常用无损检测技术
介绍几种常见的无损检测技术及其优缺点
介绍几种常见的无损检测技术及其优缺点无损检测技术是一种在不破坏被检物理性能的情况下，对物体的内部或表面进行检测、评价和控制质量的方法。
它被广泛应用于工程、制造业、航空航天、能源、交通运输等各个领域。
本文将介绍几种常见的无损检测技术及其优缺点。
首先，超声波检测是一种常见的无损检测技术。
这种技术通过将超声波的脉冲传递到被检测物体中，然后测量超声波反射或传播速度的变化来检测物体的内部缺陷。
超声波检测具有检测深度大、分辨率高、对不同材料具有良好适应性等优点。
然而，它也存在着检测速度慢、对被检材料有一定要求等缺点。
其次，射线检测是另一种常见的无损检测技术。
射线检测主要利用X射线或γ射线穿透被检材料，通过感光材料或电子束探测器来测量射线的衰减情况，以检测物体的缺陷。
射线检测具有检测速度快、可以检测多种材料、对内部缺陷有较高的分辨率等优点。
但是，由于射线具有辐射危害，对操作人员保护要求较高。
电磁检测是第三种常见的无损检测技术。
电磁检测基于电磁感应原理，通过改变磁场来检测被测物体的内部缺陷。
这种技术具有非接触性、检测速度快、对复杂几何形状具有良好适应性的优点。
然而，电磁检测也存在着对导电材料的限制、对操作环境的电磁干扰敏感等缺点。
另外，磁粉检测是一种常用的无损检测技术。
这种技术通过在被检测物体表面涂覆磁粉或将磁粉溶解在液体中，在外部施加磁场的作用下，通过观察或测量磁粉在缺陷区域的积聚情况来检测缺陷。
磁粉检测具有对各种材料适用、操作简便、成本低等优点。
然而，它只能检测表面缺陷，对缺陷深度的评估能力较弱。
最后，涡流检测是一种常用的无损检测技术。
涡流检测基于涡流感应原理，通过感应导体中的涡流来检测被检测物体的缺陷。
这种技术具有对导电和磁性材料适用、对小缺陷具有高灵敏度、无需接触被检材料等优点。
然而，涡流检测也受到导体材料和几何形状的限制，对操作人员的技术要求较高。
总而言之，无损检测技术在各个领域中发挥着重要的作用。
超声波检测、射线检测、电磁检测、磁粉检测和涡流检测是常见的无损检测技术，每种技术都有其独特的优点和缺点。
无损检测有哪些
随着科学的进步，以及技术的发展，仅仅依靠旧的工艺已经不能满足人们的需求了，这种现象在无损检测上表现得尤为突出。
无损检测也在不断地探索，出现了许多之前没有的新技术，那么，无损检测有哪些呢？1、激光全息无损检测激光全息无损检测是在全息照相技术的基础上发展起来的一种检测技术。
激光全息检测是利用激光全息照相来检测物体表面和内部缺陷的，因为物体在受到外界载荷作用下会产生变形，这种变形与物体是否含有缺陷直接相关，在不同的外界载荷作用下，物体表面的变形程度是不相同的。
激光全息照相是将物体表面和内部的缺陷，通过外界加载的方法，使其在相应的物体表面造成局部的变形，用全息照相来观察和比较这种变形，并记录在不同外界载荷作用下的物体表面的变形情况，进行观察和分析，然后判断物体内部是否存在缺陷。
激光全息检测对被检对象没有特殊要求，可以对任何材料、任意粗糙的表面进行检测。
这种检测方法还具有非接触检测、直观、检测结构便于保存等特点。
但如果物体内部的缺陷过深或过于微小，激光全息检测这种方法就无能为力了。
2、声振检测声振检测是激励被测件产生机械振动，通过测量被测件振动的特征来判定其质量的一种无损检测技术。
3、微波无损检测微波能够贯穿介电材料，能够穿透声衰很大的非金属材料，所以微波检测技术在大多数非金属和复合材料内部的缺陷检测及各种非金属测量等方面获得了广泛的应用。
4、声发射检测技术声发射是一种物理现象，大多数金属材料塑性变形和断裂是有声发射产生，但其信号的强度很弱，需要采用特殊的具有高灵敏度的仪器才能检测到。
各种材料的声发射频率范围很宽，从次声频、声频到超声频。
利用仪器检测、分析声发射信号并利用声发射信息推断声发射源的技术称为声发射技术。
声发射检测需有外部条件的作用，使材料或构件发声，使材料内部结构发生变化。
因此声发射检测是一种动态无损检测方法，即结构、焊接接头或材料的内部结构、缺陷处于运动变化的过程中，才能实施检测。
5、红外无损检测红外无损检测是利用红外物理理论，把红外辐射特性的分析技术和方法，应用于被检对象的无损检测的一个综合性应用工程技术。
无损检测方法一般指哪些？
无损检测方法一般指哪些？无损检测技术是在不损伤被测物体的结构性能和使用性能的基础上，利用声、光、电、热、磁和射线等物理现象与检测物质相互作用的特点，对重要的机器零部件进行检测。
检测内容包括对零件等进行的表面缺陷检测和内部缺陷检测，并以此判断缺陷的位置、大小、形状和种类，对材料性能进行评价，从而保证零件的质量，提高产品的使用性能。
无损检测的应用范围随科学和生产的发展日趋广泛，几乎涉及到国民经济各部门。
无损检测主要分为六大类：超声波检测、射线检测、电磁涡流检测、磁粉检测、渗透检测和无损检测新技术。
除此之外，还包括最简单的目视检测。
一、目视检测目视检测是通过肉眼直接观察零件的表面，判断零件是否存在缺陷。
这种检测方法虽然简单、快速、经济，但是存在明显的缺点，即需要检测人员视力好且只能检测零件表面。
目视检测常常用于检查大型零件的焊缝，在民航快速评估中应用较多。
二、超声波检测超声波检测利用超声波遇到缺陷形成反射或者衍射的原理来判断是否存在缺陷。
它的优点就是方向性好、穿透力强，对操作人员无害;缺点是不适用于面积大，形状复杂和表面粗糙的零部件。
超声波检测还适合于应用在铝合金表面的缺陷探伤。
三、射线检测射线检测是利用各种射线对材料的穿透性能及不同材料对射线的吸收、衰减程度的不同，由底片感光成黑度不同的图像来进行检测的。
它作为一种行之有效的材料内部缺陷检测手段在工业中有广泛的应用。
它的优点包括适用性广，对零件的形状及其表面的粗糙程度无严格要求，且能直观地显示缺陷的影像，便于对缺陷进行定位。
其缺点是具有放射性，危害大，成本高，对平面缺陷的检测灵敏度较低，因此射线检测更适用于对零件中的气孔、夹渣等体积型缺陷进行检测，目前其主要应用于对铸件和焊件的检测。
四、电磁涡流检测电磁涡流检测是利用电磁感应原理，通过测定被检工件内感生涡流的变化来无损地判断导电材料及其零件的性能，或发现材料缺陷的无损检测方法。
其优点包括灵敏度高，应用范围广，更容易实现自动化，特别是对管、棒等型材有着较好的检测效率。
无损检测技术及其应用
无损检测技术及其应用无损检测技术（Non-destructive testing, NDT）是一种应用物理学原理与工程技术方法，在不破坏被检测物体的前提下对其进行缺陷探测、评价和监测的技术。
该技术在工业制造、交通运输、航空航天、医疗卫生等领域有广泛的应用。
一、无损检测技术的分类1.物理检测法物理检测法主要是利用物质的物理特性，如电、磁、声等作为探测手段，检测物品内部缺陷的存在状态。
典型的物理检测法包括雷达检测、红外检测、X射线检测、超声波检测等。
2.化学检测法化学检测法主要是通过化学反应或化学物质的物理性质的变化，来确定物品内部是否存在缺陷，检测手段包括磁粉检测、渗透检测等。
二、无损检测技术的应用1.工业制造领域无损检测技术在工业制造领域被广泛应用，例如在金属材料、石油、化工、能源等行业，无损检测技术可以用于监测设备的疲劳损伤、裂缝及其它材料缺陷，以保证产品质量和安全性。
2.交通运输领域在交通运输领域，无损检测技术被应用于轨道交通系统、水陆交通系统等。
例如，在铁路轨道检测方面，无损检测技术可以检测铁轨的轨底、磨耗、裂缝等问题，对铁路交通的安全和稳定性具有重要意义。
3.航空航天领域无损检测技术在航空航天领域被广泛应用。
例如，在航空器制造过程中，无损检测技术可以用于被检测部件的质量控制，检测其是否存在缺陷，以保证飞行安全。
4.医疗卫生领域除了工业和交通运输，在医疗卫生领域也应用了无损检测技术。
例如，在对筛查胸部疾病方面，X射线检测技术可以发现乳腺增生、肺炎、结核等疾病，对及时发现和治疗疾病起到了重要作用。
三、无损检测技术的优点和局限性无损检测技术的优点主要包括：1.实现了无破坏性检测，避免了因检测而带来的二次污染和环境压力。
2.能够在设备运行过程中进行检测，降低了因停机检修带来的生产成本和生产效率损失。
3.能够大幅度提高检测精度，保障产品质量和安全性。
但无损检测技术也存在着一定的局限性：1.无法检测极小或紧贴被检测物表面的缺陷。
无损检测 原理
无损检测原理无损检测是一种非侵入性的检测方法，其原理是利用物体本身的特性，通过无需破坏物体表面或内部结构的方式，对物体的质量、结构、缺陷等进行评估和诊断。
无损检测可以使用多种技术，包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、X射线检测、红外热像仪检测等。
以下是各种无损检测技术的原理简介：1. 超声波检测：利用超声波在物体中传播的特性，通过发射超声波探头对物体进行扫描。
当波束遇到缺陷或界面时，部分能量会被反射或散射，从而形成回波。
通过分析回波的特征，可以确定物体的缺陷位置、尺寸和性质。
2. 磁粉检测：在被检测物体表面涂覆磁性颗粒，然后通过施加磁场，观察颗粒在表面的分布情况。
如果存在表面裂纹、焊接缺陷等，会导致磁粉在这些区域产生畸变，进而显示出明显的磁粉堆积。
3. 涡流检测：通过在被检测物体附近放置线圈，通过交变电流在线圈中产生涡流。
当涡流与物体中的缺陷相互作用时，会引起感应电流的变化。
通过测量这种变化，可以检测到物体中的缺陷。
4. X射线检测：利用X射线的穿透性，通过对物体进行照射，观察透射的X射线强度和分布。
当物体存在缺陷时，X射线会被缺陷处的材料吸收或散射，从而形成暗影或亮斑。
通过对这些暗影或亮斑进行分析，可以确定物体的缺陷情况。
5. 红外热像仪检测：利用物体辐射的红外热量，通过红外热像仪对其进行热成像。
物体表面温度的变化与其内部结构和缺陷之间存在一定的关系。
通过分析热图，可以确定物体的热分布，进而推断出可能存在的结构或缺陷。
综上所述，无损检测通过利用物体本身的特性，结合不同的检测技术，可以对物体进行全面、高效的质量和结构评估，为工程和生产领域提供了重要的技术手段。
无损检测的名词解释
无损检测的名词解释无损检测是一种通过非破坏性手段对物体进行评估和检查的技术。
它通过利用物质的性质，借助于现代科学和技术手段来检测和评估材料、构件、部件或装备的内部和外部缺陷、故障和损伤。
无损检测具有高效、快速、准确和可靠等特点，已被广泛应用于不同行业领域，如航空航天、能源、建筑、铁路、汽车、电力等。
无损检测的目的是为了提供对物体完整性和功能的评估，以便计划维护、修理或更换部件。
通过无损检测技术，可以及早发现并识别出材料或部件的缺陷和故障，在未发生严重事故之前进行预防性维护，降低风险和成本，提高安全性和可靠性。
无损检测技术主要包括以下几种方法：1. 超声波检测（UT）：利用材料对超声波的传播和反射规律，测量材料中的缺陷和损伤。
通过评估超声波的传播时间、振幅和频率等参数，可以确定缺陷的位置、形状和大小，从而实现无损检测的目的。
2. 射线检测（RT）：利用X射线、γ射线等方法，对物体进行密封或薄壁材料进行检测。
通过测量射线在材料内的吸收和散射情况，可以获得物体内部的结构信息，以及确定是否存在缺陷和损伤。
3. 磁粉检测（MT）：通过在物体表面涂抹磁粉，利用磁场引起磁粉在材料表面出现磁线和磁场扰动。
通过观察磁粉图案和磁力线的变化，可以发现和确认材料中的缺陷。
4. 渗透检测（PT）：通过涂布或浸泡特殊荧光液体或染料，使其渗透到材料表面的缺陷中，并对其施加吸引力。
通过观察荧光液体或染料在缺陷处的渗出情况，可以发现和识别缺陷的位置和性质。
5. 磁性检测（ET）：利用电磁感应原理，通过对材料表面的导电性和磁性进行测试和测量。
通过测量电磁感应信号的大小和变化，可以检测到材料中的裂纹、气泡和缺陷。
除了以上几种主要的无损检测技术方法外，还有一些其他的方法，如红外热像法、声发射检测、涡流检测、光学检测等。
这些方法在不同的应用领域和具体情况下，根据需要选择最合适和最可靠的方法。
无损检测技术的应用非常广泛。
在航空航天领域，无损检测技术可用于飞机结构的检测和评估，以确保其飞行安全性；在能源领域，无损检测技术可用于核电站和石油管道等设施的检测和评估，以提高设备的可靠性和安全性；在建筑和桥梁领域，无损检测技术可用于对建筑结构和桥梁的健康状况进行评估，以确保其稳定性和使用寿命。
介绍几种常见的无损检测技术及其优缺点
介绍几种常见的无损检测技术及其优缺点无损检测技术是一种非破坏性检测方法，可用于检测工件内部和表面缺陷，而无需破坏工件的结构完整性。
它在工业、航空航天、汽车、建筑等领域广泛应用，以确保产品质量和安全性。
以下是几种常见的无损检测技术及其优缺点的介绍。
1. 超声波检测（Ultrasonic Testing）：超声波检测是一种利用超声波传播和反射原理检测和评估材料内部缺陷的技术。
它通过发送超声波脉冲到被测物体，根据超声波在材料中传播的速度和反射情况来确定缺陷的位置和形状。
优点包括高灵敏度、无损伤、能检测小缺陷和定位准确。
缺点是对材料的声波传播特性敏感，受材料密度和纹理等因素影响。
2. 磁粉检测（Magnetic Particle Testing）：磁粉检测是一种利用磁场和铁磁材料的磁性特性检测表面和近表面缺陷的方法。
它通过在被检测物体表面施加磁场，并在其上涂敷磁性颗粒，当有磁场漏磁或磁场被打断时，磁性颗粒会聚集在缺陷处，从而可视化缺陷的位置和形态。
优点包括简单易行、高灵敏度、能检测细小缺陷和形状多样化。
缺点是只能检测铁磁材料，灵敏度受表面状态和磁场均匀性影响。
3. 射线检测（Radiographic Testing）：射线检测是一种利用X射线或γ射线穿透物体并投射到感光介质上的方法，从而检测物体内部缺陷的技术。
它通过感光介质上的黑化程度来评估缺陷的大小和位置。
优点包括能检测较深的缺陷，适用于各种材料。
缺点是设备昂贵，对操作人员和环境安全要求高。
4. 渗透检测（Dye Penetrant Testing）：渗透检测是一种利用润湿性液体浸渍到表面开裂或孔隙处，然后涂覆上显色剂来检测这些表面缺陷的方法。
它通过液体的渗透和表面张力效应来展现缺陷的位置和形状。
优点包括简单易行、能够检测各种材料和形状的缺陷。
缺点是只能检测表面缺陷，对材料的清洁要求高。
5. 热红外检测（Thermal/Infrared Testing）：热红外检测是一种利用热辐射和红外辐射原理检测表面和内部缺陷的技术。
无损检测技术手册
无损检测技术手册无损检测技术是工业生产中用于检测材料和零件缺陷的一种非破坏性检测方法。
本手册主要介绍无损检测技术的相关内容，以及其在工业生产中的应用。
一、无损检测技术概述无损检测技术是一种基于物理学原理来检测材料内部或表面缺陷的方法，通过检测材料对电、磁、声、光、射线等不同波长和频率的信号的反应，来判断材料的缺陷情况。
无损检测技术可以不需要破坏检测对象，且不会对环境造成污染，同时还可以及时检测出材料中的缺陷和表面裂纹等问题，有助于提高生产效率和产品质量。
二、无损检测技术的分类无损检测技术主要分为以下几种：超声波检测、X射线检测、射线检测、涡流检测、磁颗粒检测、渗透检测等。
每种无损检测技术都有各自的适用范围和检测原理。
一般来说，不同的无损检测技术可以互相补充，用于对材料进行全面的检测。
三、无损检测技术在工业生产中的应用（一）航空和航天工业在航空和航天工业中，无损检测技术被广泛应用于飞机、导弹和航天器的材料检测，可以检测到材料的裂纹、氧化、变形等问题。
这对于确保飞行安全和零部件的可靠性至关重要。
（二）汽车制造业在汽车制造业中，无损检测技术也有广泛的应用，在汽车零部件的生产和质量控制中发挥着重要作用。
通过无损检测技术，可以及时检测出制造中的缺陷，提高产品质量，减少不必要的浪费。
（三）石油和天然气工业在石油和天然气开采过程中，无损检测技术也有着重要的应用。
可以及时检测出管道和设备的裂缝或腐蚀问题，提高设备的安全性和使用寿命。
四、无损检测技术的未来发展无损检测技术在应对工业生产中的质量控制和安全问题上发挥着不可替代的作用，也是工业发展过程中的重要一环。
未来，随着技术的不断革新和完善，无损检测技术的应用范围还将不断扩大，发挥更大的作用。
总结：本手册主要介绍了无损检测技术的概述，分类和应用，以及无损检测技术在工业生产中的作用。
随着技术不断的进步，无损检测技术将会在工业生产领域的应用中发挥更加重要的作用。
无损检测技术详解
无损检测技术详解一、.涡流探伤技术涡流检测的基本原理是利用电磁感应来检测导电材料的缺陷。
涡流检测探头或线圈使用交流电，其交变磁场诱发被测试的部件产生涡流电流，部件的缺陷引起涡流电流强度和分布状况的变化，并显示在阴极射线管或仪器上，根据测试涡流电流的变化来判定缺陷。
涡流探伤技术主要用于导电体（钢铁、有色金属、石墨）的表面及近表面缺陷的探伤，检查腐蚀、变形、厚度测量、材料分层等。
可提供缺陷的深度尺寸。
检查电站、原子能、化学工业、化肥工业等使用的锅炉、冷凝器、炉管、管道等设备的缺陷，如裂纹、腐蚀，变形等。
采用涡流检测技术，检测速度快，准确性高，可进行定量检查，其厚度误差±0.05mm，还可以实现自动检测和记录，实现自动化和计算机的数据处理。
但是，难于用于形状复杂的构件。
二、.渗透检测技术渗透检测技术是将渗透剂涂于清洁的被检查的部件表面上，如果表面有开放性缺陷时，渗透剂则渗透到缺陷中去，去除表面多余的渗透剂，再涂以显影剂，缺陷就显现出痕迹，采用天然光或紫外线光观察，判断缺陷的种类和大小。
（1）基本操作方法①清洗：去除金属表面的油污、锈斑及涂料等，待干燥。
②涂以渗透剂：大约5分钟后，将表面的渗透剂用水或溶剂清除。
③显像：将显影剂喷涂在金属表面上，干燥后如有缺陷很快就显示出来。
如使用荧光显影剂，则使用紫外线照射下观察缺陷。
④清除表面的显影剂：注意有些渗透剂可能含氯化物，不能用于奥氏体不锈钢。
（2）适用范围渗透探伤适用于检测各种材料和各种形状的构件表面缺陷。
其设备简单，便于携带，操作简单易学，检测的效果直观，成本低廉，用于表面开放型的缺陷。
只对缺陷做出定性判断，凭经验对缺陷的深度做出粗略的估计。
无损检测技术
无损检测技术引言无损检测技术是一种能够在不破坏被检测材料的情况下进行缺陷或隐患的检测方法。
这种技术被广泛应用于工业领域，尤其在制造业中起着至关重要的作用。
本文将介绍无损检测技术的定义、原理、常用方法以及在不同行业中的应用。
定义无损检测技术（Non-Destructive Testing, NDT）是指一种能够查找和检测材料或产品内部和表面缺陷、瑕疵以及其他不合格特征的方法，而且在检测过程中不会对被检测材料或产品产生损伤。
与传统的破坏性检测方法相比，无损检测技术不需要取样或者破坏材料，可以对大型材料或产品进行全面和快速的检测，从而保证产品的质量和安全性。
原理无损检测技术基于物理学原理，通过对材料的物理特性进行测量和分析来检测缺陷或隐患。
常用的无损检测原理包括：1. 声波检测声波检测利用材料对声波的传播和反射特性来判断材料内部的缺陷。
常见的声波检测方法包括超声波检测和声发射检测。
2. 电磁检测电磁检测通过测量材料对电磁波的散射、吸收和传播特性来检测缺陷。
电磁检测方法包括磁粉检测、涡流检测和磁力线检测等。
3. 光学检测光学检测利用可见光或红外线来照射材料，并通过检测光的散射、吸收和透射特性来判断材料的缺陷。
常见的光学检测方法包括红外热像仪检测和激光检测等。
4. 粒子射线检测粒子射线检测利用高能射线通过材料时发生的相互作用来检测材料的缺陷。
常用的粒子射线检测方法包括X射线检测和中子射线检测。
常用方法无损检测技术有多种不同的方法和技术可供选择，根据被检测材料的特性和需要检测的缺陷类型，可以选择适合的方法进行检测。
以下是常用的无损检测方法：1. 超声波检测超声波检测是一种通过声波的传播来探测材料缺陷的方法。
通过发射超声波脉冲，并通过接收传回的回波进行分析，可以检测出材料中的缺陷位置、大小以及形状。
2. 磁粉检测磁粉检测是一种利用材料表面和近表面的磁场异常来检测缺陷的方法。
通过在被检测材料上涂敷磁粉，并施加磁场后观察磁粉的分布情况，可以发现材料表面和近表面的裂纹、疲劳和其他缺陷。
常见的无损检测技术
常见的无损检测技术探地雷达检测技术探地雷达是一种使用电磁回声进行公路桥梁结构检测的方法。
主要是通过一个发射器使用指定速度将能量放射出，并穿过公路桥梁的结构表面，通过能量的传回，使设备接收器可以从结构表面收集到反射信号。
这些信号通常具备不同的介电常数，能量脉冲的传播受到公路桥梁的结构、形状、材料等多方面影响。
探地雷达检测法存在一定的条件限制，比如，探地雷达检测法无法穿过公路桥梁内部的金属材质进行检测，并且对突出的小尺寸物体也不够敏感，同时，探地雷达检测法在潮湿的环境当中无法使用，并且无法再气温过低的环境中使用。
回声波检测技术回声波检测技术可以完美地检测出公路桥梁的钢筋混凝土被侵蚀的情况。
回声波检测技术的原理是在公路桥梁的主要结构上产生应声波，通过公路桥梁的结构，对其构造缺陷以及被侵蚀情况进行反射，当应声波所受到的阻力不同，则声波会通过不同速度进行传播。
再通过传感器设备对声波频率速度等数据进行记录，根据冲击器半径的改变，使输出与输入的频率也发生改变。
由于回声波检测技术没有放射性危害，所以使这项技术可以获得足够的安全保证。
当使用回声波检测法时，可以检测到公路桥梁结构中的金属空洞的情况，精确测量出金属空洞的深度、距离、厚度等等。
并且回声波检测法的风险较低，只需要对一面进行检测，就可以得知公路桥梁的结构情况。
然而回声波检测技术的使用具有极大的局限性，由于智能检测大尺寸空洞，从而导致检测出公路桥梁的空洞最小尺寸往往较大，在部分空洞尺寸甚至大于对钢筋耐久性有影响的空洞尺寸。
射线探伤技术射线探伤检测技术是通过将底片设置在钢筋混凝土结构之中，通过对地面放射 X 射线，从而拟定出具有空洞的公路桥梁结构图片。
射线探伤技术可以准确地确定钢筋断裂程度以及空洞的位置与尺寸，这种方法适用于已经投入使用的公路桥梁结构检测，可以从实时数据库快速的获取影像。
虽然此种方法检测出的数据图片准确，并且所需操作人员较少，但由于在使用过程中需要大量的探射线穿透公路桥梁结构，加大了检测成本，并对公路桥梁结构的安全隐患预防以及结构完整性有了更高的要求。
无损检测知识点总结
无损检测知识点总结导言无损检测是现代工程领域中一项非常重要的技术，它通过使用一系列的检测方法和设备，来对材料和构件进行检测，以发现其中可能存在的缺陷和问题。
无损检测方法可以帮助工程师和技术人员及时发现并解决问题，确保工程的安全性和可靠性。
本文将对无损检测的基本知识点进行总结，包括常用的无损检测方法、设备及应用实例等。
一、无损检测方法无损检测方法是指在不破坏被检测材料的前提下，利用物理、化学、超声波、磁力学、光学以及计算机技术等方法进行对被检测材料缺陷的检测。
目前常用的无损检测方法主要包括以下几种：1. 超声波检测（UT）超声波检测是利用超声波在被检材料中传播的变化规律，来检测材料中的缺陷。
通过测量超声波的传播速度和反射波的能量，可以获取材料内部的缺陷信息，如裂纹、气泡、夹杂物等。
超声波检测方法可以分为接触式超声波检测和非接触式超声波检测两种。
2. 射线检测（RT）射线检测是利用射线照射被检材料，通过测量射线的衰减和散射来检测材料中的缺陷。
射线检测方法可以分为X射线检测和γ射线检测两种，常用于金属材料中裂纹、气泡等缺陷的检测。
3. 磁粉检测（MT）磁粉检测是利用磁场对被检材料进行磁化，并在磁场下添加磁粉颗粒，通过观察磁粉颗粒在被检材料表面的分布情况，来检测材料中的缺陷。
磁粉检测方法可以快速、高效地检测材料表面和近表面的缺陷，如裂纹、疲劳等。
4. 涡流检测（ET）涡流检测是利用涡流流动的规律，对被检材料进行缺陷检测。
当电磁场作用于导电材料时，会在材料中产生涡流，通过测量涡流的衰减和变化，可以发现材料中的缺陷。
涡流检测方法通常用于金属材料中的裂纹、夹杂物等缺陷的检测。
5. 磁记号检测（MPI）磁记号检测是利用磁场对被检材料进行磁化，并在磁场中添加磁记号液体，通过观察磁记号液体在材料表面的分布情况，来检测材料中的缺陷。
磁记号检测方法通常用于金属材料中裂纹、焊缝、表面夹杂物等缺陷的检测。
6. 热红外检测（IRT）热红外检测是利用红外热像仪和红外热辐射技术，对被检材料进行缺陷检测。
无损检测技术知识
无损检测分为常规检测技术和非常规检测技术。
常规检测技术有：超声检测Ultrasonic Testing（缩写UT）、射线检测Radiographic Testing（缩写RT）、磁粉检测Magnetic particle Testing（缩写MT）、渗透检验Penetrant Testing （缩写PT）、涡流检测Eddy current Testing （缩写ET）。
非常规无损检测技术有：声发射Acoustic Emission(缩写AE)、红外检测Infrared（缩写IR）、激光全息检测Holographic Nondestructive Testing（缩写HNT）等。
超声波声检测技术：超声检测(UT）是工业上无损检测的方法之一。
超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，发射和接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来．并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等。
二、超声波检测（UT）1、超声波检测的定义：通过超声波与试件相互作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺陷检测、几何特性测量、组织结构和力学性能变化的检测和表征，并进而对其特定应用性进行评价的技术。
2、超声波工作的原理：主要是基于超声波在试件中的传播特性。
a.声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入试件；b.超声波在试件中传播并与试件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变；c.改变后的超声波通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析；d.根据接收的超声波的特征，评估试件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。
3、超声波检测的优点：a.适用于金属、非金属和复合材料等多种制件的无损检测；b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。
如对金属材料，可检测厚度为1～2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；c.缺陷定位较准确；d.对面积型缺陷的检出率较高；e.灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；f.检测成本低、速度快，设备轻便，对人体及环境无害，现场使用较方便。
7无损检测技术
AVG曲线
2) 测长法
缺陷大于声束截面时，缺陷波高度不会再 随缺陷的增大而增加，这时一般根据缺陷波高 度和探头移动距离来对缺陷进行定量，即所谓 的测长定量法。
测量缺陷的指示长度的基本原理是建立 在声束指向性上的。当缺陷与声束中心轴相 遇时，放射波较强。随着探头的移动，缺陷 逐渐偏离声束中心，缺陷波也就随之降低直 到消失。
目前在实际检测中尚有一定困难。
DF4D型机车车轴超声波检测 小修机车探伤检查：将8°纵波探头分别放置在车轴两侧
端面上，将6°纵波探头放置在齿轮侧车轴端面上。 中修机车探伤检查：将K1横波斜探头放置在车轴轴身上，
将K1.8横波斜探头放置在车轴抱轴颈上。
7.1.4 声发射检测
一、 原理与特点
材料受力作用，产生变形或断裂时，以弹 性波的形式放出应变能的现象称为声发射(简称 AE)。
无损检测有哪些应用？
应用时机：设计阶段；制造过程；成 品检验；在役检查。
应用对象：各类材料（金属、非金属 等）；各种工件（焊接件、锻件、铸 件等）；各种工程（道路建设、水坝 建设、桥梁建设、机场建设等）。
7.1 声学诊断
7.1.1 声振检测 7.1.2 噪声检测 7.1.3 超声波检测 7.1.4 声发射检测
声发射源发出的弹性波，经介质传播 到达被检体表面，引起表面的机械振动。
用仪器探测、记录、分析声发射信号和利 用声发射信号推断声发射源的技术称为声发射 检测技术(AET)。
声发射波的频率范围很宽，从次声 频、声频直到超声频，可包括数Hz到数 MHz；其幅度从微观的位错转动到大规 模宏观断裂在很大的范围内变化，按传 感器的输出可包括数μV到数百mV，不 过多数为只能用高灵敏传感器才能探测 到的微弱振动。用最灵敏的传感器，可 探测到约为10-11mm 表面振动。
无损检测方案
无损检测方案无损检测是一种通过各种非破坏性手段来检测材料和构件内部缺陷的技术。
它在工程结构、航空航天、核能等领域具有重要应用。
本文将介绍几种常见的无损检测方案。
1. 超声波检测超声波检测利用超声波在材料中传播的特性来发现并定位缺陷。
它可以检测出金属材料中的气孔、夹杂、裂纹等缺陷。
超声波的频率、幅值和传播速度都可以提供关于缺陷的信息。
超声波检测设备通常包括超声发生器、探头和接收器。
该技术可应用于金属、塑料、陶瓷等材料的检测。
2. 磁粉检测磁粉检测是通过在被测零件的表面涂覆铁磁性材料，然后施加磁场来发现表面或近表面的裂纹、夹杂等缺陷的方法。
当有缺陷存在时，铁磁性材料会在缺陷周围产生漏磁场，从而形成磁粉堆积。
通过观察磁粉的分布情况和形态，可以确定缺陷的位置和形状。
磁粉检测适用于铁磁材料的表面和近表面缺陷的检测。
3. 渗透检测渗透检测是通过涂覆敏感液体（渗透剂）和吸附剂在被检测零件表面，然后去除表面多余的渗透剂，再施加显色剂来显示缺陷的方法。
渗透剂可以渗入缺陷，当显色剂施加后，渗入的渗透剂会显现出来，从而显示出缺陷的位置和形状。
渗透检测适用于金属、塑料、陶瓷等材料的表面缺陷的检测。
4. 射线检测射线检测是一种利用X射线或γ射线透射材料来显示隐藏在材料内部的缺陷的方法。
射线可以透过材料，当遇到缺陷时，部分射线会被吸收或散射，从而在胶片或探测器上形成缺陷的阴影。
射线检测广泛应用于金属材料的焊缝、铸件等的缺陷检测。
以上所述的无损检测方案只是其中的一部分，现实中还有许多其他的无损检测方法，如涡流检测、红外热成像等。
每种方法都有其适用的场景和具体应用。
无损检测的成功在很大程度上依赖于操作人员的经验和技术能力，同时设备的性能也会对检测结果产生影响。
无损检测在工程领域具有重要意义。
它可以在不破坏材料的情况下发现和评估缺陷，提高结构的安全性和可靠性。
例如，在航空航天行业，无损检测可以用于飞机零部件的质量检测和寿命评估。
无损检测技术
无损检测技术是一种在不破坏被检测物体完整性的情况下，利用声波、电磁、热学等非侵入性手段对物体进行检测的技术。
该技术已经在国内外得到广泛应用，并成为工业生产、科学研究和环保行业中不可或缺的工具之一。
一、技术原理的实现原理基于物体的特定性质。
例如，当电磁波通过一个物体时，它们可能被散射、反射或吸收，从而揭示物体的内部信息。
典型的包括：超声波检测、磁粉检测、涡流检测、X射线检测、红外热成像检测等。
在超声波检测中，通过发射超声波来检测物体的内部缺陷和结构。
在不同材料的声波传播速度和反射率也不同，通过测量声波的反射、衍射等信息，可以确定物体内部的一些信息，例如结构、缺陷等。
在磁粉检测中，将磁性材料粉末散布在需要检测的物体表面，在施加磁场时，磁粉会覆盖在物体表面；当待检测物体经历外力或内部力作用时，缺陷表面会破裂或裂纹处会变形，磁粉会被吸附在这些缺陷处，以此确定物体缺陷的位置和形态。
在涡流检测中，将交流电源连接在检测物体的线圈上，产生涡流。
涡流在受检物体中形成一个磁场，而磁场的大小和位置受到物体的相关参数的控制。
当涡流与物体内部缺陷相互作用时，会形成磁场畸变，通过测量磁场畸变，可以得到物体内部缺陷的信息。
二、应用范围已经广泛应用于航空、铁路、能源、军事等许多领域。
例如，机械制造业中，用于检测内部缺陷和材料的质量，从而保证产品质量，提高生产效率。
在铁路运输中，用于检测高速列车的车轮、车轴等关键部件，避免安全事故的发生。
在能源行业中，被应用于核电站压力容器的检测，以确保安全运行。
还可以应用于医学领域中，例如用超声波检测人体内部器官的病变情况等。
三、优势具有不破坏被检测物体完整性的优势，能够高效地检测物体内部缺陷和结构，并提供可靠的数据，从而保证产品质量、提高生产效率和安全性。
与传统的破坏性测试相比，不仅可以减少对被检测物体的损伤和浪费，而且可以减少测试成本和排放环境污染物的情况。
然而，也存在一些限制。
例如，不同材料的特征和性质差异很大，需要特定的检测方法和工具；另外，操作过程中需要专业知识，需要拥有丰富的经验和技能才能得到正确的数据。
无损检测技术
无损检测技术无损检测技术是一种用于检测材料或结构内部缺陷的非破坏性检测方法。
该技术在许多领域都有广泛应用，如航空航天、汽车制造、原子能等。
本文将介绍无损检测技术的原理、分类、应用以及发展趋势。
无损检测技术的原理是利用材料或结构的物理特性来检测内部缺陷。
常用的无损检测方法包括超声波检测、涡流检测、X射线检测、磁粉检测等。
这些方法可以通过对材料或结构施加外部能量，如声波、电磁场或射线，来观测其传播、散射或吸收情况，从而判断是否存在缺陷。
根据检测原理和应用环境的不同，无损检测技术可以分为很多类别。
超声波检测是最常见的一种方法，它通过检测声波在材料中的传播速度和反射情况来识别缺陷。
涡流检测主要用于金属材料的表面缺陷检测，它利用材料中的涡流现象来发现异常。
X射线检测则可以透过材料，观察其内部的组织结构和缺陷。
无损检测技术在各个领域都有广泛应用。
航空航天领域需要对飞机结构进行定期检测，以确保其安全运行。
无损检测技术可以帮助发现飞机中隐藏的裂纹、疲劳损伤等缺陷。
汽车制造业也需要对汽车零部件进行质量检测，无损检测技术可以提高生产效率和产品质量。
原子能领域需要对核电站中的管道、容器等关键设备进行无损检测，以预防事故发生。
无损检测技术目前正处于不断发展中。
随着科学技术的进步，新的无损检测方法不断涌现。
例如，纳米技术的应用可以使无损检测更加精细化，提高检测灵敏度。
另外，激光技术的发展也为无损检测提供了新的可能性。
激光检测可以通过光的散射和反射来检测缺陷，具有高灵敏度和高分辨率的优点。
未来，随着工业化进程的推进和安全要求的提高，无损检测技术将在更多领域得到应用。
同时，无损检测技术也面临一些挑战。
例如，对于复杂材料或结构的无损检测，需要专业的技术人员进行操作和分析。
因此，培养更多的无损检测人才是当前亟待解决的问题。
总之，无损检测技术是一种重要的非破坏性检测方法，它在许多领域都有广泛应用。
随着技术的不断发展，无损检测技术将变得更加精确和高效。
无损检测技术的方案
无损检测技术的方案无损检测技术是一种通过对物体进行非破坏性的检测和评估来获取其内部结构、组织和缺陷的方法。
无损检测技术在材料科学、工程领域中具有重要的应用价值，可以用于评估材料的质量以及预测材料的寿命。
本文将介绍几种常用的无损检测技术方案。
1.X射线检测技术X射线检测技术是一种利用X射线穿透材料并通过探测器接收所产生的辐射信号来检测材料内部结构和缺陷的方法。
它可以检测到材料中的裂纹、夹杂物和结构缺陷等。
X射线检测技术适用于金属、陶瓷、塑料等材料的检测。
它具有非破坏性、广泛适用性和高效性的特点。
但是，由于X 射线具有一定的辐射危险性，需要专业人员操作，并且检测结果受到材料密度和厚度的限制。
2.超声波检测技术超声波检测技术是一种利用超声波在材料中传播并通过接收器接收返回的超声波信号来检测材料内部缺陷的方法。
该技术可以检测到材料中的裂纹、夹杂物、变质区域等。
超声波检测技术适用于各种材料的检测，尤其对于金属材料和复合材料的检测效果更好。
它具有高灵敏度、高准确性和易于操作的特点。
但是，超声波检测技术对材料的表面质量要求较高，检测结果受到材料厚度和声波传播速度的影响。
3.磁力检测技术磁力检测技术是一种利用磁场在材料中传播并通过感应线圈接收返回的磁信号来检测材料内部缺陷的方法。
该技术可以检测到材料中的裂纹、变质区域和疲劳损伤等。
磁力检测技术适用于各种导电材料的检测，尤其对于钢铁材料的检测效果更好。
它具有灵敏度高、效率高和操作简单的特点。
但是，磁力检测技术对材料的导电性要求较高，检测结果受到磁场强度的影响。
4.红外热像技术红外热像技术是一种利用红外辐射图像来检测材料内部温度分布和变化的方法。
该技术可以检测到材料中的热点、热源和热传导情况等。
红外热像技术适用于各种材料的检测，尤其对于电气设备和绝热材料的检测效果更好。
它具有无接触、快速和直观的特点。
但是，红外热像技术对环境温度和表面发射率的影响较大，并且在高温环境中应用受到限制。
五大常规无损检测技术的原理和特点
五大常规无损检测技术的原理和特点一、射线检测（RT）射线检测（RadiographicTesting），业内人士简称RT，是工业无损检测（NondestructiveTesting）的一个紧要专业门类。
射线检测紧要的应用是探测工件内部的宏观几何缺陷。
依照不同特征，可将射线检测分为多种不同的方法，例如：X射线层析照相（X—CT）、计算机射线照相技术（CR）、射线照相法，等等。
射线照相法，利用X射线管产生的X射线或放射性同位素产生的γ射线穿透工件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法。
该方法是最基本、应用广泛的的一种射线检测方法，也是射线检测专业培训的紧要内容。
（一）射线照相法的原理射线检测，本质上是利用电磁波或者电磁辐射（X射线和γ射线）的能量。
射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸取和散射使其强度减弱。
强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿透的厚度。
假如被透照物体（工件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件（例如在焊缝中，气孔缺陷里面的空气衰减系数远远低于钢的衰减系数），该局部区域的透过射线强度就会与四周产生差别。
把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经过暗室处理后得到底片。
射线穿透工件后，由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位等会显现黑度差别。
射线检测员通过对底片的察看，依据其黒度的差别，便能识别缺陷的位置和性质。
（二）射线照相法的特点1、适用范围适用于各种熔化焊接方法（电弧焊、气体保护焊、电渣焊、气焊等）的对接接头，也能检查铸钢件，在特殊情况下也可用于检测角焊缝或其他一些特殊结构工件。
2、射线照相法的优点①缺陷显示直观：射线照相法用底片作为记录介质，通过察看底片能够比较准确地推断出缺陷的性质、数量、尺寸和位置。
②容易检出那些形成局部厚度差的缺陷：对气孔和夹渣之类缺陷有特别高的检出率。
③射线照相能检出的长度和宽度尺寸分别为毫米数量级和亚毫米数量级，甚至更少，且将近不存在检测厚度下限。
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第三篇常用无损检测技术第15章射线照相检测技术15.1射线照相检测技术概述（Ⅱ级人员仅要求本节内容）射线是具有可穿透不透明物体能力的辐射，包括电磁辐射（X射线和γ射线）和粒子辐射。
在射线穿过物体的过程中，射线将与物质相互作用，部分射线被吸收，部分射线发生散射。
不同物质对射线的吸收和散射不同，导致透射射线强度的降低也不同。
检测透射射线强度的分布情况，可实现对工件中存在缺陷的检验。
这就是射线检测技术的基本原理。
射线照相检测技术，利用射线对胶片可以产生感光作用的原理，采用胶片记录透射射线强度，在底片上形成不同黑度的图像，完成检验。
图15—1显示了射线照相检测技术的基本原理。
射线照相检测的基本过程为准备、透照、暗室处理、评片，从底片上给出的图像，判断缺陷性质、分布、尺寸，完成对工件的检验。
图15-1 射线照相检测技术基本原理图15-2 光电效应示意图射线照相检验技术可应用于各种材料（金属材料、非金属材料和复合材料）、各种产品缺陷的检验。
检验技术对被检工件的表面和结构没有特殊要求。
检验原理决定了，这种技术最适宜检验体积性缺陷，对延伸方向垂直于射线束透照方向（或成较大角度）的薄面状缺陷难于发现。
射线照相检验技术特别适合于铸造缺陷和熔化焊缺陷的检验，不适合锻造、轧制等工艺缺陷检验。
现在它广泛应用于航空、航天、船舶、电子、兵器、核能等工业领域。
射线照相检测技术直接获得检测图像，给出缺陷形貌和分布直观显示，容易判定缺陷性质和尺寸。
检测图像还可同时评定检测技术质量，自我监控工作质量。
这些为评定检测结果可靠性提供了客观依据。
射线照相检测技术应用中必须考虑的一个特殊问题是辐射安全防护问题。
必须按照国家、地方、行业的有关法规、条例作好辐射安全防护工作，防止发生辐射事故。
15.2射线照相检测技术基础15.2.1 射线与物质的相互作用射线按其特点分为二类：电磁辐射和粒子辐射，以下仅讨论Ｘ射线与γ射线（电磁辐射）。
Ｘ射线、γ射线与物质的相互作用是光量子和物质的相互作用。
包括光量子与原子、原子核、原子的电子及自由电子的相互作用。
主要的作用是：光电效应、康普顿效应、电子对效应和瑞利散射。
图15—2、图15—3、图15—4是光电效应、康普顿效应、电子对效应作用示意图。
158在光电效应中，入射光量子与原子的轨道电子相互作用，把全部能量传递给这个轨道电子，获得能量的电子克服原子核的束缚成为自由电子。
光电效应是一个吸收过程，将伴随发射特征Ｘ射线的荧光辐射。
图15-3康普顿效应示意图图15-4 电子对效应示意图图15-5射线穿透物体时的衰减在康普顿效应（康普顿散射）中，入射光量子与原子外层轨道电子发生的相互作用，光子的一部分能量传递给电子，使电子从轨道飞出，这种电子称为反冲电子，同时，入射光量子的能量减少，成为散射光量子，并偏离了入射光量子的传播方向。
康普顿效应是一个既有吸收又有散射的过程。
从能量守恒定律，电子对效应只能发生在入射光量子的能量不小于 1.02 MeV时。
光量子与原子核发生相互作用，转化为一对正、负电子在不同方向飞出。
电子对效应中，入射光量子消失，它是一个吸收过程。
简单说，瑞利散射是入射光量子与原子的弹性碰撞散射过程。
在这个过程中，入射光量子的能量不改变，但传播方向发生改变。
15.2.2 射线衰减规律1）衰减概念在射线与物质的上面相互作用中，入射光量子的能量一部分转移到能量或方向改变了的光量子那里，一部分通过电子损失在物体之中。
前面的过程称为散射，后面的过程称为吸收。
因此，入射到物体的射线，一部分能量被吸收、一部分能量被散射。
这导致从物体透射的射线强度低于入射射线强度，这称为射线强度发生了衰减。
2）单色窄束射线衰减规律单色射线是指波长(能量)单一的射线。
如果到达胶片的射线只有从射线源沿直线穿过物体透射的射线（一次射线）,称为窄束射线。
如果到达胶片的射线还包括散射线等，则称为宽束射线。
简单地说，宽束射线和窄束射线就是是否考虑散射线。
对单色窄束射线，实验表明，在厚度非常小的均匀媒质中，强度的衰减量正比于入射射线强度和穿透物体的厚度。
按照图15—5所示的符号，这种关系可以写为I=I0e-μT（15—1）式中：I0—入射射线强度；I—为透射射线强度；T—为吸收体厚度；μ—射线的线衰减系数。
这就是单色窄束射线的衰减规律，也称为射线衰减的基本规律。
这个公式指出，射线穿过物体时的衰减程度与射线本身的能量、所穿透的物体厚度相关。
理论上有由μ=ρμm（15—2）μm≈KZ3λ3（15—3）159160 μm 称为质量衰减系数，ρ是吸收体的密度，λ是射线的波长，Z 是吸收体物质的元素的原子序数，k 为一常系数。
它们具体说明了线衰减系数与射线能量、吸收体性质的关系。
在实际应用中，常引入半值层（厚度）描述吸收体对一定能量射线的衰减。
半值层是指使射线的强度减弱为入射射线强度值的 1/2的物体厚度，常记为T 1/2。
容易得到T 1/2 =0.693/μ (15—4) 利用半值层概念，上面的射线衰减规律可以写成概念清晰的关系式2/1/021T T I I ⎪⎭⎫ ⎝⎛= （15—5）利用此式可从概念上进行简单计算。
3）宽束连续谱射线衰减规律实际射线探伤中，一般都是宽束连续谱射线情况。
这时，当射线穿过物体时，连续谱的不同波长部分，衰减情况不同，这导致了连续谱射线的“硬化”现象——随穿过物体厚度增加，连续谱保留更多的是波长短的部分。
另外，到达胶片总会含有散射线。
因此，必须采用宽束连续谱射线衰减规律时，处理实际问题。
15.2.3工业射线胶片的感光特性1）底片黑度概念胶片经过曝光和暗室处理后称为底片，底片的黑度定义为入射光亮度L 0与透射光亮度L 之比的常用对数之值，即D =lg （L 0/L ） （15—6）2）工业射线胶片的感光特性与特性曲线胶片的主要感光特性是：感光度、梯度、灰雾度和宽容度等。
胶片感光特性曲线给出了底片黑度与曝光量常用对数关系的曲线，集中显示了胶片的主要感光特性。
典型的工业射线胶片的感光特性曲线如图15—6所示。
感光度表示胶片对射线（光）的敏感程度，也称为感光速度，表示胶片感光的快慢。
得到同样黑度所需曝光量少的胶片感光度高，或说感光速度快。
梯度是胶片特性曲线上任一点的切线的斜率，显然，特性曲线上不同点的梯度不同。
灰雾度表示胶片不经曝光在显影后得到的黑度。
宽容度定义为特性曲线上直线部分对应的曝光量对数之差，在这个范围内，黑度与曝光量对数近似成正比关系。
VV 图15-6 工业射线胶片的感光特性曲线 图15-7 影像质量基本因素 对正常曝光部分，胶片感光特性曲线的函数关系161D =G lg H ＋K （15—7）式中：D —底片黑度；G —特性曲线的斜率（梯度）； H —曝光量（射线强度与曝光时间之积）； k 为一个常数。
影响胶片感光特性的一个重要方面是胶片的粒度，即感光乳剂中卤化银颗粒的尺寸。
不同类别胶片的基本区别是粒度不同。
粒度大的胶片感光度快、梯度小、灰雾度高。
3）工业射线胶片分类按工业射线胶片感光特性，我国现在将射线胶片分为四类，即微粒胶片（T1）、细颗粒胶片（T2）、中颗粒胶片（T3）、粗颗粒胶片（T4）。
颗粒越细的胶片，其感光速度越慢、梯度越大、灰雾度越小，可以得到更好的射线照相检测影像。
15.2.4影像质量的基本因素1）影像质量基本因素概念底片影像质量的三个基本因素是，对比度、不清晰度、颗粒度。
影像黑度最大值与背景黑度之差ΔD 称为影像的对比度，•影像边界扩展的宽度值U 称为影像的不清晰度，影像黑度起伏的标准差σD 称为影像的颗粒度。
图15—7给出了影像质量三个基本因素的几何意义。
影像的对比度决定了在射线透照方向上可识别的细节尺寸，影像的不清晰度决定了在垂直于射线透照方向上可识别的细节尺寸，影像的颗粒度决定了影像可显示的细节最小尺寸。
对底片影像，希望的是对比度高、不清晰度小、颗粒度低。
2）射线照相对比度基本公式射线照相对比度基本公式给出的是，物体的一个小厚度差T ∆对应的底片黑度差。
利用射线衰减规律、胶片感光特性曲线的函数关系，可以得到射线照相对比度基本公式=∆D nT G +∆-1434.0μ （15—8） 从此式可以看到，某个细节（缺陷）影像的射线照相对比度相关的因素主要是，细节本身的性质和尺寸、射线照相技术因素、被透照物体本身的性质和尺寸。
为了得到较高的射线照相对比度主要应：选用质量优良的胶片（增大胶片梯度G ）、选用可能的较低能量射线（增大线衰减系数μ）、降低散射比等。
3）射线照相不清晰度对通常的工业射线照相检验，不清晰度主要考虑几何不清晰度和胶片固有不清晰度，它们构成的总的不清晰度记为U 。
几何不清晰度是所成像的半影区，它产生于射线源必定有一定尺寸大小，计算式为TF dT U g -= （15—9) 式中：d —射线源（焦点）尺寸；F —焦距，即射线源至胶片的距离；T —工件射线源侧表面与胶片的距离，通常取为工件本身的厚度。
胶片固有不清晰度产生于入射到胶片射线在乳剂层中激发出的电子的散射。
因此胶片固有不清晰度决定于射线的能量，随着射线能量增大胶片的固有不清晰度也增大。
射线照相总的不清晰度162 与几何不清晰度和胶片固有不清晰度的关系如下222i g U U U += （15—10）15.3射线照相检验基本技术15.3.1 射线照相检验技术的基本工艺过程完成射线照相检验的基本工艺过程是：准备、透照、暗室处理、评片、报告与文件归档。
1）准备准备主要是按编制的射线照相检验工艺卡，清理透照现场、准备透照使用的设备与工装、准备胶片等。
2）透照按照工艺卡规定的具体透照技术：透照方式、透照方向、一次透照区和透照参数，完成工件的透照，也常称为曝光。
3）暗室处理对已曝光的胶片在暗室进行显影、定影等处理，使胶片成为底片（射线照片），得到被透照工件的射线照相影像。
4）评片在评片室观片灯上观察底片，识别、记录底片给出的信息，按照有关技术文件或验收标准对被检验的工件的质量级别进行评定。
5）报告与文件归档依据评片结果签发检验结论报告，整理有关技术资料，完成文件归档工作。
15.3.2 射线照相检验技术级别按照缺陷检验能力，射线照相检验技术一般分为二个级别：A 级，B 级。
A 级技术是一般灵敏度技术，B 级是高灵敏度技术，具有更高的缺陷检验能力。
控制射线照相检验技术级别主要是对透照技术控制，控制方面主要是：胶片选用、透照布置、透照参数、底片图像质量。
15.3.3透照技术透照技术包括胶片选用、确定透照布置、设计透照参数、设计辅助技术。
1）胶片选用胶片是保证透照技术结果的基础，透照技术的其他方面是在胶片提供的基础上进行控制、调整，获得期望的透照质量。
选用胶片的基本处理方法是按技术级别选用。
A 级技术至少应选用中颗粒胶片，可以选用更好胶片。