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精益生产之使命
精益生产之使命-消除七大浪费作者：上海复卓咨询首席顾问肖辉金融危机的袭击，使很多企业伤失了市场，不得不以降低成本来获得更多的利润。
精益生产，作为低成本管理的最佳方法，是很多企业的必然选择，丰田在金融危机中也难逃一劫，这使丰田的高层在一次发布会上表明：从这次金融为我们看到，我们还存在很多问题，丰田需要寻找更多的浪费，从系统面进行再次精益革命。
精益生产的五大原则：价值、价值流、流动、需求拉动、尽善尽美。
所谓尽善尽美，就是每个员工都参与到改善活动，并努力消除企业里每个环节里的每一个浪费，哪怕很微不足道，也是要消除的。
浪费，在精益里，归结为七类：不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。
1，浪费的发现首先，我们来看看怎么发现熟视无睹。
为什么呢？因为浪费产生的过程使他们对眼前的浪费看不见。
问题的发生，往往不是一下子可以控制住，从根源解决的。
于是很多时候，我们采取临时对策，比如，当产量多了，卖不出去，我们能做还洋洋得意呢：你看，要不是我，我看东西往那里放？结果呢？这种现象得到了默许，老板同意，各部门更是认为这是有必要了。
久而久之，大家都成习惯了，于是生产过多，不是罪过，有个仓库呀，原来的临时仓库也成了永久仓库了。
思想决定意识，意识决定行为，行为决定习惯，习惯决定成败，坏习惯就成毛病了。
这样的现象造成公司浪费的情况无处不在。
那么我们怎么发现浪费呢？有什么方法呢？有很多种方法可以发现，有流程法，价值流分析法（V alue Stream Mapping，这是现在欧美公司最热中的精益生产方法），系统工程法等等，很多工具都可以。
这里我们说说最简单，也是很多人最了解的5S法。
5S的内容很简单：整理，整顿，清扫，清洁和素养。
（1）首先：把要和不要的东西分开什么是要的，什么不是要的？很多人在用5S时很轻松地说：这个柜子不要了，拿走！那个扳手不要了，拿走。
这些都没错。
这也是很多公司在实施初期的5S时所进行的。
精益生产管理的心得与体会范文
精益生产管理的心得与体会范文精益生产管理（Lean Production Management）是一种流程改进和效率优化的管理方法，旨在最大程度地减少浪费并提高生产效率。
通过精益生产管理，企业可以更好地满足客户需求，提供优质的产品和服务。
在我实践精益生产管理的过程中，我深刻体会到其重要性和实施的难点，并积累了一些经验和教训。
首先，我发现了精益生产管理的核心原则是对于任何形式的浪费的排斥。
通过消除浪费，企业可以提高生产效率并减少成本。
七种常见的浪费包括：超产、等待、运输、不合格品、过度加工、库存和运动。
在我们的生产线上，我经过仔细观察和分析，发现了一些隐藏的浪费，并采取了措施来消除它们。
例如，我们优化了生产流程，避免了原材料的浪费；我们减少了产品的库存，缩短了生产周期。
这些举措都有助于提高生产效率和质量。
其次，我认识到精益生产管理需要全员参与和持续改进。
成功的精益生产管理需要每个员工都参与其中，并且时刻关注细节和改进机会。
在我们的团队中，我积极推广了员工参与精益生产管理的意识，并建立了一套奖励机制来激励员工提出改进建议。
我发现，员工参与的积极性和改善意识的提高可以明显改善生产效率和质量。
然而，实施这一原则也有一些挑战。
有时候员工并不懂得如何参与和改善，所以我们需要提供培训和指导。
另外，有些员工可能对改变持怀疑态度，我们需要不断沟通和解释，让他们理解改进的重要性。
第三，我发现精益生产管理需要持续改进和适应变化。
在一个竞争激烈的市场环境下，企业需要不断调整和改进生产流程，以提高效率和质量。
我经常与团队成员进行定期会议和讨论，收集他们的意见和建议。
我们也会定期审查和更新我们的生产计划和目标，确保我们的生产流程和技术能够与市场需求保持同步。
这种持续改进的工作正是精益生产管理的核心内容。
最后，我认为成功实施精益生产管理需要良好的沟通和协作能力。
在我们团队中，我设立了一个跨部门的沟通渠道，让不同部门之间可以及时交流和协调。
精益生产七大要素管理
精益生产七大要素管理精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的管理方法。
其核心原则是在提供价值的同时，避免浪费，确保流程的高效运作。
以下是精益生产的七大要素管理。
1.价值创造：价值创造是精益生产的核心概念。
它强调生产活动应该以顾客需求为导向，确保为顾客提供最大的价值。
企业应该明确产品或服务的价值，以及顾客希望从产品或服务中获得的价值，而不是盲目地追求数量和产量。
2.流程流畅：流程流畅是精益生产中的另一个重要要素。
它强调产品或服务的流程应该是连续、无阻塞的，以最大程度地提高生产效率，并降低浪费和排队时间。
企业应该通过分析和优化流程，以消除不必要的活动和阻碍，确保流程的顺畅和高效。
3.逐步改进：逐步改进是精益生产的一项重要原则。
它强调企业应该通过持续不断地改进工作流程和方法，不断寻求提高效率和减少浪费的机会。
通过向员工提供培训和资源，鼓励员工参与改进活动，并建立一个持续改进的文化。
4.标志管理：标志管理是精益生产的一项重要工具。
它强调企业应该设定明确的目标和指标，并监控生产过程和结果，以确保达到预期的绩效和效益。
标志管理通过制定、跟踪和更新关键绩效指标，帮助企业识别问题和机会，并采取适当的措施加以改进。
5.持续提供：持续提供是精益生产的另一个核心概念。
它强调企业应该持续提供高质量的产品或服务，并确保产品或服务的交付符合承诺的时间和质量要求。
企业应该建立一个高效的供应链和生产系统，以最大程度地减少生产和交付时间，并保持产品或服务的一致性和可靠性。
6.员工参与：员工参与是精益生产的一个重要要素。
它强调员工是企业最重要的资产，应该鼓励和促进员工参与和参与改进活动。
企业应该建立一个积极的工作环境，为员工提供培训和发展机会，并鼓励员工分享经验和提出改进建议。
7.质量管理：质量管理是精益生产的另一个关键要素。
它强调企业应该设定和实施一套有效的质量管理体系，以确保产品或服务符合顾客的质量要求和期望。
企业应该通过质量检查和持续改进来监控和提高质量，以确保产品或服务的一致性和可靠性。
精益生产的五大原则和七大浪费
精益生产的五大原则和七大浪费简介精益生产是一种由日本丰田汽车公司引入的生产管理方法，旨在提高生产效率、降低成本，同时满足客户需求。
精益生产的核心理念是通过消除浪费，并着重于价值创造的过程，从而提高生产效率和质量。
本文将介绍精益生产的五大原则和七大浪费。
五大原则1.价值观念（Value）价值观念是精益生产的核心。
它强调只有为客户创造价值的活动才是有意义的。
所有的活动和决策都应围绕价值创造展开，同时减少或消除对于客户价值无意义的活动。
2.价值流（Value Stream）价值流包括产品或服务的所有步骤和流程，从原材料采购直到产品交付给客户。
精益生产强调识别和优化价值流的各个环节，以最大程度地提高价值创造效率和质量。
3.流程改善（Flow）流程改善是确保产品或服务在价值流中流动顺畅的关键。
通过优化和简化流程，减少等待时间和物料的运输，可以加快生产时间并降低成本。
4.拉动生产（Pull）拉动生产是一种以需求为驱动的生产方式。
它意味着只在真正需要时才开始生产产品，以防止过度生产和库存积压。
拉动生产可以通过实施Just-in-Time（JIT）生产和有效的供应链管理来实现。
5.追求完美（Perfection）精益生产提倡不断追求完美和持续改进的精神。
它鼓励员工参与到问题解决和改进过程中，通过学习和实践来不断提高生产效率和质量。
七大浪费1.运输浪费运输浪费是指物料、产品或信息在生产过程中被频繁搬运、转移或传输的现象。
它会导致生产周期延长、运营成本增加，并容易造成损坏或丢失。
2.库存浪费库存浪费是指过多的库存造成的资源浪费。
过多的库存会占用资金，增加仓储成本，而且容易导致过期、损坏或过时的产品。
3.动作浪费动作浪费是指生产过程中不必要的动作或额外的劳动。
例如，多次处理、重复操作、不必要的检查等，都会增加成本和生产时间。
4.等待浪费等待浪费是指生产过程中由于前一道工序的延迟导致的等待时间。
等待时间会降低生产效率，增加生产周期和成本。
精益生产的五大原则和七大浪费
精益生产的五大原则和七大浪费引言精益生产是一种以高效运作为目标的生产管理理念，来源于丰田汽车公司的生产方式。
通过消除浪费、提高价值流动和优化生产流程，精益生产旨在实现高质量、低成本和快速交付的目标。
本文将介绍精益生产的五大原则和七大浪费，帮助读者更好地理解和应用精益生产理念。
一、精益生产的五大原则1. 定义价值精益生产的第一个原则是明确和定义价值。
这意味着生产过程中应该明确了解客户的需求，并将这些需求转化为对产品或服务的价值描述。
通过定义价值，生产过程可以更加关注满足客户需求，从而提供高质量的产品和服务。
2. 价值流图精益生产的第二个原则是创建价值流图。
价值流图可以帮助企业全面了解生产过程中的各个环节，并找出其中的浪费和瓶颈。
通过绘制价值流图，企业可以识别出浪费的环节，并采取措施进行改善，从而提高生产效率。
3. 流程化精益生产的第三个原则是实现流程化。
流程化是为了确保生产流程的顺畅和高效。
通过标准化的工作流程和操作规范，可以减少变异和浪费，提高工作效率和产品质量。
4. 拉动生产精益生产的第四个原则是拉动生产。
拉动生产是指根据客户需求的变化来调整生产速度和生产数量。
相对于推动生产，拉动生产可以减少库存和减少浪费，从而实现成本控制和交付效率的提高。
5. 持续改进精益生产的第五个原则是持续改进。
持续改进是一种不断寻求优化的精神。
通过不断地改进流程、提升质量和降低成本，企业可以不断提高竞争力和适应市场变化的能力。
二、七大浪费精益生产理念中，七大浪费是导致生产效率低下和资源浪费的主要原因。
下面将对七大浪费进行详细介绍：1. 过度生产过度生产是指生产超出实际需求的产品数量。
这种情况下，企业会造成库存积压，增加了资金和仓储成本，并且可能导致产品报废和降低产品价值。
2. 无用的运输无用的运输是指在生产流程中不必要的物料运输和搬运。
这种浪费会增加生产时间和成本，并且容易导致物料损坏和浪费。
3. 库存积压库存积压是指存储在生产过程中的未完成产品或物料的过多积累。
精益生产ie之七大手法
精益生产ie之七大手法【实用版】目录一、精益生产与 IE 七大手法概述二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究2.作业测定3.布置研究4.线路平衡5.人机配合法6.双手操作法7.动作分析法三、精益生产七大手法的应用四、总结正文一、精益生产与 IE 七大手法概述精益生产是一种源于丰田生产方式的管理哲学，旨在通过减少浪费和提高生产效率来优化生产流程。
IE 七大手法是精益生产中的一种工具，它包括了方法研究、作业测定、布置研究、线路平衡、人机配合法、双手操作法和动作分析法等七种方法。
这些方法主要用于分析和改进生产过程中的各个环节，以提高生产效率和质量。
二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究：通过对生产过程中的各个环节进行系统分析，找出存在的问题并提出解决方案，以优化生产流程。
2.作业测定：通过对生产过程中的各个环节进行实时观测和记录，以一定的观测样本来推定整体的生产状况，从而找出问题并进行优化。
3.布置研究：通过对生产现场的布局进行分析，优化生产流程，提高生产效率。
4.线路平衡：通过对生产流程中的各个环节进行调整，使生产流程达到平衡状态，以提高生产效率。
5.人机配合法：通过记录操作人员与机器之间的操作情况，发现人或机器的多余能量，并充分利用这些能量，以提高生产效率。
6.双手操作法：通过研究并记录左右手在操作时的各自的动作要素，发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡，以降低劳动强度。
7.动作分析法：通过研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低。
三、精益生产七大手法的应用精益生产七大手法在生产过程中的应用可以帮助企业找出生产过程中的浪费和问题，并采取相应的措施进行优化。
例如，通过方法研究和作业测定，企业可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，然后通过布置研究和线路平衡来优化生产流程，提高生产效率。
同时，通过人机配合法、双手操作法和动作分析法，企业可以降低劳动强度，提高生产效率。
精益生产的理念讲解
精益生产的理念讲解简介精益生产是一种旨在通过减少浪费、提高效率和质量的管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于制造业之外的领域。
精益生产的核心理念是追求价值流的无浪费，以实现产品和服务的最大价值。
精益生产的原则精益生产的核心原则包括以下几点：价值精益生产关注的是顾客的需求，将目标定位于为顾客提供具有竞争力的产品和服务。
在精益生产中，所有的活动都应该为顾客创造价值，任何无价值的活动都应该被消除或减少。
浪费精益生产强调对浪费的深入理解和彻底消除。
在精益生产中，浪费被定义为任何不增加顾客价值的活动。
七种浪费被确认为：过产出、等待、运输、库存、运动、制作和不合格。
持续改进精益生产强调持续改进的概念。
它要求员工不断寻找改进的机会，并通过不断试验、学习和调整来实现更高的效率和质量。
人员参与精益生产强调员工参与决策和问题解决过程的重要性。
它鼓励员工积极参与工作流程的改进，并赋予他们权力和责任。
可靠度和稳定性精益生产要求确保生产过程的可靠性和稳定性。
通过消除变动、提高稳定性和降低变异性，可以改进生产效率和质量。
一件流精益生产追求一件流，即将产品从供应链的一端推送到另一端，减少等待时间和库存。
它通过优化生产流程、减少批量和改进布局来实现一件流。
精益生产的工具和方法在实施精益生产时，有许多工具和方法可供选择。
以下是一些常见的工具和方法：5S5S是一种用于改善工作环境和组织的方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和纪律，并旨在创造一个清洁、有序和高效的工作环境。
价值流映射价值流映射是一种用于分析和改善价值流的方法。
它绘制了产品或服务的整个流程，帮助识别和消除浪费，并优化价值流。
连续流连续流是通过减少库存和等待时间，实现生产流程的连续和高效。
拉动生产拉动生产是一种基于需求进行生产的方法。
它根据顾客需求进行生产，减少库存和过产出的风险。
看板系统看板系统是一种用于控制生产流程的 visu化方法。
它使用看板来指示生产和供应链活动，并确保生产按时进行。
精益小常识
精益小常识1.精益生产的思想基础是：彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。
2.精益思想包括五个方面：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
3.丰田倡导的三现主义分别是：现地、现物、现时。
4.丰田生产方式提倡现场解决问题，深入现场，反复问5W。
其中5W指：五个为什么。
5.精益生产所说的七大浪费：过量生产的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、过多库存的浪费、加工本身的浪费、动作的浪费、产品缺陷的浪费。
6.七大浪费之中，过量生产浪费被称为浪费的根源，是最根本的浪费。
7.七大浪费改善的顺序：先寻找是否存在过量生产浪费，再看是否存在加工本身浪费并予以取消，接着着眼库存浪费进行削减以暴露问题，然后对物流进行改善减少搬运浪费，再寻找现场的作业者和设备是否存在等待浪费，针对作业者进行深入分析以发现动作浪费，最后针对返工返修浪费寻求改善方法。
8.丰田生产方式制造过程中的四个层次的浪费指：第一层是指存在过剩的生产要素，如过多的人员，过多的设备，过多的库存等；第二层次是指制造产品过多或提前生产；第三层次是指在制品过多；第四层次是指多余的搬运，多余的库存管理和多余的质量维持，多余的作业工作。
9.精益生产所追求的七个“零”目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。
10.T.P.S中“5定”指：定标识、定数量、定容器、定位置、定时间。
11.T.P.S中“5 S”指：整理、整顿、清扫、清洁、素养。
12.整理的含义：将必需物品与非必需物品区分开，在岗位上只放置必需物品。
其目的：腾出空间，防止误用。
13.整顿的含义：将必需物品放于任何人都能立即取到的状态——即寻找时间为零。
其目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间，井井有条的工作秩序。
14.清扫的含义：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得光亮完好，创造一个一尘不染的环境。
其目的：保持良好的工作情绪，稳定品质，达到零故障、零损耗。
15.清洁的含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。
精益生产五大基本原则和七大浪费
精益生产五大基本原则和七大浪费精益生产的概念精益生产是一种以减少浪费和提高价值创造为目标的生产管理方法。
它起源于日本的丰田生产系统，并在全球范围内得到了广泛应用。
精益生产的核心思想是通过消除浪费，实现更高效、更低成本的生产过程。
它注重从客户的角度考虑，提供最高质量、最短交货时间和最低成本的产品或服务。
在精益生产中，有五个基本原则和七大浪费是非常重要的概念。
下面将逐一介绍这些概念。
精益生产的五大基本原则1.价值识别（Value Identification）：确定客户对产品或服务的实际价值，将所有的活动和过程与此价值进行比较。
2.价值流分析（Value Stream Analysis）：分析产品或服务从原材料采购到交付给客户的整个价值链，识别其中的浪费和无效步骤。
3.流程改进（Flow Optimization）：通过重组和优化流程，消除浪费并提高生产效率，使产品或服务能够按照客户需求快速流动。
4.拉动生产（Pull Production）：根据客户需求来驱动生产，只在实际需要时才生产产品，减少库存和过剩生产带来的浪费。
5.持续改进（Continuous Improvement）：不断地寻找改进的机会和方法，通过学习和分享经验来提高生产效率和质量。
七大浪费在精益生产中，有七大浪费是需要避免的。
这些浪费包括：1.过度生产（Overproduction）：生产超过客户需求的产品或提供超过客户需求的服务，导致资源的浪费。
2.在等待中浪费（Waiting）：生产中存在的停顿和等待时间，包括机器停机、员工等待原材料等情况。
3.运输浪费（Transportation）：不必要的物料和产品搬运活动，增加了时间和资源成本。
4.过度加工（Over-processing）：超出产品或服务所需的加工步骤，导致不必要的资源消耗。
5.库存浪费（Inventory）：过多的库存，占用了空间并增加了资金成本。
6.动作浪费（Motion）：操作人员在操作过程中的不必要移动和低效动作，增加了时间和劳动力成本。
精益生产五大基本原则和七大浪费
精益生产五大基本原则和七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在通过优化生产流程、减少浪费和提高效率，实现高质量的产品和服务。
它有五个基本原则，即价值、价值流、流程、拉动和追求卓越。
第一个原则是价值，它强调要明确了解顾客的需求和期望，将这些需求转化为具体的价值。
只有为顾客提供真正有价值的产品和服务，企业才能获取持续的竞争优势。
第二个原则是价值流，它指的是要识别和理解产品或服务从原料采购到最终交付给顾客的整个流程。
这有助于消除冗余和非价值增加的环节，实现生产过程的流畅化。
第三个原则是流程，它强调要优化生产流程，确保每个工序都能够高效地完成，并且不影响下一个环节的进行。
通过减少停滞和拖延，企业可以降低成本、提高产能和快速响应顾客需求。
第四个原则是拉动，它指的是按需生产，即根据订单需求决定生产数量和时间。
这有助于避免库存积压和过度生产，减少资金占用和资源浪费。
最后一个原则是追求卓越，这意味着要不断改进和创新，不断寻求更高的质量、效率和满意度。
企业应当培养员工的创造力和问题解决能力，建立学习型组织。
此外，精益生产还强调通过减少浪费来提高效率。
七大浪费包括：1. 过度生产：生产过多的产品，导致库存积压和资金浪费。
2. 库存过多：过多的原材料和半成品库存，占用了大量的空间和资金。
3. 缺陷品：不合格的产品，需要返工或报废，浪费了时间和资源。
4. 运输等待：物料或产品在生产流程中长时间等待，导致时间浪费和效率降低。
5. 不必要的运动：工人不必要的移动、寻找工具或材料等，浪费了时间和能源。
6. 过度加工：对产品进行不必要的加工，增加了成本和时间。
7. 等待：等待前一环节工序完成，浪费了时间和效率。
通过遵循精益生产的五大基本原则和减少七大浪费，企业可以提高生产效率、降低成本、提供高质量的产品和服务，增强竞争力并获得可持续发展。
精益生产（Lean Production）作为一种高效的生产管理方法，已经在许多行业得到广泛应用。
精益生产七大要素管理-20220228145305
精益生产七大要素管理精益生产是一种以提高效率、降低成本和提升产品质量为核心的生产方式。
它强调通过消除浪费、持续改进和员工参与来实现生产过程的优化。
为了有效地实施精益生产，需要关注七个关键要素，这些要素共同构成了精益生产的基础。
本文将详细介绍这七个要素，并探讨如何通过管理这些要素来提高生产效率和产品质量。
一、价值价值是精益生产的核心概念，它指的是满足客户需求的产品或服务。
在精益生产中，价值是通过客户的需求来定义的，而不是由生产者或供应商来决定。
因此，了解客户需求是精益生产的第一步。
企业需要通过市场调研、客户反馈等方式来收集客户需求信息，以便更好地满足客户的需求。
二、价值流价值流是指产品从原材料到最终成品的生产过程。
在精益生产中，价值流是连续的，没有中断或浪费。
为了实现价值流的连续性，企业需要识别和消除生产过程中的浪费，包括过度生产、等待、运输、库存、动作、过度加工和缺陷等。
通过消除这些浪费，可以提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
三、拉动拉动是指按照客户需求来生产产品，而不是按照生产计划来生产产品。
在精益生产中，拉动是通过看板系统来实现的。
看板系统是一种信息传递工具，它可以帮助企业实时了解客户需求，并按照客户需求来生产产品。
通过拉动，企业可以减少库存，降低成本，并提高生产效率。
四、流动流动是指产品在生产过程中不断地移动，而不是停滞不前。
在精益生产中，流动是通过生产线的平衡来实现的。
生产线平衡是指通过调整生产线上的工作流程，使得每个工人的工作负荷相对均衡，从而实现生产线的连续流动。
通过流动，可以提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
五、拉动系统拉动系统是指通过拉动来实现生产过程的优化。
在精益生产中，拉动系统是通过看板系统和生产线的平衡来实现的。
看板系统可以帮助企业实时了解客户需求，并按照客户需求来生产产品。
生产线的平衡可以帮助企业实现生产线的连续流动，从而提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
精益生产理论学习总结
精益生产理论学习总结精益生产理论（Lean Production）是一种旨在提高生产效率和质量的管理理论，旨在通过消除浪费、优化流程和改进员工参与来提高企业的竞争力。
在学习精益生产理论的过程中，我深刻体会到了它的重要性和实用性。
下面是我对精益生产理论学习的总结。
首先，精益生产理论重点强调消除浪费。
在日常生产过程中，浪费是无法避免的，但是精益生产理论教导我们如何识别和消除不必要的浪费。
通过对生产过程的深度分析，我们可以确定哪些活动是无价值的，并采取相应的措施消除它们。
例如，生产过程中的等待时间、运输时间、库存和次品品等都属于浪费，它们会降低生产效率，增加成本。
通过采取合理的安排和组织，我们可以减少浪费，提高生产效率。
其次，精益生产理论强调优化流程。
在精益生产中，流程优化是提高生产效率的核心要素之一。
通过分析生产过程，我们可以识别瓶颈和问题，并找到解决办法。
例如，通过合理安排工作站和流程，可以减少工人等待和移动的时间，提高生产效率。
另外，通过细化和标准化操作流程，可以减少错误和次品的产生，提高产品质量。
通过优化流程，我们可以进一步提高生产效率和质量。
第三，精益生产理论鼓励员工参与。
在精益生产中，员工是最重要的资产。
他们是实施改进和推动变革的关键人物。
因此，培养和激励员工参与生产活动是非常重要的。
通过培训和激励，我们可以激发员工的潜力，使他们积极参与到改进中来。
员工参与不仅可以提高生产效率和质量，还能提高员工满意度和工作动力。
最后，精益生产理论强调持续改进。
在现代竞争激烈的市场环境下，企业必须不断改进和创新，才能保持竞争力。
在精益生产中，我们通过持续的改进来提高生产效率和质量。
通过收集和分析数据，我们可以识别问题和机会，并进行相应的改进。
持续改进需要有创新思维和团队合作精神，所有员工都应积极参与到改进中来。
总之，精益生产理论是一种非常实用的管理理论，它可以帮助企业提高生产效率、降低成本和提高产品质量。
精益生产的效率与七大浪费
精益生产的效率与七大浪费精益生产是一种以提高效率和消除浪费为目标的管理方式。
在精益生产中，有七大浪费被视为效率的根本敌人，它们分别是：过产出、等待、不必要的运输、过度加工、库存、不必要的动作和不必要的缺陷。
下面将逐一介绍这七大浪费及其对效率的影响，以及消除这些浪费的方法。
第一个浪费是过产出。
过产出指的是生产超过实际需求的产品或服务。
这会导致库存过剩，并增加了不必要的成本和风险。
解决这个问题的方法是通过精准预测，避免生产过多的产品。
同时，采用柔性生产方式和及时调整产能，以适应市场的实际需求。
第二个浪费是等待。
等待指的是等待时间过长，例如等待原材料、机器设备等。
这会导致生产过程中的停滞和延迟，并降低了效率。
减少等待时间的方法包括优化供应链，确保原材料的及时到达；同时，合理安排生产计划和生产线布局，避免机器设备的瓶颈和拥堵。
第三个浪费是不必要的运输。
不必要的运输指的是在生产过程中，产品或材料的运输距离过长或频繁。
这会增加运输成本和交付时间，降低效率。
减少不必要运输的方法包括优化物料搬运路径和方式，合理布局生产线，减少运输距离和次数。
第四个浪费是过度加工。
过度加工指的是对产品进行不必要的加工或处理。
这样做既增加了生产时间和成本，也增加了不必要的风险。
减少过度加工的方法包括优化工艺流程，消除不必要的工序和处理环节，确保产品的加工与客户需求一致。
第五个浪费是库存。
库存指的是多余的产品或材料存放在仓库中，这会增加仓储成本和风险。
减少库存的方法包括精确的需求预测，及时的生产计划和物料供应，以及有效的库存管理和控制。
第六个浪费是不必要的动作。
不必要的动作指的是工人在生产过程中进行的不必要的移动或动作，这会浪费时间和能量。
减少不必要动作的方法包括优化工作流程和工位布局，减少工人的不必要移动和转移。
第七个浪费是不必要的缺陷。
不必要的缺陷指的是在生产过程中出现的不符合质量要求的产品或材料。
这不仅会增加成本和风险，还会影响生产效率和客户满意度。
精益生产七大浪费之欧阳历创编
精益生产七年夜浪费我们先来谈谈什么是精益生产七年夜浪费？所谓精益生产浪费就是对优质的产品与良好的办事不增加价值的生产活动或管理流程，浪费所增加的是企业的本钱、时间、效率及效益。
1.精益生产七年夜浪费之制造过剩的浪费过量生产是年夜量制造方法用于对应不确定性的办法，由于各工序制造能力不合，而年夜量制造中设备又被要求不成以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此经常陪伴着年夜量的库存产生。
在年夜量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种摆荡不竭产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求摆荡全面影响，不至于造成整个系统的混乱。
传统办法通过对库存的投入来赔偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。
整个制造过程中库存资料的本钱异常巨年夜，尽管它难以量化。
1.22.精益生产七年夜浪费之等待的浪费等待时间或排队时间是年夜批量生产产生的另一个问题。
加工批量太年夜是造成等待的原因之一。
允许年夜批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会呈现的干扰担心。
频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨年夜的浪费，所以可以通过加年夜批量降低制造本钱。
这和人们的思维方法有关而不是和技术系统有关。
2.33.精益生产七年夜浪费之搬运的浪费运输作为消除地区误差的手段似乎在系统上创作创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反响和会带来什么样的品质问题，而不是运输自己。
通过资料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丧失和损坏，这些确实都需要本钱。
3.44.精益生产七年夜浪费之库存的浪费存货为避免异常产生而起着缓冲和平衡外部环境的主举措用，但由于库存其实不被立即使用而仅仅是等待。
传统的计算办法把库存作为企业以后的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才干成为资产，并且企业花了年夜量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。
精益工具推进应知应会小知识
精益推进应知应会小知识1、精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。
精益生产的基本理念是通过全员参与、持续改进，消除企业生产经营过程中的各种浪费，在尽可能短的生产周期内对客户需求作出反应，从而使利润最大化。
2、生产过程中的七大浪费：库存、生产过剩、多余动作、多余流程、等待、物料搬运、返工/废品。
3、常用的精益工具：价值流程图、标准化作业、工位平衡表、PDCA法、鱼骨图、5Y-2W-2H法、快速转换、防呆防错、8D法、业务流程重组（BRP）等。
4、PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段，其具体含义为：P（Plan）计划、D(Do)执行、C(Check)检查、A(Action)标准化。
5、5Y-2W-2H含义：5Y就是连续地问5个为什么；2W（When，Where）指问题在“什么时候”和在“什么地点”发生；2H（How，How much）是指“怎么改进或解决”、“需要哪些资源”。
6、JIT准时制：JIT（Just In Time）准时制是指将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产的一种生产方式。
7、6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、安全（SAFE）和素养（SHITSUKEI）。
8、全员生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）指以提高设备综合性效率为目标，通过与班组相结合，全员参与建立和开展设备全系统的预防维修体系。
9、两长三大员定义：班组长、工会组长、现场管理员、质量管理员、安全管理员。
10、五品四数定义：五品指成品、半成品、在制品、返工/返修品、废品；四数指投料数、产出数、返工品数和废品数（简称“五品四数”）。
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精益生产五大原则
从客户的角度来看待产品(服务)的价值。 客户驱动 确定产品或产品系列的整个价值流,消除浪费。 识别浪费 以最佳的流程组织增值活动。 同步流动 只生产和设计客户所需求的。 需求拉动 追求完美。 连续改善
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满足客户，降低成本， 创造价值，接近客户。
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Lean Manufacturing of Three Goal /Target/aim/object 精益生产三大目标
Increase Quality 提高质量 Reduce &Diminish Cost 降低成本 Decrease Delivery 缩短交期
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自働化
自动检测
自动停机 自动报警
自働化的有效工具——异常警示灯
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自働化
如何有效的自働化？
1. 限制作业不良影响他人的限制位置 2. 防止不合格加工的动作防止 3. 防止装配漏件的监控装置
4. 快速处理问题的系统
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自働化
如何有效的处理问题？
目标 生产线安定
2
180分钟 定单即将结束，工作安排必须 换线时间控制 在10分钟之内
3
换线
70分钟
正常换线
日 常
4
没有地刷 座停线
20分钟
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准时化JIT （Just In Time)
准时化定义
在必要的时间， 按必要的数量， 生产必要的商品！
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我没地 方放置 請收下 吧！
对不起 我现在 不需要！
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3
精益,其它的称呼… …
Lean Production 精益生产 Lean Manufacturing 精益制造 Flow Manufacturing 流动制造 Continuous Flow 连续流 One piece Flow 一件流 Singe Unit Flow 单件流 Demand Pull 需求拉动 Demand Flow Technology 需求流动技术 Toyota Production System(TPS) 丰田制造系统
核心：缩短制造周期 Core:Reduce Manufacturing Cycle Time
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精益的两大支柱
两大支柱
精益生产方式
自 働 化
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准 时 化
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自働化
定
义
• 自働化是当生产有问题时，设 备或生产线具有自动停止或作 业员主动使之停止的能力
追求零缺陷
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E 取消 eliminate C combine
合并
•配合作业 •同时作业 •合并作业 •改变次序 •改变方法 •改用其他东西 •连接更合理 •实质更简单 •取出多余的动作
R 重排 rearrange S 简化 simplify
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实现精益生产的十大招数
1. 流程式生产的U型布局 2. 选用适应流程式制造的设备 3. 实施一人多序的标准作业 4. 用TPM防止机器故障 5. 确保生产的现场品质 6. 用5S和目视管理管理现场 7. 流程制造的基础平准化生产 8. 小批量多频次生产快速换模 9. 快速信息传输看板拉动系统 10.不断追求完美持续改善活动
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解决问题的方式
紧急措施：将出现的问题 临时紧急处理，避免事态 扩大或恶化，紧急措施必 须果断有效。 过渡措施：在对问题产生 的原因充分了解的前提下， 采取措施尽可能挽回造成 的损失，并保证同类问题 不再发生。 根治措施：针对问题的根 源拿出具体可操作的措施， 能够从体系上使问题得以 根治，消除管理工作中发 生问题的外部环境。
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车间原因生产异常现况
(Unit: Min) 420 690
解决措施
180
70
Total 卡圈用错 盘点 换线
20
地刷座 因 对 策 责任部门 日程 36周
NO. 1
问题点
异常时间 420分钟
原 物料员拉错
4393卡圈 用错返箱
9月2日大 盘点
加强对物料员的 技能培训，减少 此类事情的发生
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现场IE 符号 名称
程序分析原则 内容
•排除浪费 •排除不必要的的作业
事项
合理布置、较少搬运 取消不必要的外观检查 把几个印章合在一起 边加工边检查 使用同一种设备的工作、 集中加工 把检查工程移到前面 用台车代替徒手搬运 更换材料 改变布置，使动作更合理 使机器操作更简单 零件标准化，较少材料
质检 440 1.45％
45 0.15% 采购 75 0.25%
TOTAL
异常
细分
注：统计日期为9月2日至9月8日 2017/9/19 19
自働化
应用5-WHY快速寻找原因 当场采取应急措施 追查原因时应连续问5个为什么，
直到找到最直接的根本原因。
在问题根源的处予以解决，
制定措施，预防再发生。
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Lean Production Nhomakorabea准时化推进步骤
1. 最高经营者决策 2. 组成项目对务 3. 试验项目的引进 4. 从下游向上游工序展开
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精益生产的两大支柱
自动化: 自动化定义是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主 动使之停止的能力。包括：自动检测，自动停机，自动报警。 自働化的有效工具——异常警示灯 如何有效的自働化？ 限制作业不良影响他人的限制位置； 防止不合格加工的动作防止； 防止装配漏件的监控装置； 快速处理问题的系统。 准时化: 准时化定义：在必要的时间，按必要的数量，生产必要的商品。 准时化推进步骤： 最高经营者决策； 组成项目对务； 试验项目的引进； 从下游向上游工序展开。
•
•
Inventory
Processing
库存
加工过程的浪费
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七种类型浪费的英文解释
（Seven Muda=Seven wastes） 七种浪费缩写：COMMWIP C：Correction 改正 （= rework 返工） O: Over--production and Over--quality 过度生产和过度质量 M: Material Movement / Conveyance / Transportation 物料的移动和运输 conveyance [kən′ veiəns] n. 运输，财富让与，运输工具 transportation [、trænspɔ:′tei∫ən] n. 运输，运送 M: Motion 动作 motion [ ′məu∫ən] n. 运动，动作 v. 运动 W: Waiting 等待 I： Inventory 库存 P： Processing 加工过程的浪费
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七种类型的浪费
• • • • • Correction (=rework) Over-production & Over-quality 修正/返修
另一种解释
过度生产和质量
Material movement/Conveyance/transportation 物料移动和运输 Motion Waiting 不必要的动作 等待
解决问题防止再发
管理者的行动 警示灯显示停线情况 发掘问题
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自働化
Unit: E-LUX
生产异常细分
异常 2495 8.2 % 营业部 1080 3.55% 区分 营业部 生产 质检 440 30390 1.45％ 工艺 120 30390 0.39％ 丝印 45 30390 0.15％ 仓库 45 采购 75
生产异常时间 1080 690 （ Min ） 总出勤时间 30390 30390 （ Min ） 损失率 3.55％ 2.27％ （％）
30390 30390 0.15％ 0.25％
30390 （100%） 生 产
27895 91.8 %
生产 690 2.27％
工艺 120 0.39％ 仓库 45 0.15 ％ 丝印
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精益生产的核心理念：
识别并消除浪费
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价格-利润-成本的方程式
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2017/9/19
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D O W N T I M E
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2017/9/19
37
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精益生产与七大浪费 Lean Manufacturing & Seven Wastes(Seven Muda)
总结（Summary）
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让员工变利润！让现场变利润！！让浪费变利润！！
丰田生产方式/精益生产
主讲：张开仓
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Lean Thinking 精益思想
1. 2. 3. 4. 5. Value 价值 Value Stream 价值流 Flow 流动 Pull 拉动 Perfection 尽善尽美
2017/9/19 53
Summary of Seven Muda