在位置管道阻力的差异当生料喂料量达到设计产量的80%左右时使总阀门开度达70~100%3.5系统的温度的控制从投料挂要皮到窑产量达设计能力之前烧成系统热耗一般都比较高因此系统温度可比正常值偏高控制：1)窑尾温度：1000~1050度；2)分解炉混合室出口温度：900度；3)c1出口废气温度：350~400度；3.6废气处理系统的操作1)系统投料之前一般增湿塔不喷水但出口废气温度≦250度以免损坏电收尘器的极板和壳体2)增湿塔投入运行后注意塔底窑灰水分严防湿底3)待烧成系统热工制度基本稳定后电除尘器才能投入运行并控制电除尘器入口废气CO含量在允许范围内4、窑皮的影响因素4.1生料化学成分所谓挂窑皮就是液相凝固到耐火砖表面的过程因此熟料烧成液相量的多少、液相量粘度的高低直接影响窑皮的形成而生料化学成分直接影响液相量及其粘度以前湿法窑人们主张挂窑皮期间的生料N值是当地偏低一些而KH饱和适当偏高一些但对于预分解窑目前窑头使用三风道或四风道燃烧器回转窑正常时一次风量少二次风温度有很高因此煤粉燃烧速度、火焰温度远高于湿法窑如果降低N值液相量相应增加物料容易烧流挂上的窑皮不吃火容易脱落所以都主张挂窑皮的生料应与正常生料成分相同为好4.2烧成温度和火焰的控制挂好烧成带窑皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外还要有适当的温度气流、物料和耐火砖之间要有一定的温差一般控制在正常生产时的烧成温度掌握熟料结粒细小均齐不烧大块更不能烧流严禁跑生料升重控制在正常生产指标内要保持烧成带温度稳定、窑速稳定、火焰形状完整、顺畅这样挂出的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固4.3喂料量和窑速为了使窑皮挂的坚固、均匀、平整温度窑内热工制度是先决条件挂窑皮期间稳定的喂料量和稳定的窑速是至关重要的喂料量过多或窑速过快窑内温度就不容易。
窑外分解窑煅烧操作要点口诀
回转窑中后结圈的处理方法：处理后结圈一般采用冷热交替法。
处理较远的后圈则以冷为主。
处理较近的后圈则以烧为主。
JWuF ?<+k1、当后圈离窑头较远时，这种圈的圈体一般不太坚固。
这时应将喷煤管向外拉出，使烧成带位置前移，降低圈体的温度，圈体会由于温度的变化而逐渐自行垮落；) K0BH q7r2、当后圈离窑头较近时，这种圈体一般比较坚固。
处理这种圈应将喷煤管尽量伸人窑内，并适当向上抬高一些，加大一点外流风和系统排风使火焰的高温区移向圈体位置。
但排风不宜过大，以免降低火焰温度。
约烧3—4h左右后再将喷煤管向外拉出使圈体温度下降。
这样反复处理，圈体受温度变化产生裂纹而垮落窑外分解窑煅烧操作要点口诀根据多年的操作经验，将回转窑中控煅烧操作要点加以归纳整理，以口诀的形式表现出来，通俗易懂，便于记忆，仅供各位同行参考。
点火之前联系好，相关工序通知到；排风设备要停掉，通风全靠烟囱帽；烘窑操作很关键，烟室温度为主线；慢升温、不回头，升温原则记心头；烘窑过程慢转窑，出现弯窑危险高；煤管用风掌握住，火焰形状调节好；油煤调节幅度小，防止爆燃很重要；投料操作思路清，前后设备已运行；调节拉风要适当，一级负压二千够①；初始投料四五成②，窑速放慢等料行；烧成温度控制好，熟料结粒要参考；投料初期挂窑皮，产量窑速勿太高；运行负荷八成③转，窑皮才能挂的牢；尽快跳过低产量，防止塌料危险区；头煤尾煤四六分④，喂料窑速匹配好；稳定窑况重蓖速，一段蓖速要稳定；篦下风压为依据，压力电流勤关注；余热利用开发电，投炉退炉很关键；双方操作联系好，独自调整不可要；旁路阀门调整小，负压电流监控好；调整前后温差大，窑磨通风有变化；稳定负压是前提，调整喷水要及时；遇到问题莫要慌，按章操作不能忘；锥体负压若异常，立即止料莫迟疑；遇到全厂突停电，通知电工启发电；辅传转窑立即启，煤管篦板要保护；烟帽抬起保通风，喂料斜槽风机启；来电开机按顺序，负荷运行莫忽视；掉砖红窑大事故，汇报停窑莫迟疑；要想产能发挥高，风煤匹配最重要；三固四稳六兼顾⑤，稳质高产效益出；注：①两千够：投料是，控制高温风机拉风使一级出口压力在-2000pa已足够；②四五成：初始投料时，投料量可控制在正常投料量的40—50%。
窑开停操作注意事项
窑开停操作注意事项宫晓远一、窑投料注意事项1、投料前1小时通知现场放下各翻板阀进行投球确认；2、预热器温度有偏差较大的要重点检查，确保投料前预热器通畅。
同时空气炮进入正常运行状态；3、窑慢转要严格按操作规程操作，不允许出现长时间不转窑和频繁转窑，导致窑胴体变形和窑皮垮落严重；4、注意低温气体分析仪CO显示，出现大幅度下降时，及时减煤，查看原因及时调整，避免出现电场跳停；5、投料时，必须分解炉出口温度达到800℃以上，窑尾温度达到900℃以上，系统抽风量控制合理避免预热器出口温度超过400℃；6、投料后查看一次风机转速和篦冷机用风是否合理，及时通知现场将燃烧器内外风调整到正常状态，预热器负压和温度密切关注，保证喂料量低时预热器物流畅通，通知现场密切关注翻板阀现场动作情况，一但出现堵塞立即止料，本着宁可错听不可错开的原则，避免堵料过多，造成带来不必要的清料难度和清料危险；7、喂料至200t/h以上控制好分解炉出口温度，稳定提高窑速，避免出现跑生料现象的前提下，尽快提高窑喂料量至300 t/h，减少低产对系统产生危害的时间。
产量提至300t/h以后通知现场拆除C3筒助流气管。
二、窑止料注意事项1、正常止料停窑检修，必须按停窑方案进行将煤粉仓保持满仓位或拉空，转子秤必须排空，标准仓拉至最低，计算好煤粉仓和标准仓搭配，保证分解炉煤粉仓排空，窑头煤粉仓保持1小时烧空窑煤粉量；2、止料后立即将506风机停机，篦冷机风保持窑头负压及时下压，三段风机立即停机，538风机根据窑头负压大小及时压低，避免造成窑头电场因拉风过大冲温；3、停窑主传前通知环润人员查看液压挡轮，确认正常进行停液压挡轮，现场进行保压操作；4、窑慢转必须按照操作规程进行慢转，超过1小时慢转一次必须通知环润班对拖轮淋油；5、降温必须严格执行降温曲线，避免出现耐火材料损坏。
新型干法窑投料操作的注意事项
新型干法窑投料操作的注意事项对预分解窑来说，升温投料一定要把握好以下几点：投料前烧成带和投料时分解炉出口气体的温度、投料时的窑速、投料量的大小和加料的幅度、窑尾排风机的风量等。
1 投料前烧成带温度的控制投料前二、三次风温比正常时要低许多，特别是在使用质量差的煤粉时，若窑内火焰不加适当控制，易出现局部高温现象，投料后易出现烧成带窑衬呈暗红，窑头温度低，黑火头长，甚至出现煤粉不完全燃烧现象。
严重时窑内煤粉不立即着火，片刻后又爆燃，即“闪燃现象”。
分解炉开始喂煤后，煤粉燃烧所需的温度是依靠窑内高温气体提供，若窑内热气温度不足，就不能为分解炉煤粉完全燃烧提供足够的热量，炉内未燃尽的煤粉会被气流带入最下级旋风筒内继续燃烧，易造成该旋风筒堵塞。
另外，当窑内出现“闪燃现象”时，预热器系统负压会产生较大幅度的波动，易造成投料后预热器内物料塌料和旋风筒堵塞；烧成带温度不足，投料生产后还容易“窜生料”。
当烧成带温度不足时，可通过适当增加窑头喂煤；增大燃烧器旋流风阀门开度、适当减少系统排风量、适当增加一次风用量等措施，待烧成带温度正常后，方能进行投料操作。
当使用煤质好，窑头燃烧器旋流风过大，系统排风量小，窑头喂煤量大时，则易形成烧成带温度过高，且窑头温度集中。
透过看火镜，火焰白亮刺眼，窑衬白亮，这时很容易烧坏前窑衬，造成红窑事故。
当出现上述现象时，应立即较大幅度减少窑头喂煤，增加系统排风量，根据情况适当减少一次风量，调整内外风比例，加大外风，减少内风，待烧成带温度、亮度适中，窑尾及预热器温度适当后，再进行投料操作。
2 投料时，分解炉出口气体的温度的控制投料前分解炉喂煤量一般控制在正常水平的20%～30%，炉内煤粉着火燃烧温度由窑内高温气体提供，燃烧所需氧气主要由三次风提供。
煤粉燃烧后分解炉内温度逐渐上升，当分解炉出口气体温度或最低级旋风筒出口气体温度上升到某一温度时，就应投料。
投料时分解炉出口气体的温度我们称为“投料温度”，此温度比正常生产时分解炉出口气体的温度低，这有几方面的原因：（1）开始投料后，生料从均化库下计量仓卸出，经输送设备、预热器、旋风筒，到分解炉，尚需要一段时间（约5～6min）。
预热器及分解炉安全操作规程
预热器及分解炉安全操作规程三次风管、预热器、分解炉、分解火嘴、预热器供水水泵、煤粉分配器及所属设备。
一．开车前的准备和检查：1.确认预热器内无异物，确认各级预热器下料管道畅通。
2.关闭所有的人孔、清扫孔、取样孔等。
3.检查翻板阀的平衡重量，可用手轻松的打开阀门，确认翻板阀活动灵活，使翻板阀处于全开状态。
4.确认分解炉燃烧器处于工作状态（位置适当，保护材料无损害等）。
5.分解炉煤粉分配器：1)检查压缩空气压力，确认空气管路系统不漏风。
2)确认截流阀处于全开状态。
6.确认三次风挡板位置，动作是否灵活。
二．运转中的检查及注意事项：1.检查各级预热器有无堵塞现象，窑尾烟室及烟道结皮是否严重，及时清理。
2.检查各个翻板阀动作是否灵活。
3.及时关闭各捅孔门，检查大气开放口及其它各处是否有漏风现象。
4.当发现三级、四级以及五级刚开始结皮是，可通过压缩空气处理。
5.检查预热器、分解炉、三次风管外部壳体各处有无烧红现象，判断有无掉砖、掉浇注料现象。
6.检查各膨胀节连接管道的伸缩状态是否正常。
7.分解炉煤粉分配器：1)管路及其它装置是否漏风。
2)注意放出过滤器的水。
3)检查截流阀开或闭的位置是否正常。
8.检查一次风和水泵等设备运转状态，备用设备定时切换使用。
三．停车后的检查：1.检查整个系统的耐火材料情况。
2.检查各级预热器内筒是否完好。
3.检查分解炉燃烧器的保护材料有无脱落现象。
4.检查各级挡板是否完好。
5.检查三次风管道积灰情况，并检查整个系统的结皮、积料情况。
6.检查各级翻板阀是否完好。
窑外分解窑
窑外分解窑窑外分解窑一、工艺流程用气力提升泵将生料吹送到二级旋风预热器的气体出口管道处喂入。
分解炉安装在三级旋风预热器下料管的下面。
分解炉用的煤粉是由煤粉库经过绞刀用风机吹入。
由冷却机送来的二次风，通过二次风管被抽入分解炉，在分解炉内煤粉燃烧与由三级旋风筒来的生料进行热交换，然后与窑尾废气一同进入四级旋风筒。
由四级旋风筒分离出来的生料温度可达900度左右，碳酸钙分解率达80－90%或更高。
废气温度约为400度以下。
二、分解炉的工作原理与结构概述分解炉是把生料粉分散悬浮在气流中，使燃料燃烧和碳酸钙分解过程在很短时间内（1.5－3s）发生的装置，是一种高效率的直燃式固相－气相热交换装置。
在分解炉内，由于燃料的燃烧是在激烈的紊流状态下与物料的吸热反应同时进行，燃料的细小颗粒呈一面浮游一面燃烧状态，使整个炉内几乎都变成的燃烧区。
所以不能形成可见火焰，而是处于820－900度低温无焰燃烧的状态。
分解炉的结构形式很多，其工作原理也不尽相同。
但其结构形式对碳酸钙分解率的影响不是太大。
窑外分解技术的关键在于燃料在生料粉浓度很高的分解炉内能稳定、完全燃烧，炉内温度分布均匀，并使碳酸盐分解在很短时间内完成。
分解炉通常由预燃室和炉体两部分组成，预燃室主要起预燃和散料作用，炉体主要起燃料燃烧和碳酸钙分解作用由冷却机来的二次风分两路进入预燃室，三级旋风筒下来的预热料，同二次风从预燃室柱体的中上部带入预燃室。
约1/4的分解炉用煤，从预燃室顶部由少量二次风带入并着火燃烧，约3/4的煤粉在分解炉锥体的上部位置喂入，以此来提高和调整分解炉的温度，使整个炉内温度分布趋于均匀，担任分解碳酸钙的主力作用。
炉体内的煤粉颗粒虽被大量的惰性气体CO2和N2所包围，减少了与O2接触的机会，煤粉的燃烧速度就会减慢。
但，由于进入预燃室的煤粉不受生料粉的影响，而且在纯空气中燃烧，形成引燃火焰，起到火种的作用，使预燃室出口处有明火存在，对煤粉起着强制着火作用。
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分解窑操作注意事项1．看“黑影”。
要求看清“黑影”和稳住“黑影”位置，维持一定的烧成温度，控制来料均匀，以达到快转率高的目的。
2．看熟料的提升高度和翻滚情况，判断烧成带的温度是否适当。
当烧成温度正常时，物料随窑灵活的翻滚，提升高度也适当；温度过高时，熟料提升得高，而且成片地向下翻滚。
3．看熟料粒度，要求熟料颗粒细小均齐。
当熟料粒度变粗，火焰发白时，表示窑内温度升高，应酌情减煤。
4．看火焰的颜色。
正常的火焰颜色是微白色，此时，熟料的颗粒细小均齐并有一定的立升重。
当火焰发白时，表示烧成温度过高，应减煤。
火色带红，表示温度低，应加煤。
物料的耐火程度不同，控制的火色也应不同。
即物料较耐火时，火色应控制比较白，否则反之。
5．看来料多少，切实掌握来料变化情况，便于及时而又准确的加减煤粉，以控制烧成带温度。
在生料进入烧成带时，若火焰缩短，则表示物料由少增多，这时应适当加煤。
若后面的火色发红，在烧成带的料子也不多，则应逐渐加煤；如果加煤后，后面很快发白，说明温度增高，则应及时减煤。
当后段发亮，火焰伸长，“黑影”走远或没有加煤，火色转亮，物料又翻滚得快时，表示来料减少，应及时减煤。
6．看风煤。
在正常操作中，如果风煤配合适当，则火焰保持平稳，形状完整，分布均匀，活泼有力。
当煤多风少时，则火焰细长无力；若煤少风多，则火焰混乱且不集中。
若一、二次风温高时则火焰短；当一、二次风温低时火焰则长。
煤风管靠外时，火焰短；煤风管靠内时，火焰就长。
应根据具体情况使风煤配合合理，保证煤粉燃烧完全和火焰形状良好。
7．看烟色。
从烟囱废气的颜色，判断窑内燃烧情况和烧成的好坏。
烟色如果是白色，表示窑内燃烧完全；如果是黑烟、乌烟，说明煤粉没有完全燃烧。
这时，应及时减煤或适当打小慢车。
当烟色浓而且发黄时，说明窑内有结圈的可能。
8．看废气温度，要求尽可能稳定废气温度，使其波动范围愈小愈好。
若废气温度有所上升或下降，应及时调整风煤，并注意窑内是否有结圈。
9．看窑皮，要求操作中控制窑皮平整、厚度适中，以保证窑的安全运转。
但发现窑皮有深坑、剥蚀、局部脱落或冷却水有烫手感觉时，应立即通过调整生料成分、下料量、窑速、冷却水或煤粉咀位置等措施及时粘补窑皮。
10．看喂料量，要求严格控制窑速和喂料量，以保证入窑生料的均匀和窑内热工制度的稳定。
分解炉堵塞原因及预防一、堵塞原因分析引起新型干法预分解窑窑尾系统结皮、积料、堵塞的因素很多而且非常复杂，应从工艺、原燃材料、设备、热工制度、操作与管理上去加以分析研究。
根据一些生产线所产生的堵塞原因分析，一般有以下几方面引起。
1.结皮造成的堵塞结皮是高温物料在烟室、上升管道、各级（主要为三、四级）旋风筒锥体内壁上粘结的一层层硬皮，严重的地方呈圈状缩口。
阻碍了物料的正常运行，粘结和烧熔交替，使皮层数量和厚度渐渐增加，影响窑内通风、改变了预热器内物料与气流的运行速度和方向，最后导致堵塞。
造成这种现象的主要原因有三：（1）回灰的影响电收尘（含增湿塔）收下来的物料，已经经过高温物理化学反应，这种物料重新进入预热器时，很容易造成物料及早分解，提前出现液相，来不及到达窑内，在预热器内形成熔融状态，粘附在旋风筒内壁上，形成结皮，严重时导致堵塞。
这种情况主要在窑尾系统温度偏高，回灰掺入不均匀或掺入量过大时发生。
因此，那些旋风收尘器收尘效率不高，电收尘收下回灰又未进生料储存均化系统，而直接从提升泵等入窑的，或回灰掺入时没有稳料计量设施或此类设施失灵的生产线，更应加强操作，防止高温。
同时也很有必要对回灰掺入系统进行调整和改造。
提高系统旋风筒特别是顶级旋风收尘器收尘效率，降低进电收尘的粉尘含量，以减少回灰。
（2）有害元素的影响原燃料中有害元素K、Na、Cl、S等含量高时，大量出现的碱便会从烧成带高温区挥发出来，进入气相与其它组分发生反应，首先与氯和二氧化硫反应，随气流带至窑尾系统，温度降低后，以硫酸盐和氯化物的形态冷凝在原料上。
这种沉淀物在较低温度下出现熔融相，形成微细熔体，然后发生固体颗粒的固结。
它们通过多次高温挥发，低温凝聚循环和附着作用，粘附在预热器、分解炉及联接管道内形成结皮，若处理不及时，继续循环粘附，最终导致堵塞。
（3）局部高温造成结皮堵塞预分解系统温度偏高，而导致结皮的因素较多。
如料流波动；煤粉因不完全燃烧进入预热器产生二次燃烧；系统操作不稳定等都会导致局部温度偏高，使液相提前出现，形成粘聚性物质结皮。
料流忽大忽小，很容易打乱预热器、分解炉及窑的正常工作。
而操作上往往滞后，跟不上料流的变化，加减煤不及时，甚至出现短时间断料，不能及时减煤，导致因料少系统温度偏高，造成结皮，堵塞。
点火时由于煤粉在窑内或分解炉内燃烧不完全，一部分跑到预热器内附着在锥体和下料管上，温度升高时着火，形成局部高温。
操作上，片面强调入窑分解率，分解炉用煤量过大，两把火比例失调，造成炉内温度偏高，过早出现液相，加之炉内物料切线速度高，离心力较大，很容易造成熔融物附着在炉壁上，形成炉内结皮；由于物料在分解炉内的停留时间极短，过量的煤粉在炉内来不及燃烧，被带至四级旋风筒形成二次燃烧，导致旋风筒内温度过高结皮。
2.漏风造成的堵塞漏风是窑外分解窑的一大克星，它不仅降低旋风筒分离效率，增加热耗，更是造成系统堵塞的一个主要因素。
（1）内漏风造成的堵塞各级预热器下料管的排灰阀关闭不严、烧坏或失灵，不能很好地起到锁风作用，不仅旋风筒收尘效率降低，而且会引起短路、塌料和堵塞。
因为下料管排灰阀锁风不严，下一级气体就会从下料管内经过，使预热器内收集下来的物料又重新上升，不能顺利排出，造成内循环。
由于下料口处风速高，不达到一定的数量，物料不会沉降，但一旦物料过多具备了沉降的条件，便是一大股落下，造成下料不均，分散状况不好，导致堵塞。
（2）外漏风造成的堵塞外漏风是指从系统外漏入系统内的冷空气。
它主要是从各级旋风筒的检查门、下料管排灰阀轴、各联接管道的法兰、预热器顶盖、各测量点等处漏入。
旋风预热器内气流运动复杂，加上粉粒粒度分布较宽，使其内部的物料运动更加复杂，随机性较大。
若系统密封不好，漏入冷风，改变了物料在预热器内的运动轨迹，降低了其旋转运动速度，离心甩向壁面的离心力降低，部分物料随气流回到上一级，造成物料循环，最终堆积堵塞。
另一方面，冷风漏入与热物料接触，极易造成物料冷热凝聚，粘附在预热器筒体壁上，导致结皮或产生大块，卡死下料管或排灰阀造成堵塞。
此外，当燃料不完全燃烧时，可燃物与漏入的O2重新燃烧，产生局部高温，过热使物料在内壁上熔融粘附，结皮堵塞。
3.操作不当造成的堵塞（1）投料不及时。
当分解炉点火，达到投料温度时，一定要及时投料，否则会造成系统温度偏高，且因此时料量较小，更易造成结皮。
（2）开停窑时排风量不当。
因故需停料停窑时，排风量不能大辐度减少，否则很容易使物料因风速过小沉积在管内（主要在水平管），造成堆积。
重新开窑投料时，开始排风量过小，堆积的物料不能被顺利带走，随着下料量的不断增加，管内物料堆积增多，严重时也会导致堆积堵塞。
（3）下料量与窑速不同步。
窑运转不正常，热工制度不稳定，需预打小慢车或慢转窑时，减料不及时很容易因喂料量与窑速不同步，造成物料在窑尾烟室堆积。
这时即使窑仍在运转，但堆积在窑尾的物料不能够很快输送出去，堆积的物料受高温熔融粘附在窑尾烟室内壁，在烟室与窑连接处形成棚料现象，造成烟室及上一级预热器堵塞。
（4）排风量控制不当。
排风量过大时，预分解系统气流速度较高，物料在预热器内被甩向壁面的离心力较大，物料沿壁面旋转下落速度降低，物料与高温气流接触时间相对较长，易粘糊在预热器内壁上，形成从松到实的层状覆盖物，造成堵塞；当排风量过小时，气流速度降低，难以使料团冲散，形成塌料堵塞，且物料很易滞留在水平连接管内，导致水平管道堵塞。
（5）窑、炉风量分配不均，操作不协调。
操作调节不合理，窑尾缩口闸板开度和入分解炉三次风闸板开度不当时，易导致窑炉风量分布不均匀。
如果窑尾缩口风速过低，或分解炉进口风速过低或过高，都会引起物料在预分解系统内结皮、棚料、塌料、堆积直至堵塞。
窑、炉操作不能前后兼顾；协调不好；片面强调窑内通风、系统负压；不适当的追求入窑分解率，两把火配合不好，也易造成高温结皮、积料、塌料、堵塞。
4.外来物造成的堵塞系统的检查门砖镶砌不劳垮落；旋风筒、分解炉顶盖及内衬材料剥落；旋风筒内筒或撒料板烧坏掉下；排灰阀烧坏或转动不灵；检修时耐火砖或铁器等物件留在预热器内未清出时及易造成预热器的机械堵塞。
5.设计不当，先天不足造成的堵塞系统设计要为生产创造良好的条件，不能因某些部位设计不合理，造成先天不足，影响生产。
先天不足造成的系统堵塞，在生产中是很难处理的，必须避免。
如：水平连接管道过长，连接管道角度过小；各级预热器进风口高宽比偏小；锥体角度小；内筒过长；回灰不能均匀掺入等都将影响生产。
二、预防与处理措施1.搞好开窑和开窑前的检查系统检修后，一定要对系统进行祥细检查，清理系统内部所有杂物，确认耐火砖等内衬材料是否牢固。
开机前应对所有排灰阀进行检查，确认是否灵活或损坏；检查各级排灰阀配重是否合理，防止过轻或过重，造成机械转动不灵或密封不好，形成漏风，引起堵塞。
正常生产时排灰阀微微颤动，即为配重合理。
开窑时应及时检查所有检查门、法兰、测孔、排灰阀轴等处是否密封，防止因外漏风造成的堵塞。
发现问题及时处理，不可等到“下一次”。
温度升高，可投料时，应及时投料。
投料前应活动各排灰阀，开通吹风装置，以防锥体积料。
2.加强操作正常生产时，应严格操作，保持温度、压力合理分布，前后兼顾，密切协调；操作人员要有良好的责任心和预见性。
加减料及时，风煤料配合合理，喂料窑速同步；勤检查、勤联系、勤观察、勤活动。
3.把好原、燃材料关，合理配料，提高煤粉质量对原、燃材料有害成分严加控制，一般要求生料中碱含量（Na2O+K2O）＜1.5%，氯含量Cl＜0.02%，硫碱比控制在0.85左右。
调整熟料率值，优化配料，液相量控制在24~27%较适宜；采用两高一中配料方案，使得烧成物软而不结，硬而不散。
控制好煤粉细度和水分，避免高硫煤和劣质煤。
4.完善工艺设施，综合治理，消除隐患窑外分解窑系统操作若干体会一．窑外分解炉用燃料比例的掌握应根据以下原则：1．窑尾及出分解炉气体温度都不应高于正常值。
2．在通风合理的情况下，窑尾和分解炉出口废气中的氧含量应保持在合适的范围内，应避免CO含量的超高。
3．在温度、通风允许的情况下尽量提高分解炉用燃料的比例。
1）。
窑尾至分解炉间的区域温度偏高，结皮严重。
结皮严重总认为是分解炉间的温度偏高，分解炉燃料多引起的，因而操作上总是减少分解炉的燃料，而后增加窑用燃料，结果此区域温度进一步提高，结皮更加严重，窑况进一步恶化，这其实是窑用燃料多引起的。