精益生产方式---现场IE
精益生产方式---现场IE
人才培養
入
方
法
組織建立
改善活動 的推進
不斷的教 育訓練
高層的教育培訓 管理層的教育培訓 各職能部門的普及 專家的培訓 IE人才培養
參觀优秀企業 參加相關報告會（研究會） 顧問公司的授課 案例報告會 專家或顧問的授課
提案制度的利用合理化 改善系統的建立 案例報告會（成果匯報會） 進行外部培訓 項目研修
精益生产方式---现场IE
八﹒精益生產与ERP
ERP不僅僅是一种管理軟件﹐更是一种管理思 想﹑管理文化
ERP應該是基于企業精益生產（JIT）生 產管理系統下的信息化﹐它并不是簡單地將現 有的管理系統電子化就可成功實施的. 它需要 在成功地進行了管理革新的基礎上﹐即將整個 生產過程建立在以拉動式(Pull)生產系統即JIT 模式的基礎上實施方可取得最大效益.
精益生产方式---现场IE
五﹒IE手法概要
1﹒何謂IE手法 IE手法是以人的活動為中心﹐
2 積极尋找方法而非做不到的理由
3 嚴禁為現狀問題進行辯解或找借口﹐實事求是否定現狀
4 不求完美﹐50分即可﹐馬上行動
5 錯了請馬上改正
6 改革不許大量投資
7 不遇問題﹐不出智慧
8 WHY請問五次找真正原因
9 10人的智慧大于一個人的知識
10 革新永無止境
精益生产方式---现场IE
現場IE的活動形式
部門內
•其他部門提出解決方案 •其中部分工作內部完成 •接受指導
•部門內小組推進 •QC小組內部解決
•標准時間的設定 •夾具﹐設備引進 •設備改良 •作業標准的設定﹐改訂
不可以推托責任﹐否則部門 間關系惡化
•作業動作的改善 •作業配置的改善 •Line balance的改善 •簡單的工裝改良 •作業環境的整頓 •搬運改善
精益生产与IE：现代IE的五大基本特点
精益生产与IE：现代IE的五大基本特点IE工业工程是实践性很强的应用学科。
现代IE的基本特点可以概括为以下几个方面：1、IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率，追求生产系统的最佳整体效益。
2、IE是综合性的应用知识体系。
它是把技术与管理有机地结合起来的综合学科。
3、以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一。
生产系统的各种组成要素中，人是最活跃和最不确定性的因素。
IE为实现其目标，在进行系统设计、实施、控制和改善的过程中，都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用，以人为中心进行设计。
从操作方式、工作站设计、岗位和职务设计直到整个系统的组织设计，IE都十分重视研究人的因素，包括组织关系、环境对人的影响以及人的工作主动性、积极性、创造性及激励方法等，寻求合理配置人和其他因素，建立适合人的生理和心理特点的机器、环境和组织系统，使人能够充分发挥能动作用，从而在生产过程中提高效率，安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而更好地发挥各生产要素的作用。
4、IE的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费、降低成本的目的，IE重点面向微观管理，解决各环节管理问题。
从制定作业标准和劳动定额、现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善，都需要IE发挥作用。
三化是指简单化、专业化和标准化，是IE的重要原则。
三化对降低成本提高效率起到重要作用，特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用，它包括技术标准和管理标准，特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准，它既规定各种标准程序、职责、方法与制度，同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段。
5、IE是系统优化技术IE所强调的优化是系统整体的优化，不单是某个生产要素(人、物料、设备等)或某个局部(工序、生产线、车间等)的优化，最终追求的目标是系统整体效益最佳。
所以IE从提高系统总体生产率的目标出发，对各种生产资源和环节具体研究、统筹分析、合理配置；对各种方案作量化的分析比较，寻求最佳的设计和改善方案。
精益生产方式-------现场IE
随着科技的发展及国际经济的一体化，产品的生命周期及产量朝着周期短、批量小的方向发展，上述方法的前三种由于设定程序复杂，已无法适应现在企业所面临的市场现实，如果标准时间还未定出而生产已完成了，ST 就失去了其固有的意义,因此基于我国国情与现场IE 管理实践向企业推荐第四种方法，即MOD 法，MOD 法具有简便、易行、低成本、高效率制定时间标准的特点,且易于掌握运用.笔者在管理指导IE 工作时，尤其对此体验深刻.一、PTS 法的特点PTS 法最大的特点就是不用秒表即可以准确预定作业时间,并且不需评比,这给标准时间的设置带来极大效率，同时也保证了公平性与客观性。
具体特点有以下几条:（1)新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间,为未来的生产管理与改善提供了管理的标准与方法的评估。
(2）可以对作业内动素进行详细的时间预定,最大限度地提供了方法优化与评比的可能，从而确定最合理、高效的作业方法。
(3）不用秒表，在生产作业前确定标准时间，制定作业标准。
(4）不需要时间分析员对观测时间的评比与修正,可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得ST. （5）随着作业方法的变更而修订作业标准时间，因此PTS 是生产线的流程再造及平衡改善时最方便的评估与设定手法.二、模特法（MOD 法）1. 模特法概要与基本原理1996年,澳大利亚的海特博士（G.C 。
Heyde ）在长期研究的基础上创立模特排时法（Modolar Arrangement of Predetermined Time Stardard,简称MOD 法),是在PTS 技术中将时间与动作融为一体,是简洁概括的新方法，因此MOD 法易学易用，且实用方便，同时其精度又低于传统的PTS 技法。
模特法的基本原理来源于大量的人机工程学试验总结,归纳有以下几个方面：(1) 所有由人进行的作业，均是共通的基本动作组成的，模特法实际生产作业中的人体动作归纳为21种(详见表8-2）。
工业工程推荐书目
1.《精益生产方式－现场IE》，刘胜军著；
2. 《最新现场IE管理》，石渡淳一（日本）著，严新平译；
3. 《生产系统现场工作研究》，白东哲著；
4. 《工业工程典型案例分析》，蒋祖华编著；
5. 《如何推行5S》，孙少雄著；
6. 《IE方法实战精解》，周密编著；
7. 《制造业物料管理实务》，傅武雄（台湾）编著；
8.《精益生产方式JIT》，肖智军，刘胜军编著；
9. 《精益思想―消灭浪费，创造财
富》，沃麦克（美国）著，沈希瑾翻译；
10. 《福特财富笔记》，福特（美国）著，刘洋翻译；
11. 《NPS现场管理操作手册》，许文治（台湾）著；
12. 《改变世界的机器》，沃麦克（美国）著，沈希瑾翻译；
13. 《低成本管理方法》，今井正明（日本）著，华经翻译；。
IE七大手法、精益生产
IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。
我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。
精益生产——精益生产之现场iePPT课件
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5MQS的浪费
MUDA
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31
工厂中常见的 8大浪费
MUDA
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工厂中常见的 8大浪费
MUDA
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1、不良、修理的浪费
• 材料的损失； • 设备、人员、工时的损失； • 额外的修复、选别、追加检查； • 额外的检查预防人员； • 降价处理； • 出货延误取消定单； • 信誉下降；
• ……
19
案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组 成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主 进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
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全面生产系统的浪费
生产要素的5MQS: • Man(人) • Machine(机器) • Material(物料) • Method(作业方法) • Management(管理) • Quality(品质) • Safety(安全)
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5MQS的浪费
MUDA
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5MQS的浪费
MUDA
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3
何谓精益生产方式
L P ean roduction 精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车 制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高 质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发 了美日之间长达十年的汽车贸易战。
精益生产方式之现场IE
精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。
本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。
概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。
它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。
2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。
3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。
4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。
常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。
2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。
3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。
4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。
5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。
现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。
它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。
以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。
精益生产方式现场IE
IE活动的导入与推进
IE导入的10条基本精神
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
名称 抛弃因有的制作方法及观念 积极寻找方法而非做不到的理由 严禁为现状问题进行辩解或找借口，实事求是否定现状 不求完美，50分即可，马上行动 错了请马上改正 改革不许大量投资 不遇问题，不出智慧 WHY请问五次找真正原因 10人的智慧大于一个人的知识 革新永无止境
改变对象物放置的位置或方向以便其他动 作进行。 ③ 第三类动作 （15）保持（Hold）…… 这是指抓住对象物，保持不动的一种状态。
精益生产方式现场IE
沙布利克分析与作业改善
（16）不可避免的迟缓（Unavoidable Delay）……
（17）能够避免的迟缓…… 这是指因为作业者本身的意愿引起
的延误，只须销加改善即可避免。 （18）休息（Rest）……
精益生产方式现场IE
动作③分记析号简化介、图表化的原则
④ 客观分析的原则 3. 找出问题的真因 4. 拟定改善方案
动作改善四原则（图表1）
序号 1
2
改善原则
目的
排除 eliminat
e
•排除浪费 •排除不必要的作业
① ②
组合 •配合作业
combin •同时进行
e
•合并作业
① ② ③
事例
合理布置，减少搬运。 取消不必要的外观检查。
精益生产方式现场IE
动作经济原则
2. 操作方法 ① 使用身体的部位 手指、手掌、手腕、
手臂、躯体、腿、脚； ② 移动的距离、方向、路线； ③ 动作的组合方式。 3. 动作的难度 4. 动作的准确性 5. 动作的速度、节奏
精益生产方式现场IE
精益生产精益生产之现场IE
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
零 故障
生产 效率
故障频繁发生，
加班加点与待工待料一 样多
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策 · 初期清扫与自主维护
零
缩短 交货期长、延迟交货多 · 同步化、均衡化
停滞 交货期 顾客投诉多，
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
精益生产精益生产之现场IE
企业有效运营过程：
观念 薪酬 革新 体系
业务 流程
管理运营
高效 目标 组织 管理
管理 团队 创新 学习
有效 激励
现场 5S
工作 质量
统计 系统
改善 工具
精益生产精益生产之现场IE
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
精益生产精益生产之现场IE
精益生产追求的目标
零 7个“
”目
标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
• 卖方市场；消极被动； • 企业类别：
高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
精益生产精益生产之现场IE
不同的经营思想
• 售价中心型：
以售价为中心，当市场售价降低时，利润 随之减少。
计算公式：利润=售价-成本
• 市场好时有较高的利润；市场差时利润大 幅度降低；
精益生产方式现场IE
随着科技的发展及国际经济的一体化，产品的生命周期及产量朝着周期短、批量小的方向发展，上述方法的前三种由于设定程序复杂，已无法适应现在企业所面临的市场现实，如果标准时间还未定出而生产已完成了，ST 就失去了其固有的意义，因此基于我国国情与现场IE管理实践向企业推荐第四种方法，即MOD法，MOD法具有简便、易行、低成本、高效率制定时间标准的特点，且易于掌握运用。
笔者在管理指导IE工作时，尤其对此体验深刻。
一、PTS法的特点PTS法最大的特点就是不用秒表即可以准确预定作业时间，并且不需评比，这给标准时间的设置带来极大效率，同时也保证了公平性与客观性。
具体特点有以下几条：(1)新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间,为未来的生产管理与改善提供了管理的标准与方法的评估。
(2)可以对作业内动素进行详细的时间预定,最大限度地提供了方法优化与评比的可能,从而确定最合理、高效的作业方法。
(3)不用秒表，在生产作业前确定标准时间，制定作业标准。
(4)不需要时间分析员对观测时间的评比与修正，可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得ST。
(5)随着作业方法的变更而修订作业标准时间，因此PTS是生产线的流程再造及平衡改善时最方便的评估与设定手法。
二、模特法（MOD法）1.模特法概要与基本原理1996年，澳大利亚的海特博士（G.C.Heyde）在长期研究的基础上创立模特排时法（Modolar Arrangement of Predetermined Time Stardard，简称MOD法），是在PTS技术中将时间与动作融为一体，是简洁概括的新方法，因此MOD法易学易用，且实用方便，同时其精度又低于传统的PTS技法。
模特法的基本原理来源于大量的人机工程学试验总结，归纳有以下几个方面：(1)所有由人进行的作业，均是共通的基本动作组成的，模特法实际生产作业中的人体动作归纳为21种（详见表8-2）。
(2)不同的人做同一动作（在作业条件相同的情况下）所需时间基本相等。
精益生产方式 现场IE
精益生产方式现场IE工业工程（IE）是技术和管理相结合的一门工程学。
目的：提高工作效率，降低成本，提高质量，追求系统整体优化。
精益生产是现代IE发展的最高级表现。
现场IE则是完成精益生产方式的工程基础。
一.精益生产方式概要1.何谓精益生产方式：1.1. 精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院数字国际汽车计划组织（IMVP）专家对日本“丰田（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。
精：少而精不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）益：所有的经营活动都要是有效的，具有经济性的。
1.2.精益生产主要目标：a.最大限度地减少企业生产所占用的资源。
b.降低企业管理和运营成本。
c.精益求精，尽善尽美，永无止境地追求零的终极目标1.3.精益生产的关键：管理过程a.人事组织管理的优化----精简中间管理层，组织扁平化，减少非直接生产人力。
b.推进生产均衡化，同你好化，实现零库存与柔性生产。
c.推行全生产过程质量保证体系，实现零不良。
d.减少和降低任何环节上的浪费。
1.4.精益生产的特点：消除一切浪费，追求精益求畏和不断改善。
＊：去掉生产环节中一切无用的东西，第个人及岗位的安排原则是必须增值。
2.精益生产方式的优越性及其意义2.1.人力资源减至1/22.2.新产品开发周期可减至1/2或2/32.3.生产在制品库存可减至1/102.4.工厂占用空间可减至1/22.5.成品库存可减至1/42.6.产品质量可提高3倍3.精益生产管理方法的特点：3.1.拉动式（Pull）准时化生产（Just In Time）a.以最终用户的需求为生产起点。
b.强调物流平衡，追求零库存，要求上工序加工完的零件立即可进入下一工序。
c.组织生产线依广告牌的形式，由广告牌传递工序间需求信息。
d.生产中的节拍可由人工干预控制，保证生产中的物流平衡。
e.生产中的计划与高度实质是由各个生产单元自已完成，在形式上只作最终产品的生产计划，过程中各个生产单元自主协调极为必要。
oo现场IE(精益)
9
放 于 栈 板
10
用 叉 车 运
平均活性指数=
0+3+4+0+3+4+3+4+2+4 10
= 2.7
工程分析
流动数分析
入库累计从月初的保有量开始记录,出库累计从原始点开始 记录,从图中可以看出出库累差距计线和入库累计线的纵向 差距为停滞数量,横向差距为停滞时间 流动数分析图表
数 量 千
8 7 6 5 4 3 2 1
1)发现并消除作业性能底下的损耗时间和非运转损耗时间； 2)测试各种作业方法的优劣后，改善作业方法、工器具、设备等等； 3)评价设计及制造方式的改善程度； 4)作业人员培训的基础水平及评价 5)测试作业人员、监督人员的成果，并进行评价。 6)作好流水线作业等的作业量平衡.
标准时间的应用-计划
1)作为生产计划的基础(制造能力) 2)作为日程计划的基础(制造日程) 3)作为人员计划、加班计划、设备计划的基础 4)作为设定标准成本、成本报价等 5)外协单价的决定
工程分析
工程 着眼点
工程改善着眼点
工程 全部
1)纵观整个工程所需时间,搬运距离及人数 和各工序所需时间,搬运距离与人数时, 将改善的重点放在何处 2) 可省略的工序是哪个 3)有没有可同时进行的工序 4)有没有将工序顺序交换,来减少工序数,时 间,人员的可能性 5)是不是认为现在的工序是最好的工序
IE精益生产的七大手法
IE精益生产的七大手法
前言
1
质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化 水平.
产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正 经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竟争也由人格竟争 为主转向质量竟争为主.
而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产 出(OUTPUT),以致独得最大的效益.那么如何在质量保证的基础上, 使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力,把 这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、 浪费少、成本低.这就是近代工业界工业工程(IE)所要做
IE七大手法之四 — 五五法
17
1.手法名称: 5 * 5W 1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.
2.目的: 学习本手法的目的是在:
熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正 根源所在以及可能的创造改善途径. 3.名词释义 3.1 基本观念 ＊ 头脑就像降落伞,○○○只有在开放的情况下才工作○○○. ＊ 工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方 法在工作着,并且以为满足. ＊ 当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识. ＊ 一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更 适合这工作.
IE精益生产管理模式
发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。
01
02
03
04
05
主要控制措施包括：
02
人机料法环测的运用
Application of Man-Machine Material Method in Environmental Testing
首先应当了解自己的下属员工。
01
人 员
机 器
原 料
方 法
环 境
人机料法环测的定义及应用
definitions and application
人性格特点不一样，那么生产的进度，对待工作的态度，对产品质量的理解就不一样：
做事慢
对待事情认真
缺乏质量
急躁
只讲效率
工作效率高
有困难不给组长讲
内向
管理模式
人、机、料、法、环、测的管理
2023
YOURLOGO
02
03
什么是人机料法环测？
人机料法环测的运用
如何成为一个优秀的员工？
01
01
什么是人机料法环测？
What is human-machine material method environmental testing?
什么是人机料法环测？
what is human-machine material method environmental testing?
指制造产品的人员
人
制造产品所用的设备
机
指制造产品所使用的原材料
料
指制造产品所使用的方法
法
指产品制造过程中所处的环境
环
主要指测量工具、测量方法
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三﹒精益生產管理方法上的特點
1﹒拉動式(Pull)准時化生產(Just In Time) 2﹒全面質量管理 3﹒團隊工作法(Teamwork) 4﹒并行工程(Concurrent Engineering)
(5)IE是系統优化技術
二.工業工程發展簡史
1.工業工程的起源 2.工業工程的發展歷程
微觀分析
科學管理
運籌學 工業工程(IE)
傳統(IE)
設施設計
微觀和宏觀分析
工業與系統工程(SE)
數學規划
現代(IE)
可行性
系統設計
排隊論
管理ห้องสมุดไป่ตู้制
作業分析
時間共享
科學管理原理 工資激勵 一般系統論
生產率概念
統計分析 信息系統
第二章
現場IE概論
一.工業工程概述
工業工程,是對人員﹑物料﹑ 設備﹑ 能源和信息所組成的集成系統進行設計﹑ 改善和設置的一門學科.它綜合運用數學﹑ 物理學和社會科學方面的專門知識和技術, 以及工程分析和設計的原理与方法,對該系 統所取得的成果進行确定﹑ 預測和評价
思考：假如你是一位招聘者，需要招聘一名IE， 下列哪項是你所最看重的？
五﹒精益生產的結构体系及主要項目
⑨減少生產周期－－減少 ⑩全面生產維護（TPM） ⑪快速換模（SMED） （3）在產品開發和生產全過程要始終貫徹6σ質量管理原則 ①操作者的質量責任 ②操作者主動停線的工作概念 ③防錯系統技術 ④標準作業SO&作業標準OS ⑤先進先出控制FIFO ⑥根本原因的找出5WHY(5個為什麼)
精益生產方式－－
現場IE
PREPARED BY YY
2003﹒3﹒17
第一章
精益生產方式概要
與傳統的大批量生產相比﹐精益 生產只需要一半的人員﹐一半的生產 場地﹐一半的投資﹐一半的生產周 期﹐一半的產品開發時間和少得多的 庫存﹐就能生產品質更高﹐品种更多 的產品﹒
一﹒何為精益生產方式
精﹐即少而精﹐不投入多余的生產 要素﹐只是在适當的時間生產必要數 量的市場急需產品（或下道工序急需 的產品）﹔
益﹐即所有經營活動都要有益有 效﹐具有經濟性﹒
精益生產是當前工業界公認最佳的一种生產 組織体系和方式
思考﹕假設我們每天的急需產品數量是 100台﹐需要10人完成﹒下列哪項是最佳 的改善﹖
A﹒10人生產120台 B﹒ 8人生產100台 C﹒ 8人生產120台
二﹒精益生產方式的优越性及其意義
以下皆為與大批量生產方式相比
邏輯代數
第一批模型
工程經濟
存儲論 決策理論 技術政策
標准化
組織概念 存儲模型 人-机關系
模擬
技術革新論
零件可互換性 勞動專業化分工 動作研究 管理計划
物料搬運 人的因素 系統工程
主要工具有﹕ ①平衡生產周期－－單件產品生產時間Tact Time=Cycle Time ②持續改進Kaizen－－Continuous Improvement ③一個流生產－－One Piece Flow ④單元生產Cell Production－－U型布置 ⑤价值流分析VA／VE ⑥方法研究IE ⑦拉動生產与看板Pull & Kanban ⑧可視化管理
九﹒精益生產与IE
工業工程IE(Industrial Engineering)是對人員﹑物料﹑ 設備﹑能源和信息所組成的集成系統進行設計﹑改善的一 門學科﹒是技術与管理相結合的一門工程學﹒目的是提高 工作效率﹑降低成本﹑提高質量﹑追求系統整体优化
精益生產是當前工業界最佳的一种 生產組織体系和方式﹒而IE則是完成精 益生產方式的工業基礎﹐IE又是精益生 產的重要組成部分﹒
八﹒精益生產与ERP
ERP不僅僅是一种管理軟件﹐更是一种管理思 想﹑管理文化
ERP應該是基于企業精益生產（JIT）生 產管理系統下的信息化﹐它并不是簡單地將現 有的管理系統電子化就可成功實施的. 它需要 在成功地進行了管理革新的基礎上﹐即將整個 生產過程建立在以拉動式(Pull)生產系統即JIT 模式的基礎上實施方可取得最大效益.
四﹒精益生產与大批量生產方式管理思想的比較
1﹒优化范圍不同 2﹒對待庫存的態度不同 3﹒業務控制觀不同 4﹒質量觀不同 5﹒對人的態度不同
五﹒精益生產的結构体系及主要項目
實施精益生產的六個主要方面和要求
（1）實施精益生產的基礎－－通過5S活動來提升現場管理水平 （2）准時化生產－－JIT生產系統
A. 學歷 B. 專業 C. 經驗 D. 創意
工業工程學科的范疇
IE學科的范疇根據美國國家標準ANSI-Z94， 從學科角度把IE知識領域劃分17個分支，即：
①生物力學 ②成本管理 ③數据處理与系統設計 ④銷售与市場 ⑤工程經濟 ⑥設施規划 ⑦材料加工 ⑧組織規划与理論
工業工程學科的范疇
⑨應用數學(運籌學﹑管理經濟學﹑統計質量 控制﹑統計數學運用)
⑩實用心理學 ⑪方法研究和作業測定 ⑫人的因素 ⑬工資管理 ⑭人体測量 ⑮安全 ⑯職業衛生与醫學 ⑰生產規划与控制
工業工程的特點
(1)IE的核心是降低成本﹑提高生產質量 (2)IE是綜合性的應用知識体系 (3)以人為本是IE區別于其他工程學科的特點之一 (4)IE的重點是面向微觀管理(注重三化)
三化即是指工業簡化(Simplification) ﹑專業化 (Specialization)和標准化(Standardization),是IE的重 要原則
（4）發揮勞動力的主觀能動性 （5）可視化管理 （6）不斷追求完美
六﹒精益生產体系的目標
企業的基本目標﹕最大限度地獲取利潤
精益生產的子目標﹕ （1）零庫存 （2）高柔性（多品种） （3）零缺陷
七﹒精益生產支柱与終极目標
1﹒“零” 轉產工時浪費（Products多品种混流生產） 2﹒“零”庫存（Inventory削減庫存） 3﹒ “零”浪費（Cost全面成本控制） 4﹒ “零”不良（Quality高品質） 5﹒ “零”故障（Maintenance提高運轉率) 6﹒ “零”停滯（Delivery快速反應﹑ 短交期） 7﹒ “零”災害（Safety安全第一）