08焊缝射线探伤规程
钢结构焊缝X射线探伤检验指导书
作业指导书(一)Task Steering（第一版1nd edition）编制：审核：批准：执行日期：2007年10月20日1．目的Purpose1.1为使钢结构的部件和焊缝采用X射线检测时其全过程的操作规范化，以便获得合格的透照底片，正确反映产品质量。
Standardize the whole process of X-ray inspecting in order to acquire eligible negative reflecting quality of products correctly.2．适用范围Applied scope2.1本规程适用于钢结构中板厚3~40mm的对接焊缝的射线透照检测。
Thisregulations is applied to radial inspecting of butt weld of 3~40mm thickness steel structure plate.3．引用标准Quoted standards3.1ANSI/AWS D1.1(2006) “Structural welding code-steel”（钢结构焊接标准）3.2ASTM/E 747（使用金属线透度计控制射线照相检测质量的方法）3.3ASME SEC .V3.4ASME B31.34．实施步骤Procedure of performance4.1人员的要求Requirements of personnel4.1.1从事射线照相检测的人员，必须掌握射线探伤的基础技术，具有足够的部件和焊缝射线探伤经验，并掌握一定的材料，焊接基础知识。
Theperson who inspect must know basic technology of NDT, basicknowledge of welding and material but have enoughexperience.4.1.2探伤人员应由相关部门无损检测考核委员会培训和考核，并持有相关部门无损检测考核委员会认可的RTⅡ级或以上资格证书，才能从事与该等级相应的检验工作。
焊缝X射线探伤技术操作规定
焊缝X射线探伤技术操作规定一、为使国家有关标准在我公司X射线无损检测工作中的正确实施，确保产品质量，特制定了本规定，RT人员必须遵照执行。
二、探伤室根据委托单上的探伤要求，对工件进行RT检测。
作业班由2-3人组成，带班者必须有RT-Ⅱ资格证，并对本班工件质量及人身、设备安全负责。
三、根据工件的具体情况选用X光机，严格按使用X光机操作规程进行工作。
带班人要贯彻执行《X射线操作工艺》。
四、当被检工件、结构、材质、形状及焊接材料、工艺重大变化时，应作射线照相检验工艺评定，直到结果满足有关标准、技术文件的要求。
五、确保拍片质量的规定：⑴.底片上的定位标记和全部识别标记，应按规定摆放正确、齐全、一般不得用手写的方法，事后任意涂改或添补。
底片编号，铅皮尺不允许压焊缝。
底片编号见《焊接操作工艺》。
⑵.象质计必须放在射线源侧，被检区长度1/4处，钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置外。
当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的表面上。
⑶.操作时，要注意调整机头，使射线束应指向被检部位中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面垂直。
暗室处理严格按照操作规程进行，若黑度达不到应找原因。
⑷.所得射线底片不应有机械的、化学的或其它工艺性的雾迹、花纹、水迹、化学色素、划痕、指纹、邹折、污物等。
射线照相质量标准按JB4730-2005标准。
六、射线探伤原始记录及探伤报告规定。
射线探伤记录及拍片部位图是产品质量档案的重要资料之一，是填写产品出公司质保书、合格证的重要依据，要求会制部位图字体要工整、标记号码清晰。
部位图上应有符号说明及方位批示，缺陷返修情况。
底片及经有关人员签字的原始记录和检验报告必须妥善存七年以上，以备随时查核。
X射线探伤检测规程
X射线探伤检测规程一、依据及适用范围依据ISO17636：2003、ISO10675-1：2008标准和本公司设备的特殊性制定本操作规程，本规程适用于对焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。
二、探伤前工艺准备1．人员要求从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。
无损检测人员应每年检查一次身体，校正视力不得低于1.0。
2．工件表面状态要求工件焊缝及热影响区表面质量应经焊接检验员外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中缺陷或与之相混淆（如溅物、油污、锈蚀、凹坑、焊瘤、咬边等），否则应做适当的修整。
3．工件划线按照射线检测工艺卡在规定的检测部位划线。
采用单壁透照时需在工件两侧（射源侧和胶片侧）同时划线，并要求所划的线段尽可能对准。
采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划线。
划线顺序由小号指向大号，纵焊缝按从左至右顺序，环向焊缝采用顺时针方向划线编号。
（工件表面应作出永久性标记以作为对每张底片重新定位的依据，工件不适合打印标记时，应采用详细的透照部位草图和其它的有效方法标注）。
4．像质计和标记摆放4.1像质计的摆放丝型像质计应放在射源一侧的工件表面上，位于被检焊缝的一端（被检长度的1/4处），钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
当射源一侧无法放置像质计时，可将其放在胶片侧，像质计应附加“F”标记以示区别，做一次对比试验，使实际像质指数达到规定要求。
外径大于等于200 mm的管子或容器环缝，采用射线中心法做周向曝光时，整圈环焊缝应等间隔放置至少三个像质计。
4.2．标记的摆放各种铅字标记应齐全，包括有：（↑）中心标记、（↑）搭接标记（↑）、工件编号、焊缝编号，部位编号，钢板厚度、焊工代号和透照日期。
返修透照时，应加返修标记R1、R2。
各种标记的摆放位置应距离焊缝边缘至少5mm,其中搭接标记的位置:在双壁单影或射源在内F>R的透照方式时,应放在胶片侧,其余透照方式应放在射源侧。
焊缝实时成像探伤工艺和操作规程及标准要求
钢瓶焊缝实时成像探伤工艺和操作规程钢瓶焊缝实时成像探伤工艺和操作规程1. 基本要求1.1 焊缝表面要求：焊缝需经表面检验合格后，才能进行照相，焊缝表面不得有咬边，焊瘤及其它以影响图象评定的缺陷。
1.2 图象标志：铅字和有关标志应按标准规定有图象的正确位置上显示出来，且一定要与工件位置相符，以保证透照部位的鉴别。
另外，铅字码不得压在焊缝上。
1.3 标记：为保证工件在重拍时位置不发生偏移，故按规定的起点位置起拍第一幅图象，并划出起点的位置。
1.4 图象搭接长度：为防止漏检，每幅图象之间连接的搭接长度不少于10mm。
1.5 象质计放在射源侧，图象的灵敏度不低于JB4730-94标准AB级要求。
1.6 图象灰度：图象有郊评定区域内的灰度范围为80-230。
2. 器材技术要求及工艺标准：2.1 射线机采用恒压式小焦点连续检测X射线机，焦点为0.4*0.4mm，X射线机的能量应适应被检焊缝厚度的要求，并有一定的穿透能力储备。
2.2 图象增强器：图象增强器输入屏直径不小于150mm，分辩率不小于3.6LP/mm。
2.3 电视摄像机：采用光电耦合器件(CCD)或电子管线路摄像机, 采集分辩率不小于800*6 00象素。
2.4 计算机主要配置中央处理器：高于或等于166MMX内存：高于或等于32MB显示卡：在1024*768象素时，垂直刷新速度要高于或等于80Hz，高于或等于24位真彩色图象采集卡：采集分辩率768*576显示器：显示器屏幕尺寸不小于380mm，点距0.25mm，逐行扫描，显示分辩率1024*76 8象素2.5 系统分辩率：X射线实时成象系统分辩率应大于或等于1.4LP/mm3. 拍摄准备：3.1 准备好铅字片，按规定排齐字码，并核对所拍的工件，是否与字码一致。
3.2 字码卡应放置在被检工件的规定位置上对准钢瓶上的起始线。
3.3 应使射线中心束垂直于被摄位置的中心点。
3.4 应保持射线摄象焦距一致。
焊缝射线探伤检验规范R
1.前言本规范规定了在焊缝透照过程中,为获得合格透照底片所遵循的程序和要求.2.目的采用射线的照相技术要求及通过射线摄影的底片来检验缺陷,并对缺陷进行分类定级.3.适用范围本规范主要用于本公司及其外协厂碳素钢、低合金钢的对接焊缝及钢管的对接环焊缝的射线透照的检测.4.参考标准QA-I-101 焊工培训考核程序GB3323-82 钢焊缝射线照相及底片等级分类法JB4730-94 压力容器无损检测5.射线透照的一般要求5.1 射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响.5.2 在现场进行射线检测时应设置安全线,安全线上应有明显的警告标志.5.3 从事射线探伤的人员必须经过培训,按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》执行.6.射线透照的技术要求6.1 焊缝表面的要求: 焊缝需经表面检验合格后才能进行射线照相.焊缝表面的不规则程度应不妨碍底片上缺陷的辨认,如咬边,焊瘤等.否则应在射线照相前修整.6.2 工件的表面应采用永久性的标记作为对每张射线底片重新定位的依据,产品上不适合打印标记时,应采用透视部位草图或其他标记方法.6.3 底片上必须有工件编号、底片编号、定位记号等标志,这些标志应离焊缝边缘至少5mm,并应与工件上的标志相符.7.射线透照射线透照的具体步骤和内容应参照GB3323-82 《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》或JB4730-94《压力容器无损检测》.8.焊缝质量评级8.1 焊缝质量根据缺陷数量的规定分成四级：优等焊缝----- Ⅰ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣.一级焊缝---- Ⅱ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透.合格焊缝---- Ⅲ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透.不合格焊缝--- Ⅳ级焊缝,焊缝内部的缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级.8.2 对于焊缝内部的不同尺寸的气孔(包括点状夹渣)按表1换算.8.3 各等级的焊缝内部允许气孔的限量(包括点状夹渣)按表2规定,表中的数字系指底片上任何10×50mm2的焊缝区域内（宽度小于10mm的焊缝仍以50mm长度计算）,Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝中气孔点数.多者用于厚度上限,少者用于厚度下限,中间厚度的气孔点数用插入法决定.当缺陷在评定区边界线上时（包括外切）,应把它划在该评定区内计算点数.表2 气孔（包括点状夹渣）的分级Ⅳ级.8.5 不计点数的气孔尺寸（包括点状夹渣）:a.母材厚度小于等于25mm时为0.5mm.b.母材厚度大于25mm,小于等于50mm时为0.7mm.c.母材厚度大于50mm时为母材厚度的1.4%.母材厚度不同时,取薄的厚度值8.6 表3是条状夹渣的分级规定.条状夹渣必须同时满足单个条状夹渣、条状夹渣群总长及条状夹渣间距的规定.2.当焊缝长度不足12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）时,可按比例折算.如T或折算的条状夹渣群总长小于单个条状夹渣长度时,以单个条状夹渣长度为允许值.在12T焊缝长度内（如焊缝长度不足12T时,以焊缝长度未限）几种缺陷同时存在时,应先按各类缺陷单独评级.如有二种缺陷,应将其级别之和减1作为缺陷的综合的焊缝质量等级.如有三种缺陷,应将其级别数之和减2作为缺陷综合的焊缝质量等级.9.探伤检验报告级底片的保存.9.1 探伤检验后应对探伤结果及有关事项进行详细记录并写出探伤检验报告.报告内容应包括:探伤方法、探伤规范、缺陷名称、评定等级、返修次数、标号、日期及评定人员姓名.9.2 探伤底片、探伤报告和原始记录应妥善保存以备检查核对.。
焊缝射线法探伤检测规程
焊缝射线法探伤检测操作技术规程1.主题内容与适用范围本标准规定了射线照明检验中应遵守的基本操作方法。
本标准规程适用于X射线对金属材料内在缺陷的质量检验。
2.引用标准ZBJ04 004《射线照相探伤方法》3.防护3.1 X射线对人体健康有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射的影响。
3.2从事射线探伤的工作人员应配备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境中的射线照射量和个人所受到的累积剂量。
3.3 在射线探伤现场，进行射线照相检查时，应设置安全线，在安全线上应有明显标志，要设置红灯，在非探伤人员易于到达安全线的通道上应设置警告牌，并写明在安全线上的射线照射量。
3.4 非探伤人员，每年允许接受的最大剂量当量为5毫希沃特。
4 射线照相等效系数材料的射线照相等效系数是将该材料的厚度乘此系数,得到它相当于多少厚度钢的吸收效果。
15透照方法射线源，被检工件以及装有X射线胶片和增感屏的暗盒，在透照时通常按下图布置。
双壁穿透检查单壁S—射线源 B—X光底片 f—焦点至工件距离t—工件厚度 b—胶片至工件表面距离6 对工件表面要求工件表面由于铸造焊接或其它原因产生不规则状态，均应加以消除，表面存在缺陷也要消除，必要时加以修补，不能因表面质量和不规则状态影响底片的评定。
7 定位标记和底片上的标志工件表面应采用永久性和半永久性标志，作为每张底片重新定位的标志，如有不适合打印标记时，应采用详细定位图，每张底片上应有编号和表示工2件被检范围定位标志的影象，定位标志一般放置在面向射线源一侧的工件表面上，如果焊缝余高加工去除，则应在焊缝边缘处放置定位标志。
8 象质计象质计技术规范符合GB5618《线型象质计》的规定。
9 射线照相质量等级及底片黑度射线照相等级分为A级（普通级）和B级（高灵敏度级）A级射线照相底片的黑度应等于或大于1.5级。
B级射线照相底片的黑度应等于或大于2.0级。
底片的本底灰雾度应小于或等于0.3。
10 胶片和增感屏10.1胶片的分类和选择工业X射线胶片参考下表10.2 增感屏通常采用金属增感屏，也可采用金属荧光增感，胶片和增感屏在射线照相过程中应尽量紧贴以改善射线照相的图像质量。
探伤方面的有关规程
布片规则为使射线照相符合有关规程和标准要求，特制定本规则：1.透照分段长度应使焊缝的透照厚度比K值及底片有效评定区域内黑度满足JB/T4730-2005标准要求。
2.凡需射线探伤的工件，拍片前均需在内外焊缝划定等分线（中心线、搭接线和1/4线）及焊缝代号。
3.纵缝以筒体左端面为起点从左到右划分，环缝以某一纵缝的T字接头为起点，按顺时针划分。
4.划线时，内外壁的起点位臵应相同，内外中心应重合，局部探伤工件的划线必须按100%探伤的规定进行。
即拍到那一号，即编那一号为片号。
5.定位标记包括中心标记（）和搭接标记（），垂直箭头应放臵在分段中心和搭接位臵上，且箭头指向，水平箭头（）应指向下一分段号方向（即由小号指向大号）6.为使每张底片可以追踪，工件的外表面应有与底片上投影编号一致的永久性标记（钢印）7.永久性标记，即钢印应敲在焊缝下方，并离焊缝10-20mm，如钢印位臵刚好落在T字缝上时应与底片上标记一致移植对侧。
（箭头仍按顺时针方向）8.底片上应有下列标记符号：产品编号、焊缝编号、片号、中心标记、搭接标记、象质计、返修重新拍片标记R n（延伸标记E n）、透照日期等。
9.对小口径管无法满足全部标记时，可适当减少，但必须有产品编号、片号、定位标记和象质计，对环缝采取周向曝光时，除四等分处应满足全部标记外，其它可和小口径管同。
对磨平焊缝应在搭接处标记外5-10mm处放臵焊缝标记。
10.象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的1/4处的一侧无法放臵钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝臵于外侧，当射线源一侧无法放臵象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但必须作对比试验，使实际灵敏度达到要求。
对比试验的底片应记录保存备查。
11.采用周向曝光时，除1#片必须放臵一只象质计外，其余每隔90°放臵一只，而当部分片复照时，则每张都需按本规则第10条放臵象质计，周向曝光象质计均应放臵在内壁。
象质计放在胶片一侧工件表面上时，象质计应附加“F”以示区别。
射线探伤通用工艺规程
射线探伤通用工艺规程1.适用范围本规程适用于本公司厚度2-250mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢、镍及镍合金及厚度2-80mm铜及铜合金制压力容器对接焊缝及钢管对接环缝的X射线透照检测。
同时也适用于厚度2-80mm铝及铝合金及厚度2-50mm钛及钛合金材料制压力容器对接焊缝的射线透照检测。
2.编制依据2.1JB/T4730.1-2005承压设备无损检测第1部分：通用要求2.2GB/T12604.2-2005无损检测术语•射线检测2.3JB/T7903-1999工业射线照相底片观片灯2.4JB/T5075-2004射线照相检测用金属增感屏2.5JB/T7902-1999线型像质计2.6HB/7684-2000射线照相用线型像质计2.7GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生防护标准2.8GB18465-2001工业Y射线探伤放射卫生防护要求2.9GB18871-2002电离辐射防护与辐射源安全基本标准2.10压力容器安全技术监察规程（99版）2.11GB150-1998钢制压力容器2.12GB151-1999管壳式换热器3.人员资格及职责凡从事射线检测人员，必须经过上岗培训，并取得相应资格证，在持有有效的资格证书下，从事整个检测活动，并承担相应的工作和职责。
具有n级资格以上（包括II级）人员根据检测记录及评定结果，签发检测报告。
4.射线探伤一般程序探伤委托单一＞探伤准备（比例、编号、位置、打钢印、暗室）一跃占片一►调整机器一►曝光一►取片一►暗室处理一►整理评片一►发出质量通知单一产品探伤完工一►整理原始记录及签发报告一＞产品探伤资料编号存档。
5.焊缝表面要求及探伤时机5.1焊缝余高、表面及热影响区的外观质量必须符合JB/T4730.1〜4730.6-2005和有关标准要求。
5.2焊缝表面及热影响区的不规则在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆，否则应作适当修整。
5.3焊缝（工件）必须经外观检验合格后，由指定人员填写探伤委托单，并送探伤室。
焊缝射线探伤规程
焊缝射线探伤规程编制：日期：审核：日期：批准：日期：美凯华管道装备有限公司目录序号容页数1. 适用围 (3)2. 人员要求 (3)3. 表面准备 (3)4. 辐射源与能量 (3)5. 识别和位置标记 (3)6. 增感屏 (4)7. 胶片类型和牌号 (4)8. 射线源至工件的最短距离 (5)9. 像质计 (6)10. 透照技术 (6)11. 散射线屏蔽 (6)12. 胶片的暗室处理 (8)13. 射线照相质量 (8)14. 射线照相的验收标准 (8)15. 报告 (9)附录1 全部射线照相的验收标准 (10)附录2 局部射线照相的验收标准 (11)附录3 射线报告1.适用围1.1 本规程按ASME规第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验法和验收标准。
1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。
2.人员资格2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。
2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。
3.表面准备3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。
3.2 可使用适当的机械法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。
4.辐射源与能量4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。
表1 设备4.2 任射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计的要求。
5.0 识别和位置标记5.1 每射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。
5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。
5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。
5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。
⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。
无损焊缝探伤要求
第三，焊缝的无损探伤要求：设计人员应根据对焊缝的质量要求确定焊缝的无损探伤要求，包括采用的探伤标准、合格等级、抽样量，并标注在图样上。
对没有无损探伤标注或标注不全的焊缝，应按照以下要求进行无损探伤检验。
对于BS、BK(开坡口）等级的焊缝，按照GB 11345-1989标准进行超声波探伤，抽样量≥50%的焊缝长度，I级为合格；对于CS、CK(开坡口）等级的焊缝，按照GB 11345-1989标准进行超声波探伤，抽样量≥25%的焊缝长度，Ⅱ级为合格；超声波探伤仅适用于母材厚度8~200mm的情况。
必要时，设计人员可对母材厚度<8mm的焊缝确定采用射线探伤的方法进行检验，并在图样上对探伤标准、等级、抽样量等要求做出明确说明。
对于不开坡口的BK级角焊缝，按JB/T6062—2007标准进行渗透探伤，抽样量≥25%的焊缝长度，I级为合格；对于焊接件上焊接的吊钩、吊耳等焊缝，按照JB/T 6062—2007标准进行100%的渗透探伤。
第四，其他特殊要求。
对于探伤不合格的B级焊缝，应扩大探伤范围至100%；对于探伤不合格的C级焊缝，应扩大探伤范围到50%，再次发现不合格后，扩大探伤范围至100%。
对探伤发现的焊缝中的所有不合格部位，应同时采取返修措施。
对于只能单面焊接，背面无法清根的B、C级焊缝，进行超声波探伤时，根部允许存在一定的未焊透，未焊透的高度h≤0.1δ(板厚)，且不超过5mm，板厚δ≥50mm时，局部允许5~10mm。
对于非全熔透的B、C级焊缝，进行超声波探伤时，根部允许存在一定的未焊透，未焊透的高度h≤0.1δ(名义焊缝厚度)，且≤5mm，板厚δ≥50mm时，局部允许5~lOmm。
射线照相探伤检验规程
射线照相探伤检验规程（ISO9001-2015/IATF16949）1.0目的：本规范适用于铸件、锻件产品和焊接（焊补）产品的射线照相检测。
2.0引用标准ASTM E94ASTM E142ASTM E186ASTM E446ASTM E747ASME B16.343.0检测要求：3.1 对承压铸件焊缝、焊接端焊缝坡口等关键区域100%进行射线照相。
3.2 对壁厚在2英寸（50mm）以内的钢铸件射线照片，应用ASTM E446标准，壁厚为2~4.5英寸（51~114mm）以内的，应用ASTM E186标准，壁厚为4.5~12英寸（114~305mm）应用ASTM E280标准。
3.3 API spec 6A产品a 取样：在进行改善力学性能的热处理之后和限制检验结果有效解释的机加工之前，应对每个零件尽实际可能选用射线照相探伤。
b 方法：射线照相检验应对最少当量灵敏度2%按ASTM E94或中国有关标准规定的程序进行。
χ-射线和γ-射线辐射源在各自厚度范围内均可采用。
当工厂有书面记载这些方法会产生最小当量灵敏度2%时，实际显像和记录/增强方法均可采用。
线形显像质量透度计可按ASTM E747采用。
c 阀体、阀盖铸造临界部位进行检测。
4.0射线照相程序4.1 ASTM E94“用于射线试验的推荐作法”ASTM E142“射线照相试验的控制质量”应作为指南作用4.2 射线照相范围应按3.1和3.3C要求。
4.3 软片应按实际情况紧贴在要进行射线照相的铸件上。
4.4 在市场上可买到的任何增感屏都可使用，但荧火增感型除外。
4.5 所有软片应具有识别标记，以便在说明和指示检验时的实际铸件严格定位。
软片还应标明拍摄的部门和日期。
4.6 每次拍射线片都应使用射线透度计，并应按照ASTM E142的要求。
4.7 任何软片都可使用，只要其粒度细于或等于ASTM E94中的2型。
4.8 可采用多样的拍摄技术，不论是一次或多次拍摄，目的是用一次曝光便能达到铸件厚度较大的范围。
焊缝射线探伤施工工艺
焊缝X射线探伤1、一般要求?（1）射线检测人员?1）从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
?2）射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于（小数记录值为），测试方法应符合GB?11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
??（2）观片灯?1）观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
2）观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括：亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。
底片评定范围内的黑度≤时，观片灯的亮度不应低于9400?cd/m2 、当底片评定范围内的黑度＜D≤时观片灯的亮度不应低于100000?cd/m2 。
（3）黑度计?1）黑度计可测的最大黑度应不小于，测量值的误差应不超过±。
2）黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
?（4）增感屏1）X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。
?2）Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于。
3）前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
（5）像质计?1）底片影像质量采用线型像质计测定。
线型像质计的型号和规格应符合JB/T?7902的规定，JB/T?7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB?7684的有关规定。
?2）像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。
（6）表面要求和射线检测时机?1）在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
?2）为防止延迟裂纹倾向射线检测应在焊接完成24h后进行射线检测。
（7）辐射防护?1）现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。
检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
2）现场进行γ射线检测时，应按GB18465的规定划定控制区和监督区、设置警告标志，检测作业时，应围绕控制区边界测定辐射水平。
08焊缝射线探伤规程
焊缝射线探伤规程编制: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期:山东美凯华管道装备有限公司目录序号内容页数1、适用范围…、………………………………………………、、32、人员要求 (3)3、表面准备…………………………………………………、34、辐射源与能量……、………………………………、、、、、、、、、、、、35、识别与位置标记…、………………………………………36、增感屏、、、……………………………………………………47、胶片类型与牌号、 (4)8、射线源至工件的最短距离、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、59、像质计...、 (6)10、透照技术…、、………………………………………………611、散射线屏蔽………………、………………………………612、胶片的暗室处理…………………………………………、813、射线照相质量………………………………………、、、、、、、、、、814、射线照相的验收标准 (8)15、报告………………………………………………………、、、、9附录1 全部射线照相的验收标准 (10)附录2 局部射线照相的验收标准 (11)附录3 射线报告1、适用范围1、1 本规程按ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31、1要求提供了射线检验方法与验收标准。
1、2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。
2、人员资格2、1 按本规程进行射线照相检验的人员,必须按山东美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定与证书颁发实施细则进行资格鉴定。
2、2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。
3、表面准备3、1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。
3、2 可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则,使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。
4、辐射源与能量4、1 本规程所使用的射线源(设备)或与其相当的设备(见表1)。
射线探伤标准
5.1.1范围
本条规定适用于厚度为2mm～400mm的碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍合金制承压设
备，以及厚度为2mm～80mm的铜及铜合金制承压设备的熔化焊对接焊接接头射线检测的质量分级。
管子和压力管道环向对接焊接接头射线检测质量分级按照第6章规定执行。
5.1.2缺陷类型
对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷共五类。
5.1.3质量分级依据
根据对接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，其质量等级可划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
5.1.4 质量分级一般规定
5.1.4.1 I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。
5.1.4.2Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。
5.1.4.3对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
5.1.4.4 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。
5.1.5圆形缺陷的质量分级
5.1.5.1 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表8。
圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
表8 缺陷评定区 mm
5.1.5.2 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。
将评定区内的缺陷按表9的规定换算为点数，按表10的规定评定对接焊接接头的质量级别。
表9 缺陷点数换算表
表10 各级别允许的圆形缺陷点数。
射线探伤实际操作步骤及说明
• F、密集气孔，在焊缝的局部地方，气孔集聚成窝， 多者十多个，少者五六个，直径大小不一，黑度深 浅不均，轮廓有的清晰，有的不清晰，通常是因起 弧，收弧所致。这种密集气孔自动焊和手工焊都可 能发生，但手工焊较多。
• G、链状气孔，是指分布在平行焊缝直线上，象链 条式气孔。底片上的阴影形貌与上述气孔相似。这 种缺陷产生于自动焊和半自动焊较多。
• D、底片上呈浅淡的圆影痕，直径约1—4mm。这 种缺陷，实际上是焊缝内部有一粒不与熔焊金属相 熔合的“铁珠”俗称“夹珠”。
• E、底片上显现一种小而特黑的阴影，直径较小， 轮廓清晰，这可能是针孔。还有一种长度约3— 6mm呈锥形阴影，由粗到细均匀减小，有时略弯 曲，黑度大小都可能有，这可能是虫孔。
那样平直，其断面由表及里成弧形。因为它减少 焊缝的截面，所以降低了焊缝的强度。 • 在底片上内凹位于焊缝的中心，手工焊内凹不太 宽，自动焊较宽，呈线状平行于焊缝，中部黑度 较大，逐渐向周围边缘减小，轮廓一般不明显。 手工焊内凹有时轮廓比较明显。 • 许多凹坑是由于熄弧时焊条在熔池未作短时间停 留所造成的，这种凹坑称为断头。 • 断头中有时还伴随着裂纹和夹渣等缺陷，在评片 时应予以注意。
• 1.7、退出曝光室，并关闭防护门，此时防 护门上的红灯亮，以示可以进行曝光操作。
• 1.8、根据记录的工件的厚度、焦距等选择 管电压及曝光量，调节仪器，然后开机，当 高压开关绿灯亮时，按下高压开关，进行曝 光。注意：此时的条件应符合JB/T4730标准 的要求。标准规定当焦距为700mm时，曝 光量的推荐值为不小于15mA·min 。并将曝 光参数进行记录。
• 钨夹渣尺寸一般不大，形状不规则。大多数情况是 以单个形式出现，少数情况是以弥散状态出现。
射线检测工艺守则
射线检测工艺守则1、主题内容适用范围1.1本守则适用不锈钢材料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。
1.2本规程适用于2-250mm板厚的碳素钢、低合金钢、不锈钢压力容器对接焊缝射线检测；适用于管壁厚大于或等于2mm的碳素钢、低合金和不锈钢管焊缝射线检测；适用于壁厚小于或等80mm的铝及铝合金焊缝射线探伤，适用于壁厚小于50mm的钛及钛合金焊缝射线检测。
1.3透照等级采用AB级2、防护2.1射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响；2.2放射防护应符合《放射性同位素与射线装置放射防护条例》第十一条规定；2.3射线曝光室应获得辐射安全许可证，方可启用；2.4室外射线检测，检测人员须穿防护服、佩戴个人计量仪，设立警戒区，并有明确的警告标志；2.5射线检测人员应每年到指定医院进行体检。
3、检测人员3.1应符合总则4.1条的有关规定。
3.2射线探伤的拍片操作应由已取得RT-Ⅰ级或Ⅰ级以上资格证书的人员担任，而评片（初评）由取得RT-Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书的人员担任，复评、签发和审核报告(与初评不得为同一个人)，必须由无损检测责任人负责。
无证人员不得独立从事无损检测的工作。
4、表面要求4.1焊缝的表面质量应符合NB/T47013.2-2015标准中5.3的要求。
4.2焊缝的表面质量具体要求如下：在射线检测之前，焊接接头的表面应经目视检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
4.3对有裂纹倾向的材料至少应在焊后24小时进行探伤。
如果产品技术文件有要求，以产品技术文件为准。
5、射线源、胶片、增感屏5.1射线源和能量的选择应按工件要求、透照方式和器材条件来决定，但最终要满足AB级透照质量要求。
5.2为提高底片的对比度，应尽可能选用能量较低的射线，但如果焊缝余高或厚度差较大，为使焊缝有效透照区两端及中心热影响区的黑度均在规定范围内，也可适当提高射线的能量。
焊缝射线探伤标准
焊缝射线探伤标准2010-08-24 10:19ssrs86|浏览13612 次焊缝射线探伤标准，是Ⅰ级还是Ⅱ级的，及其相应级别的标准；谢谢焊条焊缝射线探伤的标准，用来检验焊条质量的分享到：2010-08-24 10:31网友采纳一、探伤人员要评片，四项指标放在先*，底片标记齐又正，铅字压缝为废片。
二、评片开始第一件，先找四条熔合线，小口径管照椭圆，根部都在圈里面。
三、气孔形象最明显，中心浓黑边缘浅，夹渣属于非金属，杂乱无章有棱边。
四、咬边成线亦成点，似断似续常相见，这个缺陷最好定，位置就在熔合线。
五、未焊透是大缺陷，典型图象成直线，间隙太小钝边厚，投影部位靠中间。
六、内凹只在仰焊面，间隙太大是关键，内凹未透要分清，内凹透度成弧线。
七、未熔合它斜又扁，常规透照难发现，它的位置有规律，都在坡口与层间。
八、横裂纵裂都危险，横裂多数在表面，纵裂分布范围广，中间稍宽两端尖。
九、还有一种冷裂纹，热影响区常发现，冷裂具有延迟性，焊完两天再拍片。
十、有了裂纹很危险，斩草除根保安全，裂纹不论长和短，全部都是Ⅳ级片。
十一、未熔和也很危险，黑度有深亦有浅，一旦判定就是它，亦是全部Ⅳ级片。
十二、危害缺陷未焊透，Ⅱ级焊缝不能有，管线根据深和长，容器跟着条渣走**。
十三、夹渣评定莫着忙，分清圆形和条状，长宽相比3为界，大于3倍是条状。
十四、气孔危害并不大，标准对它很宽大，长径折点套厚度，中间厚度插入法。
十五、多种缺陷大会合，分门别类先评级，2类相加减去Ⅰ，3类相加减Ⅱ级。
十六、评片要想快又准，下拜焊工当先生，要问诀窍有哪些，焊接工艺和投影。
注：*四项指标系底片的黑度、灵敏度、清晰度、灰雾度必须符合标准的要求。
**指单面焊的管线焊缝和双面焊的容器焊缝内未焊透的判定标准。
希望对你有帮助。
射线探伤操作规程
射线探伤操作规程
1、非当班摄片人员以及其他人员一律不得乱动仪器设备。
2、当班摄片人员在工作前需对射线机进行外观检查完好，安全措施符合要求，然后接通电源，经检查无误后方可投入使用。
3、贴片人员应核对被探伤工件是否具备相应的探伤条件，划定片位，贴时要安放铅板，防止散射线，摄片完工后在任务单上签字，标注片位备查。
4、编号人员应按规定正确编号——焊缝编号（与排版图相符）——片号——焊工号，透度计，定位号，透度计细线应放在外侧，摄片后在工件上作中心标记、片位备查。
5、对产品厚度、材质和结构以及胶片变更而首次摄片时应试摄，待摄片质量合格后才能大批开摄。
6、在每次开机前，应查曝光工场内是否还有施工人员，工场的门是否关闭紧密，指示灯是否失灵，严防误伤人员。
7、焊缝返修拍片，在《返修通知单》上无焊接检验员签字，探伤人员有权拒绝接受返修拍片任务。
8、当摄片完毕后，将辅助用品如铅字、磁铁、贴片夹等应归放原处。
射线探伤检测
射线探伤检测射线探伤检测摘要：射线探伤是利用X射线或γ射线可以穿透物质和在物质中有衰减的特性，来发现物质内部缺陷的一种无损探伤方法。
它可以检查金属和非金属材料及其制品的内部缺陷，如焊缝的气孔、夹渣、未焊透等体积性缺陷。
由于可以探测材料内部的不连续性，射线探伤被广泛应用于焊缝检测。
文章主要介绍射线探伤的原理、方法及底片评定。
关键词：无损检验、衰减、射线探伤的方法、射线底片的评定引言：重要的焊接结构的产品验收和在役中的产品，必须采用不破坏其原有形状、不改变或不影响其使用性能的检验方法来保证产品的安全性和可靠性，因此无损检验技术得到了蓬勃发展，而射线探伤则是其主要方法。
射线探伤既能对产品进行普检，也可对典型的抽样进行试验，具有灵敏度高、能保存永久性的缺陷记录，因而在大多数非破坏性检验中占有很大优势，现实运用广泛，未来发展可观。
正文：一、射线探伤基本原理射线探伤中应用的射线主要是X射线和γ射线，二者均是波长很短的电磁波，习惯上统称为光子。
X射线的波长为0.001~0.1nm，γ射线的波长为0.0003~0.1nm。
（一）、射线的性质X射线是由高速行进的电子在真空管中撞击金属靶产生，该射线源目前主要是X射线机和加速器，其射线能量于强度均可调节；γ射线则由放射性物质内部原子核的衰变而来，其能量不能改变，衰变几率也不能控制，该射线源为γ射线机。
X射线和γ射线均具有以下性质：（1）不可见，以光速直线传播。
（2）不带电，不受电场和磁场的影响。
（3）具有可穿透物质和在物质中有衰减的特性。
（4）可使物质电离，能使胶片感光，亦能使某些物质产生荧光。
（5）能对生物细胞起作用（生物效应）。
（二）、射线与物质的相互作用当射线穿透物质时，由于射线与物质的相互作用，将产生一系列极为复杂的物理过程，其中包括光电效应、汤姆逊散射、康普顿效应和电子对效应等，其结果使射线因吸收和散射而失去一部分能量，强度相应减弱，这种现象称之为射线的衰减，并可用衰减定律表达-uδ（1-1）Iδ=I O e式中Iδ——射线透过厚度δ的物质后的射线强度；I射线的初始强度；O——e—自然对数的底；δ—透过物质的厚度；u—线衰减系数，为上述各物理效应分别引起的衰减系数之和。
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焊缝射线探伤规程
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序号内容页数
1. 适用范围 (3)
2. 人员要求 (3)
3. 表面准备 (3)
4. 辐射源与能量 (3)
5. 识别和位置标记 (3)
6. 增感屏 (4)
7. 胶片类型和牌号 (4)
8. 射线源至工件的最短距离 (5)
9. 像质计 (6)
10. 透照技术 (6)
11. 散射线屏蔽 (6)
12. 胶片的暗室处理 (8)
13. 射线照相质量 (8)
14. 射线照相的验收标准 (8)
15. 报告 (9)
附录1 全部射线照相的验收标准 (10)
附录2 局部射线照相的验收标准 (11)
附录3 射线报告
1.适用范围
1.1 本规程按ASME规范第Ⅰ卷、第Ⅴ卷第Ⅷ卷第1分册及ASME B31.1要求提供了射线检验方法和验收标准。
1.2 本检验规程适用于检验厚度为5/64英寸(2mm)~4英寸(100mm)的钢铁焊缝中的缺陷。
2.人员资格
2.1 按本规程进行射线照相检验的人员，必须按山东美凯华管道装备有限公司无损探伤人员资格鉴定和证书颁发实施细则进行资格鉴定。
2.2 拍片人至少有Ⅰ级资格证书、评片人至少有Ⅱ级资格证书。
3.表面准备
3.1 焊缝表面应无肉眼可见的缺陷。
3.2 可使用适当的机械方法修磨焊缝表面的不规则，使其不至于遮蔽缺陷或与缺陷相混淆。
4.辐射源与能量
4.1 本规程所使用的射线源（设备）或与其相当的设备（见表1）。
表1 设备
4.2 任何射线照相技术中所使用的辐射源能量必须达到本规程的黑度与像质计
的要求。
5.0 识别和位置标记
5.1 每张射线照相上都应印有工厂代号“MECHWAY”、产品令号、焊缝号、底片号、厚度、位置和拍片日期等标记，这些标记应离焊缝3/16英寸(5mm)以上。
5.2 符号“R”用作返修照片的标记，并以“1”、“2”等表示返修次数。
5.3 识别和定位标记在底片上的位置见图1。
5.4 位置标记必须放在工件表面上，而不能放在暗盒上。
⑴单壁透照时的位置标记放置如图1。
⑵双壁透照时每次射线照相至少要有一个位置标记放在邻近焊缝或在有效区的材料上。
焊缝
2006 08 10T20R1
定位标记日期厚度返修次数定位标记
图1
6.0 增感屏
6.1 采用铅箔增感屏，增感屏选用厚度与射线源关系如表2：
表2 铅箔增感屏厚度选用原则
6.2 必须保持增感屏的整洁、平整，使用中应与胶片紧贴。
7.胶片类型和牌号。
7.1 射线胶片应采用工业射线照相胶片，并按SE-1815工业射线胶片系统标准试
验方法选择，如AGFA、C4、C7等。
8.射线源至工件的最短距离
8.1 射线照相的几何不清晰度由下式决定：
Ug=Fd/D
式中：Ug-几何不清晰度F-射线源尺寸. 英寸(mm)
D-射线源到被透照工件的距离. 英寸(mm)
d-被透照工件的射线源一侧至胶片的距离. 英寸(mm) 8.2 射线照相的几何不清晰度不得超过下列范围：
厚度英寸（mm）Ug
英寸(mm)
max
<2(50) 0.020(0.51)
>2-3(50-75) 0.030(0.76)
图2 放置位置标记的示意图
9.像质计
9.1 像质计应符合SE-747(线状)的要求。
9.2线型像质计编号和线径应符合表3和表4.
9.3 像质计的放置
9.3.1 像质计应放在被检工件的射线源一侧，除非无法放置时才可放在胶片侧但应在像质计旁放置一个铅字“F”，其尺寸至少与识别号码相同，但当用孔型像质计时，不应遮蔽基本孔。
9.3.2 用于焊缝的像质计位置——线型像质计
像质计置于焊缝上，使线径长度方向垂直焊缝长度方向，当使用时，编号和铅字“F”，不应置于检验区。
9.3.3 用于材料的像质计位置
如果使用时带有编号的像质计和铅字“F”可置于检验区。
9.3.4 像质计的替换位置
当由于结构或尺寸原因，不能将像质计在如上位置放置时，可置于如标准SE-142所述的试块上(或类似工件或产品上)。
9.4 每张射线照片原则上都要有像质计图像，当对一次曝光用一个或一个以上胶片暗盒时，像质计数量和位置应按ASME第V卷T-277.2和第二章附录D。
9.5 如果每张射线照片上采用一个以上像质计，其中一个应能代表被检区的最淡部分。
另一个能代表最暗部分。
如介于其间的黑度满足要求，则可认为是可以接受的黑度。
10. 透照技术
10.1当实际应用时，透照技术被使用时采用单壁透照。
10.2双壁透照
10.2.1 双壁单像透照：接管、集箱和φ＞3.5英寸(89mm)的管子焊缝采用双壁透照单壁成像方式。
当对环焊缝要求全部覆盖时，至少应互成120°作三次曝光。
10.2.2 φ＜3.5英寸(89mm)的接管或管子焊缝采用双壁透照双壁焊缝同时成像观察的方式。
表3 线型像质计名称、线径、线号
表4 像质计选择
11. 散射线屏蔽
11.1应采用各种方法将射线束限制在最小的实用横截面，以防来自背部的散射。
11.2在暗盒背面放置一个高1/2英寸(13mm)，厚1/16英寸(1.6mm)的铅字母B。
如果在射线底片上出现黑度较本底为淡的这个标记影象，则表明背散射防护不足，该照片应认为是不合格的，应重照。
12. 胶片的暗室处理
使用工业射线胶片暗室处理质量控制标准导则SE-999或使用SE-94“射线检测标准导则”23-26段作为胶片暗室处理的导则。
13. 射线照相质量
13.1射线照相上不应有可能掩盖或混淆被检区域缺陷的任何机械的，化学的或其它污损。
13.2透过相应的孔型像质计本体或透过线型像质计编号线径附近的透过底片黑度应符合表5；
表5
(a) 如果射线照相上被检区任何部位的黑度变化超过孔型像质计本体处或线型像质计编号附近的黑度-15%或+30%以上，但仍处于上表规定的最小和最大容许黑度范围内，则对每个超过的区域应加一个像质计并重新拍片。
(b) 当采用垫片时，只要能显示出所要求的像质计灵敏度，而且不超过(a)所规定的黑度范围，则允许超过上表中规定的+30%黑度限制上限。
14. 射线照相的验收标准
14.1 对全部射线照相检验产品的射线检验应按附录1进行评定。
14.2 对抽验射线照相检验产品的射线检验应按附录2进行评定。
其他检验要求应
按ASME规范第VIII卷第1分册UW-52进行评定。
14.3 对焊工和焊接操作工的技能评定试样的射线检验应按QW-191进行评定。
15. 报告
15.1射线报告格式见附录3[样表8-1（1/2，2/2）]。
15.2详细填写报告上的每栏目，供授权检验师检查，射线照相，报告应存档，并按有关规范篇章规定期限保存。
附录1 全部射线照相的验收标准
1.1 射线照相的焊缝部分显示出下列类型缺陷应判为不合格；
1.1.1 任何显示特征如裂纹或未熔合或未焊透；
1.1.2 任何条状夹渣长度大于；
(a) t≤3/4英寸(19mm)时，为1/4英寸(6mm)
(b) t≥3/4英寸(19mm)~2.25英寸(57mm)时，为1/3t
(c) t＞2.25英寸(57mm)时，为3/4英寸(19mm)
t为不包括允许的焊缝的加强层厚度，对有不同厚度的对接焊接头，t为二
者
厚度较薄者。
如果一全焊透焊缝包括一角焊缝，则该角焊缝的腰高应计入t内。
1.1.3 任何一直线上的夹渣群，在12t的长度内夹渣的总长度大于t者；但相连二者缺陷间的间距超过6L者除外，此处L为该一群内最长缺陷的长度。
1.1.4 圆形显示超过ASME规范第Ⅰ卷附录A-250中的验收标准所规定者。
1.1.5 当底片上显示出有突变的根部内凹，此条仅适用于按B31.1制造的动力管道。
附录2 局部射线照相检验的验收标准
2.1 用于抽验射线照相所检验的焊缝，其合格与否应按下列标准评定。
2.1.1 焊缝的射线照片显示特征为裂纹或未熔合或未焊透者应为不合格。
2.1.2 焊缝的射线照片显示特征为夹渣或气孔，若其显示长度大于2/3t应为不
合格（t为除去允许的焊缝余高后的焊缝厚度）。
对两不等厚工件的焊
接头，t为两者中的较薄者厚度。
若全焊透焊缝包括角焊缝在内，则该角焊缝的腰高应计入t内，若上述几个显示是在一线上，且在6t长度内所有显示尺寸总和不超过t者（对长度不足6t的焊缝，其显示长度总和可按比例算）及考虑最长显示被至少3L隔开（L为最长显示长度），则该焊缝应评为合格。
判为合格的最大显示长度应为3/4in.(19mm)。
对任何板厚度，小于1/4in.(6.3mm)应评为合格。
2.1.3 对不需全部射线照相检验的焊缝，圆形显示均作合格论。