精益生产(LEAN线)介绍
什么是精益生产线？
二、精益生产线转换的五个步骤
• 1.单件流
2.标准化作业
3.物料移动到使用点
4.看板拉动
5.每个小时Βιβλιοθήκη 出记分卡三、精益生产线设计原则
• 一条精益生产线理应从客户的具体需求出 发，结合精益的思路和方法设计出精益工 位和精益生产线。从始至终明确目的是将 生产线内的浪费消除或推向外部，使生产 线的效率最大化。精益生产线会使得浪费 更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加 简化。
精益生产线设计9个步骤：
• 1.需求预测分析
• 2.节拍时间计算
• 3.装配顺序定义
• 4.差异化分析
5.作业测定
6.制程构建
7.物料分析
8.工位设计
9.线体布局
四、精益生产线案例
南京某医疗
什么是精益生产线？
一、精益生产线概念
• 精益生产线又称精益cell线，柔性生产线， 3.0细胞线，是利用杜绝浪费和无间断的作 业流程而非分批和排队等候的一种生产方 式。精益生产线是衍生自丰田生产方式的 管理哲学。精益最著名的是把重点放在减 少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾 客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个 目标的方法，却没有定论。丰田汽车公司 从一家小公司，稳步增长成为世界最大的 汽车制造商，正是把注意力集中于如何达 到这个目标。
精益生产五大原则
精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。
它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。
精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。
第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。
价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。
价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。
价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。
通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。
第二，流程的流动（Flow）。
流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。
流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。
流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。
第三，拉动生产（Pull Production）。
拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。
相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。
拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。
第四，零库存（Zero Inventory）。
零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。
零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。
零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产（Lean Production）是一种旨在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量的生产管理方法。
精益生产起源于日本的丰田公司，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现生产的高效运作。
精益生产的核心理念是将价值观和原则贯穿到整个生产过程中。
它强调通过减少和消除各种浪费来提高生产效率。
浪费可以分为七种类型：超产、存储、运输、过程、等待、瑕疵和员工的潜力浪费。
通过减少或消除这些浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并最大限度地提供高质量的产品。
精益生产还强调优化流程。
它倡导通过精确分析工作流程，并使用工具和技术来改进和简化流程，以降低生产时间和成本。
常用的工具包括价值流图、时间研究和5S。
除了减少浪费和优化流程外，精益生产还着重关注员工的参与度。
它认为员工是企业最宝贵的资产，他们对于生产过程的改进和优化有着不可替代的作用。
因此，精益生产鼓励员工积极参与到生产管理中，提供他们所需的培训和支持，以便他们能够更好地发挥自己的潜力。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势。
首先，它可以提高生产效率，减少浪费和降低成本，从而提高企业的竞争力。
其次，它可以优化流程，使生产过程更加紧密和高效，从而缩短交货时间，并满足客户对交付速度的要求。
最后，通过鼓励员工参与，精益生产可以激发员工的创造力和潜力，提高员工满意度和团队合作精神。
然而，精益生产的实施并非一蹴而就的过程，需要企业有明确的目标和长期的计划，并持之以恒地执行。
同时，要求公司高层对精益生产的理念和原则有深入的理解和支持，并打破传统的管理模式和思维定式。
总的来说，精益生产是一种提高生产效率、降低成本和提升产品质量的生产管理方法。
它通过减少浪费、优化流程和提高员工参与度来实现高效的生产运作。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势，但需要企业有明确的目标和长期的计划，并打破传统的管理模式和思维定式。
精益生产是一种能够释放潜力、优化生产流程并实现持续改进的方法。
精益生产ie原则
精益生产ie原则
精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，旨在提升效率、降低成本，并使生产过程更加高效。
IE（Industrial Engineering）是精益生产中的重要组成部分，其原则包括：
1. 价值流分析：将整个生产过程分解成一系列价值流，从原材料采购到产品交付，通过分析每个环节的价值以及存在的浪费，找到改进的机会。
2. 一体化生产：将不同环节进行整合和协调，实现生产线的流水作业，减少非价值增加环节（包括等待、运输、库存、过程损耗等）。
3. 人力资源优化：通过培训和激励机制，提高员工的专业技能和参与度，鼓励他们积极参与改进活动，发现问题并提供解决方案。
4. 持续改进：将改进作为一种持续的过程，通过设定目标、指标监控和成果评估，推动整个生产过程不断迭代优化。
5. 质量控制：通过设立严格的质量标准和检验机制，确保产品符合要求，并及时调整生产过程，防止不合格品的生产和流入市场。
6. 多样化生产：根据市场需求的多样化和个性化，灵活调整生产组织和工作流程，提供符合客户需求的产品和服务。
7. 环保和可持续发展：在生产过程中注重环境保护，减少能源消耗和废弃物产生，推动可持续发展。
精益生产ie原则的应用能够提高企业的竞争力，并实现资源的最大化利用，为不同行业的生产企业带来效益。
精益生产(Lean Production,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田J
精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；2. 新产品开发周期--可减至l／2或2/3；3. 生产过程的在制品库存--可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4. 工厂占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2；5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；6. 产品质量--可提高3倍；精益生产管理方法上的特点（1）拉动式(pull)准时化生产 (JIT)－－以最终用户的需求为生产起点。
－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
－－组织生产线依靠看板（Kanban）的形式。
即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
－－生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。
－－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
对精益生产的认识
对精益生产的认识
精益生产（Lean Production，简称LP）是一种追求消除浪费、提高生产效率的生产方式。
它起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后经美国麻省理工学院的研究和总结，成为一种在全球范围内广泛应用的生产管理模式。
精益生产的核心理念是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品，从而实现生产过程的精简、优化和高效。
精益生产的主要特点包括：
1. 拉动式准时化生产：以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
2. 消除浪费：通过识别和消除生产过程中的浪费，提高资源利用率和生产效率。
浪费类型包括过度生产、等待、运输、加工、库存、过量设计和不良品等。
3. 持续改进：通过不断地对生产过程进行优化和改进，实现生产力的提升和成本的降低。
4. 团队协作：强调跨部门、跨职能的团队协作，以实现生产过
程的协调和高效。
5. 质量保障：通过全员参与的质量管理，确保产品质量的稳定和提高。
精益生产作为一种先进的管理模式，对于提高企业竞争力、降低成本、提高生产效率具有重要意义。
在我国，越来越多的企业开始关注并实施精益生产，以适应激烈的市场竞争和追求可持续发展。
精益生产
精益生产精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理模式，旨在提高生产效率、降低成本、增加价值。
它源自于日本的丰田生产方式（Toyota Production System），并逐渐被许多企业所采用。
精益生产强调通过消除非必要的活动和浪费来优化生产过程，从而实现高质量、高效率、高附加值的产出。
精益生产的理念可以追溯到二战后日本的产业重建阶段。
日本的产业很快崛起，成为世界上最富竞争力的制造业国家之一。
在这个过程中，丰田汽车公司发展出了一套高效的生产方式，即丰田生产方式。
丰田生产方式的核心是精益生产理念，通过不断改进和创新来提高生产效率和质量。
精益生产模式的核心原则是以价值为导向，消除浪费。
在传统的生产管理中，浪费是普遍存在的，如过度生产、库存过多、运输过程中的等待时间、不必要的加工等。
这些浪费不仅会增加成本，还会降低产品的质量和生产效率。
精益生产通过持续改进和优化生产流程，减少无价值的工作，并将集中精力用于为顾客提供真正需要的产品和服务。
精益生产的实践方法主要有五个原则，即价值、价值流、流程、拉动和持续改进。
首先，识别价值是精益生产的基础，企业应该以顾客需求为导向，清楚地定义产品或服务的价值。
其次，通过分析和绘制价值流，可以识别出生产过程中的瓶颈和浪费，并采取措施来消除它们。
接下来，通过改进和优化生产流程，实现连续流动的生产，减少等待和停顿，提高生产效率。
同时，精益生产强调拉动生产方式，即按需生产，避免过度生产和库存积压。
最后，精益生产是一个不断改进的过程，通过提高员工的参与度和意识，进行问题解决和创新，实现持续改进。
精益生产所带来的好处是显而易见的。
首先，它能够提高生产效率和产品质量。
通过消除浪费和优化生产流程，企业可以更快地生产出高质量的产品，满足顾客的需求。
其次，精益生产可以降低成本。
通过减少不必要的活动和浪费，企业可以降低生产成本，并通过提高产品质量和降低维修成本来提高利润率。
lean内容简介与核心意思
LEAN内容简介与核心意思LEAN——精简生产（lean Manufacturing）lean：瘦身的，没有赘肉的。
lean Manufacturing，比较常见的译法是“精益生产”，有工厂又称之为“节约生产”，许老师的译作“精实生产”，而在中国则称为“精简生产”，译法不同，其本质都是一样的，就是让一个企业变得很精实，没有多余的浪费。
NPS——新生产技术（New Production Skill）1、来源：简称是NPS，是许文治老师在经过了到日本的实地学习，和多年的现场工作经验总结出来的，后来则称之为ANPS,即为更进一步的先进的生产技术。
[Advanced (先進)‧New (新)‧Production (生產)‧Skills (技術)]。
2、定义：指彻底地消除浪费及创造利润的崭新性生产思想（心），技术（技）及实践（体）的改善及管理新体系。
3、特点：A、完全颠覆传统生产思想观念B、总体效果最佳的生产方式C、终极的生产方式。
ANPS的四大技法（招式）A、流线化生产（一对流生产）B、安定化(快速换模\标准作业)C、平衡化生产D、超市化生产精益生产：精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产的目标有二个：第一是降低成本，凡是不产生价值的工作、动作都是浪费，自然搬运、存储、检查等都是浪费，因为这些工作并没有增加产品的附加价值，在生产过程中的浪费主重来自以下七大浪费：库存的浪费制造过多或过早的浪费等待的浪费搬运的浪费不良的浪费动作的浪费加工的浪费对于追求卓越的企业来说诸如员工的转身、步行几步、弯腰等都是浪费，都是要排除的对象。
而第二个目标是快速对应市场的需求：比如当市场需要更短的交货期时，企业应该能更快地完成产品的设计、生产。
✧怎样有效减少物料、人力、搬运、动作、加工、等待及不良的浪费。
✧怎样尽可能的减少成品、半成品的库存量，最终达到零库存的目标。
精益生产是什么
精益生产是什么精益生产（Lean Manufacturing），又称为精益生产管理或精益制造，是一种强调生产过程中消除浪费、提高效率和质量的管理方式。
它起源于丰田汽车公司，通过优化生产流程和资源利用，帮助企业实现高效、高质量的生产。
本文将介绍精益生产的定义、原则、特点以及实施步骤。
1. 定义精益生产是一种基于消除浪费和提高价值增长的生产方法。
它从资源和生产流程的角度出发，通过减少无效活动和资源浪费，以最少的资源创造出最大的价值。
精益生产强调持续改进和员工参与，旨在提高效率、降低成本、提高质量和满足客户需求。
2. 原则精益生产依据一系列原则进行实施，这些原则有助于指导企业在生产过程中消除浪费和提高效率。
以下是精益生产的主要原则：2.1 价值定义精益生产强调以客户需求为导向，确定什么是对客户有价值的。
通过仔细分析价值流，企业可以识别出哪些步骤和活动是为客户创造价值的，从而优化生产流程。
2.2 流程优化流程优化是精益生产的核心原则之一。
通过分析和优化生产流程，消除不必要的步骤和环节，减少产出的浪费和资源的浪费。
2.3 拉动生产拉动生产是指根据内部和外部需求进行生产，而不是根据预测的需求。
这种方式可以避免过度生产和库存积压，提高生产响应速度。
2.4 持续改进持续改进是精益生产的重要原则之一。
通过不断地改进生产流程和方法，寻求效率和质量的提升，并培养员工参与改进的习惯。
2.5 资源最优化精益生产强调尽可能最大化资源的利用效率。
通过避免不必要的浪费和合理分配资源，提高效率和质量。
3. 特点精益生产具有以下几个特点：3.1 去除浪费精益生产通过消除生产过程中的各种浪费，例如等待时间、运输时间、制造缺陷等，实现资源的最优利用。
3.2 质量优先精益生产强调短期和长期的质量目标。
通过提升质量控制和员工参与，减少缺陷和重新制造，提高质量水平。
3.3 灵活性精益生产追求产品和生产流程的灵活性，以便根据市场需求进行调整和改变。
精益生产基础知识概述
精益生产基础知识概述精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费和优化生产流程为目标的管理哲学和方法论。
它起源于日本汽车制造业，后来被广泛应用于制造业、服务业以及其他领域。
精益生产的核心理念是减少浪费，即通过优化生产流程、提高效率和质量，减少不必要的资源消耗。
精益生产旨在通过精细的规划和组织，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。
精益生产强调员工参与和持续改进。
它倡导建立一个对问题持续敏感的企业文化，通过培养员工的创新能力和团队合作精神，追求不断改进和创新。
精益生产的一些关键要素包括价值流图、流程平衡、标准化工作、小批量生产、及时生产、持续改进等。
价值流图是精益生产中的重要工具，用于分析和优化生产过程中的价值流动。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解产品或服务的生产过程，并识别出存在的非价值添加活动和浪费，进而进行改进。
流程平衡是指在生产过程中平衡工作负荷，避免出现瓶颈和浪费。
通过精确计算工作的时间和资源需求，可以合理安排工作站点的布局和工作内容的分配，从而实现流程的顺畅和高效。
标准化工作是确保质量和效率的重要手段。
通过制定和执行标准化工作程序，可以减少变异和错误，提高产品和服务的一致性和可靠性。
小批量生产和及时生产是精益生产中的两个重要原则。
小批量生产可以减少库存和等待时间，降低成本和资源消耗。
及时生产则强调按需生产和按时交付，避免过产和库存积压。
持续改进是精益生产的核心精神。
它强调通过持续地观察、分析和改进，不断优化生产过程和提升绩效。
持续改进需要建立一个鼓励员工提出问题和改进建议的文化，同时提供必要的培训和支持。
总之，精益生产是一种在全球范围内被广泛应用的管理方法，它通过减少浪费和优化生产流程，实现高效生产、低成本、高质量和快速交付的目标。
它不断追求改进和创新，强调员工参与和持续学习，是现代企业管理中的重要理念和工具。
精益生产（Lean Production）是一种在制造业和服务业等领域中被广泛应用的管理哲学和方法论。
什么是精益生产线？
精益生产线设计9个步骤：
• 1.需求预测分析
• 2.节拍时间计算
• 3.装配顺序定义
• 4.差异化分析
5.作业测定
6.制程构建
7.物料分析
8.工位设计
9.线体布局
四、精益生产线案例
南京某医疗
二、精益生产线转换的五个步骤
• 1.单件流
2.标准化作业
3.物料移动到使用点
4.看板拉动
5.每个小时产出记分卡
三、精益生产线设计原则
• 一条精益生产线理应从客户的具体需求出 发，结合精益的思路和方法设计出精益工 位和精益生产线。从始至终明确目的是将 生产线内的浪费消除或推向外部，使生产 线的效率最大化。精益生产线会使得浪费 更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加 简化。
LEAN精益生产作用及特点
LEAN精益生产作用及特点LEAN精益生产是一种管理方法，旨在通过优化生产过程和资源利用，提高效率和质量，降低浪费和成本。
它通过不断改进和减少浪费，对企业的生产流程进行改革，以实现最高价值的生产。
首先，LEAN精益生产通过排除浪费来提高企业效率。
浪费是任何不增加价值的活动或资源的使用。
LEAN精益生产方法通过分析生产过程，将其中的非价值增加活动剔除掉，例如：等待时间、运输时间、加工中的破损、生产过程中的缺陷等等。
通过减少和消除这些浪费，企业可以提高生产效率，并最大程度地节省成本。
其次，LEAN精益生产方法强调持续改进。
它提倡员工的积极参与和团队合作，鼓励他们在生产过程中发现问题并提出解决方案。
通过持续的改进措施，不断提高生产效率和质量，LEAN精益生产方法帮助企业实现持续发展和竞争优势。
此外，LEAN精益生产方法注重质量管理。
它通过提早发现并解决生产过程中的问题，确保产品的质量符合标准要求。
通过减少缺陷和提高产品质量，企业可以提高客户满意度，增加市场竞争力。
最后，LEAN精益生产方法也倡导有效的资源利用。
它通过优化生产流程和资源配备，最大限度地利用和优化现有资源，实现生产的最佳结果。
这有助于降低企业的生产成本，并加强企业的经济效益。
总之，LEAN精益生产方法通过排除浪费、持续改进、质量管理和资源利用等手段，帮助企业提高生产效率、质量和经济效益。
它的特点是不断追求卓越，全员参与，注重问题解决和持续改进。
因此，LEAN精益生产方法被广泛应用于许多企业，成为提高竞争力和实现可持续发展的重要工具。
LEAN精益生产是一种广泛应用于制造业和服务业的管理方法。
它起源于丰田汽车公司的生产方式，旨在通过精简流程、减少浪费和优化资源利用来提高企业的效率、质量和竞争力。
LEAN精益生产方法的特点之一是其以客户价值为导向，注重实现产品或服务的最高价值。
LEAN精益生产的核心理念是以客户为中心。
这意味着企业应该全面了解客户的需求和期望，并将其视为指导生产和提供服务的基准。
精益生产知识点总结
精益生产知识点总结精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，并得到了世界各大公司的广泛应用。
精益生产的核心理念是通过消除浪费来提高生产效率，为客户创造更大的价值。
在精益生产中，员工是最宝贵的资源，他们被视为生产过程中不可或缺的一部分，他们的智慧和创新能力被充分发挥，从而使企业在竞争激烈的市场中占据优势地位。
精益生产有着丰富的知识点，包括价值流映射、稳定化生产、流程改进、质量管理、持续改进等。
接下来，我将从这几个方面对精益生产的知识点进行总结。
1. 价值流映射价值流映射是精益生产的核心工具之一，它是通过对整个生产过程进行分析，找出价值流中的不必要步骤和浪费，从而实现生产过程的优化。
价值流映射的关键是要将整个生产流程的每一个环节都细致地分解开来，找出不必要的步骤和浪费，然后通过改进来提高生产效率和产品质量。
在进行价值流映射时，需要考虑以下几个方面：1）价值流分析：通过对整个生产流程进行分析，找出其中的价值流和非价值流，从而确定应该关注的重点。
2）浪费识别：通过对每一个环节进行仔细分析，找出其中的不必要步骤和浪费，例如等待时间、物料运输、不必要的加工等。
3）价值流改进：在分析的基础上，针对发现的不必要步骤和浪费，制定相应的改进措施，使生产过程更加高效。
2. 稳定化生产稳定化生产是精益生产的重要组成部分，它是通过对生产过程中的不稳定因素进行分析，找出并消除不稳定因素，提高生产的稳定性和可靠性，从而保证产品质量和交付时间。
稳定化生产的关键是要通过对生产过程的深入了解，找出其中存在的不稳定因素，例如设备故障、原料质量、人为操作等，并通过改进来消除这些不稳定因素，确保生产的稳定性和可靠性。
在进行稳定化生产时，需要考虑以下几个方面：1）问题识别：通过对生产过程进行分析，找出其中的不稳定因素和问题，例如设备故障、原料质量、操作不规范等。
精益生产(LEAN线)介绍
拙速巧迟 持续改善
第三招：实施一人多序 ——标准作业
★ 确定制造节拍 ★ 确定作业顺序 ★ 确定标准手持 ★ 搬运工作标准化 ★ 少人化 ★ 多能工培养 ★ 动作的三不政策：不摇头、不转身、 不“插秧”
第十招： 追求完美的持续改善
1、改善的需求为基础 2、并不只做会做的事，向应该做的事挑战 3、应成为改善者，不能成为被改善者 4、彻底的追究真相 5、改善设备之前先进行作业改善 6、 改善方案确定之后，首先确认安全和质 量
拙速巧迟 持续改善
企业的钱都去了哪里？
几乎没有一个企业认为自己有充足的 资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？ 全部变成了库存被“储存”起来。破产企业 的共同点：库存巨大 。
拙速巧迟 持续改善
工厂中七大浪費
1.制造过多（早）的浪費. 2.库存的浪費. 3.等待的浪費. 4.加工的浪費. 5.不良重修的浪費. 6.动作的浪費. 7.搬运的浪費.
拙速巧迟 持续改善
两大支柱 精益生产方式 自 动 化
拙速巧迟 持续改善
准 时 化
自动化的定义
自动化是当生产有问题时，设备或生 产线具有自动停止或作业员使之停止的能 力。
理念的挑战拙速巧迟持续改善拙速巧迟持续改善用力做并没有效率在现场员工的动作有创造价值和不创造价值之分通过增加劳动强度和延长劳动时间的做法并不能提高劳动效率努力改善消除不创造价值的工作是人性化管理的表现只有这样效率才能提高拙速巧迟持续改善改善是这样完成的改善目标的达成以克服问题为主要手段不要被问题挡住改善的脚步拙速巧迟持续改善拙速巧迟持续改进凡事都有更好的方法
什么是Lean【精益生产】
什么是Lean【精益生产】1. Lean 的背景20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业精益生产定义精益生产定义生产的主要特征。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。
但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
“精益制造”(Lean or Lean Manufacturing)一词的历史其实并不久远, 最初起源于1990年MIT(麻省理工)Womack和Jones两位教授合著的一本书--《改变世界的机器》（The Machine That Changed the World）。
此书是研究丰田精益生产的杰出之作，强烈推荐。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
2. 什么是Lean Manufacturing那么什么是Lean Manufacturing呢？ MIT的Womack andJone基于TPS的范本定义了Lean的5大原则，供参考：1. Identify Value识别价值：从顾客的角度定义什么是价值（顾客愿意花钱的）2. Identify ValueStream识别价值流：找到那些增值的步骤（往往一个公司只有5%）3. Create Flow流动起来：让价值流动起来（通过消除浪费）4. Respond toCustomer Pull根据顾客的需求时间、量来生产（拉动式生产）5. Pursue Perfection不断完善以上过程（PDCA）精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time （JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
精益生产单词翻译
精益生产单词翻译目录1.精益生产的定义与背景2.精益生产中的重要概念–单线流水线生产–价值流图–构建质量–拉动生产–模块化设计3.精益生产的优势与实施挑战4.结论1. 精益生产的定义与背景精益生产（Lean Production），又称为精益生产流程、精益制造，是一种最大程度地提高生产力的生产管理方法。
它源自于日本的丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS），并在全球范围内得到广泛应用。
精益生产的理念最早由丰田汽车公司的创始人丰田喜一郎和他的学生豊田佐吉于20世纪20年代提出。
他们深入研究了美国福特汽车公司的生产模式，并结合了日本本土的文化和管理哲学，最终形成了精益生产的方法论。
精益生产的目标是通过消除浪费、提高质量和缩短交付周期来实现生产成本的优化。
它强调团队合作、持续改进和员工参与，通过科学管理和系统性思维来优化生产过程，并最大限度地满足客户需求。
2. 精益生产中的重要概念单线流水线生产精益生产中的一个核心概念是单线流水线生产。
它基于产品价值流的特点，将生产过程划分为一系列连贯的工序，每个工序都在前一工序完成后立即开始。
这种方式能够降低生产过程中的等待时间和库存量，提高生产效率和交付速度。
价值流图价值流图是精益生产中用于分析和改进价值流的工具。
它是一种图形化的表示方法，可清晰展示从原材料采购到最终产品交付的所有活动和价值增加环节。
通过分析价值流图，可以发现生产过程中存在的浪费和瓶颈，并制定改进措施。
构建质量精益生产强调构建质量，即通过精确的过程控制和预防性维护，尽量避免生产过程中发生缺陷和错误。
这可以通过持续的员工培训、标准化工作流程和设备保养来实现。
构建质量可以提高产品质量，降低返工和废品率。
拉动生产拉动生产是精益生产中的一种生产方式，它通过按需生产来减少库存量和生产过剩。
拉动生产基于客户订单的需求，只有在订单产生时才进行生产，并且在上一个环节完成后才将产品传递给下一个环节。
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用精益擦亮我们的眼睛
当我们使用传统观念思考的时候，即 使问题摆在你面前，你也看不见。 理念的挑战
拙速巧迟 持续改善
“效率”提高了，为什么赚不到钱 ？
● 要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费， 还要提高效率。 ● 传统想法的误区：在固定时间内制造产品越 多生产效率越高，事实真是如此吗？ ● 事实往往相反：我们发现很多企业生产能力 很大，生产产品多了，反而在亏损，为什么？ ● 企业运行的目的在于制造利润，不是制造产 品
拙速巧迟 持续改善
定位停止系统：
是在生产线上每一位员工都被“授权”， 当异常时可以停止生产线，线内人员在异常时实 施停止、呼叫、等待三个步骤，确保问题的充分 暴露。
就定位“停止方式”的运用说明如此，生产 线作业员发现异常时，按上“ON”开关，警示灯 即会亮，监督人员即迅速到达亮灯工程之处，能 够马上掌握异常之状况。
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第六招：提高现场管理水平 ——5S
★整理、整顿、清扫、清洁、素养 ★使用目视管理方法 红牌作战 标示 画线定位 不良品斩首示众
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第七招：生产基础理工作 ——平准化生产 ★ 月计划的平准作用 ★ 人喜欢有节拍的平稳工作 ★ 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡
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改善行動二十一守則
11、理想姿态即是实现LEAN精益生产三大原则： a) 依据产距时间生产 b) 一个流生产 c) 后拉式看板生产
12、要发挥团队互助精神，共同努力达成目标. 13、要问五次为什么，找出问题的真正根源所在. 14、先顾大局，例外情況，例外处理. 15、要观察有否无驮(Muda)，无理(Muri)，无稳(Mura)，三
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第八招：减小批量的利器 ——快速换模
消除螺栓运动 手动，脚基准不动 将轮换标准化 生产前准备
拙速巧迟 持续改善
第九招：快速信息传输 ——看板系统
1、 看板拉动的后补充方式 2、 信息泛滥导致无法交货 3、 所有的标识都是看板 4、看板系统是确保信息流的畅通手段
拙速巧迟 持续改善
无现象加以改善.
拙速巧迟 持续改善
改善行動二十一守則
16、改善固然可喜，维持更是重要. 17、维持即是要遵守标准作业. 18、要具备改善循环四大意识:
a) 品质意识(Plan 计划) b) 维持意识(Do 执行) c) 问题意识(Check 查核) d) 改善意识(Action 处置)
19、医生开处方，病人要遵守，老师教改善，学生要维持.
第十招： 追求完美的持续改善
1、改善的需求为基础 2、并不只做会做的事，向应该做的事挑战 3、应成为改善者，不能成为被改善者 4、彻底的追究真相 5、改善设备之前先进行作业改善 6、 改善方案确定之后，首先确认安全和质 量
拙速巧迟 持续改善
企业的钱都去了哪里？
几乎没有一个企业认为自己有充足的 资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？ 全部变成了库存被“储存”起来。破产企业 的共同点：库存巨大 。
★ 确定制造节拍 ★ 确定作业顺序 ★ 确定标准手持 ★ 搬运工作标准化 ★ 少人化 ★ 多能工培养 ★ 动作的三不政策：不摇头、不转身、 不“插秧”
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标准作业
作业组合汇总在一起的结果叫标准作业 作业方面
n 以人的动作为中心 n 反复作业
设备方面 n 设备故障少 n 线上作业的偏差小
20、问题就是机会，改善就是赚钱. 21、行动是治愈恐惧的良药，拖延将不断滋养恐惧.
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中傑ANPS-LEAN改善報告
精益生产绍介
主讲人：胡花喜
拙速巧遲 持續改善
企业的基本经营概念
为股东创造利润—维系企业生存 向社会提供好的产品——占领市场空间 企业和员工共同的发展
拙速巧迟 持续改善
拙速巧迟 持续改善
拙速巧迟 持续改进
凡事都有更好的方法
拙速巧迟 持续改善
企业的运营目的
制造产品? or 制造利润？ 企业运营的真正目的在于制造利润， 因此在企业的整个运营过程中如何获得 最大的利润是企业运营的头等大事！
拙速巧迟 持续改善
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法： 手法一：降低成本 手法二：提高效率 通过改善消除浪费，提高附加价值实现
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精益思想
操作多工序的弹性化需求发展. 5、要掌握现场、现物、现实、现做、现查五现原则，不要
仅看书面记录.
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改善行動二十一守則
6、有五十分把握即可尝试去做,不要等到一百分把握才去做改 善.
7、改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功. 8、要贯彻拙速巧迟精神，马上动手做,不要在会议室思考讨论 9、用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解決问题. 10、要朝理想姿态迈进，不要寻找说明不能做的理由.
品质方面 n 加工品质的问题少 n 精度偏差小
拙速巧迟 持续改善
标准作业三要素
1、节拍时间 节拍时间=制造一个产品所需要的时间 日产量=每月产量/每月工作日数 节拍时间=每日工作时间/每日产量 2、 作业顺序 3、标准手持
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第四招：确保设备运转 ——TPM
实施TPM——日常保养、定期保养、突发保 养、预防保养
改善行动二十一守则
拙速巧遲 持續改善
改善行动二十一守则
1、好就是不好，不好就是好，要能永无止境的改善下去. 2、永无止境就是要追求:
a) 提高劳动生产力 b) 减少不良率 c) 缩短交期时间 d) 降低库存 e) 节省生产空间 f)提高设备可动率
3、就是有问题才要改善，不要等待沒有问题才去改善. 4、 要打破传统一个人固定操作一个工序的观念，朝一个人
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停止方式追求的目标：
1、首先是发现问题 2、用异常警示灯显示停线 3、管理者行动:
解决问题并进行再发生防止通过循环使生产 线安定 ——我们最终目标
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准时化定义
在必要的时间 按必要的数量 生产必要的产品
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库存是百害之首
库存的危害 ★增加利息负担 ★占用场地厂房 ★管理人员增加 ★出入库的搬运 ★除尘等工作浪费 ★长时间失效的浪费 ★最大的问题是：完全掩盖了工厂
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第二招： 选用适合U 型布局的设备
★ 三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离 群索居 ★ 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、 变换快 ★ 买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不 用巨舰大炮 ★ 设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车” ，出入口同位置
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第三招：实施一人多序 ——标准作业
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精益思想
精益思想告诉我们 ◆消除浪费可以有效降低成本
——（精益生产方式的特征） ◆消除浪费的前提是如何改变我们的思 路和观念，使用精益思想发现浪费
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什麼叫LEAN
LEAN就是精实生產（也就是丰田管理TPS）
也即是人們常说的瘦身，去除身上多余肥肉。工厂也是一 样，借由精益生产的模式，消除现场不必要的浪費，将传统 的批量加工转变为流线化的生产（也就是我們现将要推行流 线化生产方式）。
里的问题
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库存是百害之首
库存——冰山之下的暗礁
库存水平
供应商问题
停机
质量问题
转换
生产率 工艺问题 产品
生产线失衡 维修问题
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实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续流的生产
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精益生产的精神
持续不断改善????
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推行精益生产的目的
提高效率 缩短交期 减少不良率 降低库存 节省生产空间 提高设备可动率
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工厂中七大浪費
1.制造过多（早）的浪費. 2.库存的浪費. 3.等待的浪費. 4.加工的浪費. 5.不良重修的浪費. 6.动作的浪費. 7.搬运的浪費.
还有，装配线在停止的状态时，就先做好准 备工作，让装配线能恢复运转为首要之工作。
拙速巧迟 持续改善
定位停止系统：
例如，由于品质不良而作业发生 延迟时，应立即着手处理延迟的部 分。此外，除了先使装配线恢复运 转后，必须去了解为什么会发生品 质的不良，其次再观察移动至此的 产品更逆向的往前工序去发掘其导 致不良的原因并采取适当的对策。
成本可以无限下降 ——改善无止境 成本取决于制造的方法
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精益思想
工作和干活是不同的概念 到处存在浪费的现象 例如：工人作业的实际内容
◆有附加价值的作业 ◆无附加价值的作业 ◆浪费 计算一下8小时真正在做有附加价值的作业 时间是多少？
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精益思想
丰田生产方式的特征 彻底消除浪费
日常保养：清扫、润滑、点检 迈向零故障 做好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 提升操作工的保养能力
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第五招： 确保生产顺利的品质保证
★ 追求零不良：100%检查 ★ 品质三不政策：不制造不良、不流出 不良、不接受不良 ★ 不良杜绝法：一个流生产、标准作业 、全数检查、自主品管、防错装置
拙速巧迟 持续改善
实现精益生产的十大招数
第六招：用5S和目视管理管理现场 第七招：流程制造的基础平准化生产 第八招：小批量多频次生产快速换模具 第九招：快速信息传输看板拉动系统 第十招：不断追求完美持续改善活动
拙速巧迟 持续改善
第一招： U型布局的八大原则
★ 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ★ 按工序排布生产线 ★ 生产速度的同步化 ★ 多工序操作不是多机器操作 ★ 作业员多能工化 ★ 移动式作业方式 ★ 机器设备小型化 ★ 把U型线连起来，消除孤岛