压机压砖机压制粉料工艺性能要求
复合材料粉末压制过程注意事项
复合材料粉末压制过程注意事项1.引言1.1 概述概述部分的内容：复合材料粉末压制是一种制备高性能复合材料的常用工艺方法。
通过将不同材料的粉末混合后，经过压制、成型和烧结等工艺步骤，可以得到具有优异性能的复合材料制品。
这种工艺具有制备成本低、工艺灵活以及制品形状多样化等优点，因此在许多行业中得到广泛应用。
在实施复合材料粉末压制过程中，需要注意一系列的事项。
首先，选择合适的原材料是确保制备成功的重要因素之一。
合适的原材料应具有相近的烧结温度、相容性好以及能够提供所需的性能属性等特点。
其次，粉末混合的均匀性对于制备高质量的复合材料产品至关重要。
必要时，可采用机械搅拌或者球磨等方法来提高混合均匀度。
在压制过程中，控制良好的压制参数也是非常重要的。
压制参数包括压力、压制速度和模具温度等。
合适的压力可以确保粉末充分填充模具空间，获得致密的制品。
压制速度的选择应权衡充分填充和避免制品变形之间的关系。
模具温度的控制对于烧结过程以及制品性能的均匀性有着重要影响。
最后，在烧结过程中，需要避免过高的温度和过长的烧结时间，否则可能会导致制品形变、结构破坏甚至烧结不完全等问题。
控制好的烧结参数可以获得高密度、高强度和优异性能的复合材料制品。
综上所述，复合材料粉末压制过程是一项复杂的工艺，需要注意原材料选择、混合均匀性、压制参数和烧结过程等因素。
只有合理掌握这些关键点，才能制备出优质的复合材料产品。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以按照以下方式进行编写：文章结构：本文按照以下结构进行组织：引言、正文和结论。
引言部分包括概述、文章结构和目的。
在概述部分，我们将简要介绍复合材料粉末压制过程的背景和重要性。
复合材料粉末压制作为一种制备复合材料的重要方法，在许多工业领域中得到了广泛应用。
它通过将粉末材料填充到模具中，施加压力进行成型，并通过烧结等方法进行后续处理。
粉末压制过程具有多种优点，如成本低、高效率以及能够制备复杂形状等。
粉料压制成型
压制设备
等杜高杰 程树林 刘唯俊 梅自寒 吴羿 吕萱萱 刘思佳
压制成型
• 压制成型 是将粉状的坯料在钢模中压成致密坯体（具有一 定形状、尺寸）的一种成型方法。 • 优点 压制成型工艺简单，生产效率高，缺陷少，便于连续 化、机械化和自动化生产。
成型工艺原理
• 将分散的固体颗粒通过外力使其最大限度地靠近，并通过 含有一定水分和其他粘结剂的表面，使物料颗粒间能形成 一定的键合（分子键、氢键），从而成为具有一定强度的 弹性体。
• 压制成型中坯体的密度变化和强度变化是两个核心问题。
密度的变化
强度的变化
压制成型只要问题是坯体中压力分布不均匀
产生的原因 颗粒移动重新排列时，颗粒之间产生内摩擦力， 颗粒与模壁之间产生外摩擦力，摩擦力妨碍着压力的传递。 （最均匀的加压方式） 等静压成型 粉料的各个方面同时均匀受压的一种加压方式。 压制出的坯体密度大且均匀。
压制成型对粉料的要求
• • • • ①体积密度 ②流动性 ③含水率 ④易碎性
体积密度
• 应尽量提高粉料的体积密度，以降低其压缩比。从两个方面进 行： • ①造粒 • 轮碾造粒：体积密度 0.90~1.10g/cm • 喷雾干燥：体积密度 0.75~0.90g/cm • ②调整颗粒级配 • 单一粒度的粉料堆积时最低孔隙率为40% • 三级颗粒配合，可降低孔隙率，获得更大的堆积密度。（如粗 颗粒50%，中颗粒10%，细颗粒40%，孔隙率仅23%）
流动性
• 粉料流动性好，颗粒间的内摩擦力小，重排致密化时也容 易滑移。 • 喷雾干燥 后的颗粒是圆形，流动性好。 • 烘干泥饼打碎 后的颗粒是多角形的，流动性差，很难致密 化。
含水率
粉料的含水率控制合适，可以获得极小的孔隙率。 粉料含水率 影响坯体的密度和收缩率 粉料水分分布的均匀程度 对坯体质量也有一定的影响，局 部过干或过湿都会使压制过程出现困难，随后的干燥和烧成 中容易产生开裂或变形。
墙地砖压制成形用陶瓷粉料的工艺性能
成形后 的坯体质量 。 关 键 词 墙 地 砖 压 制 过 程 陶瓷 成 形 粉 料 工 艺 性 能 坯 体 质 量
和互 相靠 近 ， 果使 陶瓷 粉料 压实 成形 为墙 地砖 坯体 。 结
前 言
目前 ， 墙 地 砖 生 产 过 程 中 ， 压 成 形 是 陶 瓷 粉 料 在 干
２ １ ． ． Ｏ Ｏ ＮＯ ４
陶 瓷
墙 地 磋 压 制 成 形 用 陶 瓷 粉 料 的 工 艺 牲 能
蔡 祖 光
（ 湖南 省湘 潭新 世 纪机 械股 份 有 限公 司 湖南 湘 潭
摘 要
４ １ ０） １ １ ２
分 析 了 陶 瓷 墙 地 砖 的 压 制 成形 过 程 及 陶 瓷 粉 料 的组 成 ， 详 细 地 论 述 墙 地 砖 压 制 成 形 用 陶 瓷 粉 料 的 工 艺 性 能 及 并
力 等作 用下 被压制 成 均 匀 致 密 的 墙地 砖 坯 体 ， 就 是 这
陶瓷墙地 砖制 品 的压制 成形 过 程 。 由此 可见 ， 瓷墙 地 砖 的 压 制 成 形过 程 实 质 上 就 陶 是在 适 宜 的成 形压 力 的作 用 下 ， 陶瓷 粉料 各 组 分 颗 粒
的使 用 ， 进 了建 筑 陶瓷 工业 的快 速发展 。即使 如此 ， 促 要 获得高 质 量的 陶瓷 墙地砖 也 需要 高质 量 的粉料 为支
粉末成型压机2
方案二、曲柄滑块机构
通过查阅资料，我们发现这个机构虽 然能够实现快速接近，但是对于短暂停 歇不能完全满足，不过通过改变杆长， 我们能够将其在一个较大的范围内实现 较小位移，从而达到距离变化不大的保 压过程，这样就能够实现我们设定的运 动规律。 因此在两个方案中，我们选用方案二 的曲柄滑块机构来实现上模冲的功能。
二、设计要求
• 1.上冲模压制机构应具有以下的运动特性：快速接 近粉料，慢速压制，压制到位后停歇片刻（约 0.4 秒左右）保压戒接近压制行程终点时再放慢速度而 起到保压作用。 • 2.脱模机构应使下模冲顶出距离准确，复位时要求 速度快而冲击小。 • 3.送粉机构要求严格遵守压制周期的运动规律。 • 4.进一步要求:上冲模和下冲模的行程可调。
粉末成型压机
团队成员：
一、工作原理及工艺动作过程
• 粉末冶金是将金属粉末的混合料通过压制成型和烧结而 制成零件戒成品材料的一种工艺方法。 • 在压制长径比 h/d=1~1.5 的圆柱体压坯时，可采用单向 压制，即压制时仅一个方向施力。 • 压制过程中，阴模固定丌动，其他执行构建如图 1.1.1 所 示。
2.送料机构
送料机构采用曲 柄滑块机构或槽 轮机构。
方案二、槽轮机构
3.下模冲压机构
• 对于下模冲机构，要 求能够配合上模冲出模动作。 • 因此我们选用盘形凸 轮，推杆为对心直动 滚子推杆。
谢谢大家！
三、方案设计
• 1. 上模冲压机构 • 对于上模冲机构，要求是需要有几个状态，包括快速接 近粉料、慢速压制、保压、离开这几个状态。其中保压 需要 0.4 秒左右，而且上模冲受到的冲击力为 58KN， 受到的冲击力较大。 • 因此我们想到了以下两个方案，其中有凸轮机构、曲柄 滑块机构。 • 1.1 方案一：凸轮机构 • 开始时我们选用的上冲模机构用到了了凸轮机构，它能 偶满足我们的运动要求，实现短暂停歇的要求，然而冲 题目得知上冲模再冲压时，所受到的力会达到 58KN， 然而凸轮不上冲模之间形成的是高副，在承受到如此大 的力的时候会发生形变，从而影响到凸轮以后的工作以 及整个机构的稳定工作，于是我们放弃了这个方案。
陶瓷产品基础知识
陶瓷产品基础知识陶瓷产品基础知识⼀、陶瓷产品⼲压法⽣产⼯艺流程⼲压法是指含有较少⽔分的粉料（⼀般为5%-7%），通过压砖机压制成陶瓷砖坯的成型⽅法。
绝⼤部分墙地砖都采⽤此法⽣产，产品规整度好，⼀致性好，但产品的背纹深度受到影响，不可能达到较深的尺⼨。
其⼯艺流程图如下：原材料配⽅（装载机、喂料机）粉碎（球磨机）陈腐均化（浆池）⼲燥制粒（喷雾塔）釉原料成型（压砖机）配⽅（称量）⼲燥（⽴式或辊道⼲燥器）粉碎（球磨机）施釉（施釉线）均化（浆池）印花（或渗花等装饰）混合（球磨机）烧成（辊道窑）配⽅（称量）抛光成品分级包装⼆、陶瓷产品的分类和应⽤范围（⼀）、根据我国建筑陶瓷⾏业标准，陶瓷产品以吸⽔率⼤⼩来划分，可以分为以下⼏⼤类别：1、瓷质砖，吸⽔率≤0.5%，包括抛光砖、仿⽯外墙砖。
2、炻瓷砖，0.5%＜吸⽔率≤3%，包括仿古砖、耐磨砖、仿⽯砖、釉⾯地砖、⼴场砖3、细炻砖，3%＜吸⽔率≤6%，包括釉⾯外墙砖。
4、炻质砖，6%＜吸⽔率≤10%，包括⽔晶地砖和哑光砖。
5、陶质砖，吸⽔率≥10%，包括各类釉⾯内墙砖（瓷⽚）（⼆）、陶瓷墙地砖的应⽤范围1、瓷质抛光砖主要适⽤于室内外地⾯，也可⽤于室内外墙⾯。
2、釉⾯内墙砖（瓷⽚）主要适⽤于室内墙⾯，不能⽤于地⾯。
3、彩釉砖主要适⽤于室内外地⾯，也可⽤于室内外墙⾯。
4、耐磨砖、防滑砖主要适⽤于室内外地⾯。
5、⼴场砖、导盲砖、街道砖主要适⽤于⼴场及道路等室外地⾯。
三、陶瓷产品的国家标准、欧洲标准和企业标准对照⼀）、釉⾯内墙砖试验项⽬釉⾯内墙砖欧洲标准EN159Ⅲ国家标准GB/T4100.5-1999平均吸⽔率10＜E≤20＞10；＞20则需说明断裂模数（MPa）厚＞7.5㎜时，平均值≥12厚＞7.5㎜时，平均值≥13破坏强度（N）————厚＞7.5㎜时，平均值≥600N 边长偏差（%）±0.5＞10时，±0.50厚度偏差（%）±0.5表平度（%）+0.5，-0.3+0.40，-0.20边直度（%）±0.3±0.2直⾓度（%）±0.5±0.3抗热震性按合同145℃-15℃循环10次不裂抗釉裂性按合同0.5Mpa159℃保压2H，⼀次不裂⼆）、瓷质抛光砖三）、仿⽯外墙砖试验项⽬仿⽯外墙砖国家标准GB/T4100.1-1999企业产品性能平均吸⽔率E≤0.5E≤0.3断裂模数（MPa）≥35≥35破坏强度（N）厚≥7.5㎜时，平均值≥1300N厚＜7.5㎜时，平均值≥700N≥1500N边长偏差（%）±1.2±1.0厚度偏差（%）±10.0±10.0表平度（%）±0.7±0.4边直度（%）±0.5±0.4直⾓度（%）±0.7±0.4抗热震性经10次试验不出现炸裂或裂纹同国家标准四）、⼴场铺⽯试验项⽬⼴场铺⽯⽇本标准JIS A5209—1994企业产品性能平均吸⽔率E≤0.5E≤0.5%断裂模数（MPa）≥16破坏强度（N）120N/㎝≥1500N边长偏差（%）±2.5㎜±1.0厚度偏差（%）±1.5㎜±10.0表平度（%） 1.6㎜1.2㎜±0.4边直度（%） 1.2㎜±0.4直⾓度（%） 2.0㎜±0.4抗热震性经10次试验不出现炸裂或裂纹四、陶瓷产品专业⽤语的定义1、破坏强度和断裂模数：是表⽰陶瓷墙地砖承受弯曲作⽤⼒的程度。
一种陶瓷压砖机变速压制粉料的控制方法及系统[发明专利]
![一种陶瓷压砖机变速压制粉料的控制方法及系统[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/53eb332c6137ee06eef918cb.png)
专利名称：一种陶瓷压砖机变速压制粉料的控制方法及系统专利类型：发明专利
发明人：韦发彬,陈保伟,霍志恒,罗成辉,谢越林
申请号：CN201410008917.6
申请日：20140108
公开号：CN104760121A
公开日：
20150708
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明公开了一种陶瓷压砖机变速压制粉料的控制方法及系统，该方法按照下述步骤压制放置在具有排气孔的粉料模具上的粉料：将整个加压阶段划分为两段以上连贯的加压阶段；设定每段加压阶段的加压速度及目标压力值；依次以每段加压阶段对应的加压速度执行该段的加压过程，直至当前主油缸压力值达到当前加压阶段的目标压力值，跳转至下一段加压阶段；重复执行加压，直至当前主油缸压力值达到最后一段加压阶段的目标压力值，结束加压。
本发明实现陶瓷压砖机一次性压制砖坯成型，节省了中间的卸压和排气所占用的大量时间，在保证了砖坯成型质量的同时，可大大提高生产效率。
申请人：佛山市恒力泰机械有限公司
地址：528137 广东省佛山市三水中心科技工业区C区25号(F4)
国籍：CN
代理机构：广州新诺专利商标事务所有限公司
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新型制备陶瓷砖压型粉料的工艺技术
新型制备陶瓷砖压型粉料的工艺技术李道杰清远市简一陶瓷有限公司广东清远511500【摘要】本文介绍了一种新型干法短流程制备陶瓷砖压型 粉料的工艺技术，显示了良好的技术性、经济性和环保性。
【关键词】陶瓷砖；干法制备：短流程陶瓷砖制品形状简单，常见的制备方法是将陶瓷粉料压制成半成品，而后进行装饰，烧制成 成品。
然而过去的干法制粉生产方式不仅工作环境差，效率低，还威胁到工人的身体健康，最终 制作出来的坯体易起层、强度偏低。
如下介绍一 种新型干法短流程制备技术。
一、原料性能及配方特点干法制粉工艺首先要将原料进行干法粉碎，并达到一定要求的细度，而后经过加水造粒，形 成压型需要的粉料。
塑性原料中，塑性指数直接影响到粉料的成粒效果和粒度分布。
而瘠性原料 中，其硬度决定了细度和干磨效率。
对于干法制粉工艺来说，原料配方的合理性是影响的关键，要想达到一定的工艺细度，就需 要应用粉磨机、风选机及集料设备回收等用于造粒。
和同样筛分细度的湿法球磨机间歇式研磨的泥浆细度比较，两种粉料粒度的表面具有一定的差异性，会使得后期产品的性能变得不一样。
所 以为了有效地确保成分稳定、均匀，在前期的配方 中的原料硬度应基本一致，且种类尽可能要少。
通 常来说，原料的含水量不能超出10%，一旦超出了 这个标准，就需要提前对其进行干燥处理h|。
二、原料干磨n艺及设备由于干法粉碎和硏磨设备是一项连续进行的工作，我们不仅要考虑到前期的配方原料合理性，还要考虑到粉碎研磨的工艺流程。
结合不同 的产品制作性能和原料特点，实施针对性的干法研磨流程：第一种，将各类原料粉碎后分别应用电子秤配料，而后进行粉磨，将细粉料混合均匀。
第二种，将各类原料粉碎后，单独细磨并用 电子秤配料，而后用混料机将其混合均匀。
第三 种，以单位质量的配方料为一个单元，将原料配 好之后集中混合，并放入磨机里面细磨，最后混 合均匀。
干法制粉的工艺流程必然离不幵合理的研磨设备，针对陶瓷砖的性能特点来说，其设备必须 要实现成本低、研制产量适合等要求，尤其是在 原料配方中有中长石、石英等硬质原料，所以可 以应用水泥行业成功的干法硏磨技术和设备，由此实现高效率、大产量的目标。
粉末压机送料系统技术指标
粉末压机送料系统技术指标摘要：1.粉末压机送料系统技术指标概述2.粉末压机送料系统的主要技术指标3.粉末压机送料系统的技术指标对压机性能的影响4.总结正文：一、粉末压机送料系统技术指标概述粉末压机是一种将粉末材料通过压力作用成型的设备，广泛应用于冶金、化工、建材等行业。
在粉末压机中，送料系统是影响压制效率和产品质量的关键环节，其技术指标对于设备的整体性能具有重要意义。
本文将对粉末压机送料系统的技术指标进行探讨。
二、粉末压机送料系统的主要技术指标1.送料速度送料速度是衡量送料系统工作效率的重要指标，其对压机生产效率具有直接影响。
送料速度应根据粉末材料的性质和压机性能进行调整，以保证压制过程中的稳定性。
2.送料精度送料精度是指送料系统对粉末材料供应量的控制能力，其直接影响到压制产品的尺寸和形状。
高精度的送料系统可以保证产品质量和稳定性。
3.输送能力输送能力是送料系统承载粉末材料的能力，其与压机的生产能力密切相关。
输送能力应根据压机的生产需求进行设计，以保证生产的顺利进行。
4.防尘性能在粉末压机送料过程中，粉末易产生扬尘，影响生产环境。
因此，送料系统应具备良好的防尘性能，以保证生产现场的清洁和安全。
三、粉末压机送料系统的技术指标对压机性能的影响1.送料速度对压机性能的影响送料速度的快慢直接影响到粉末在压机中的填充程度，进而影响到产品的密度和强度。
适当的送料速度可以保证压制过程的稳定性，提高生产效率。
2.送料精度对压机性能的影响高精度的送料系统可以保证粉末材料的供应量稳定，有利于提高产品的尺寸精度和形状精度。
这对于生产高精度产品尤为重要。
3.输送能力对压机性能的影响输送能力越大，压机的生产能力就越高。
因此，输送能力应根据压机的生产能力进行设计，以保证生产的顺利进行。
4.防尘性能对压机性能的影响良好的防尘性能可以保证生产现场的清洁和安全，有利于提高设备运行的稳定性和可靠性。
四、总结粉末压机送料系统的技术指标对压机性能具有重要影响。
压砖机工艺原(2)
压砖机工艺原理(2)七压痕①这种缺陷是指在砖的周边或单边出现台阶,比较轻的要对着光才能看出来,这种缺陷对于釉面砖、抛光砖没有太大影响,但对于耐磨砖则非常重要.②引起这种缺陷一是粉料的水分太大,另一原因是压机的冲压制度不合理造成的.③解决这种问题首先是调整压机的冲压制度,特别是延长横梁的慢下时间,延长惯性加压时间,适当降低粉料的水分.八色差1 局部色差①很多人认为压机本身并不会引起色差，这是错误的，只要仔细观察就会发现压机引起的色差的时候比较多。
局部色差是指带色砖的表面有小区域的颜色差别。
往往是存在于砖的边部或角部。
②这种缺陷的存在是粉料中基料、色料的流动性不一样、料格设计不合理，一次落模位置设置不合理，喂料参数设置不合理。
③解决这个问题先调节一次落模位置、填料时间、喂料参数一般就可以解决问题，如果不行更换料格，调整粉料。
2 均匀变化色差①是指在砖的表面存在着均匀变化的色度梯度,这种缺陷普遍存在于耐磨砖、抛光砖。
②是由于粉料的级配严重不合理，基料与色料的颗粒度相差太大，料格里面填料太多，喂料的前推速度过快。
③调整基料与色料的颗粒度，使之相差较小，调整基料与色料的流动性、容重，使之一样，调整填料、喂料参数，这种缺陷还与色料的颜色有关，所以选择颜料时一定要选用比较好的颜料，如果解决不了就换一种颜色的料试试。
九粘粉①粘粉是指模具表面附着粉料中的细粉，它不影响砖坯的成型，但影响砖坯质量。
②形成粘粉的原因主要是模具的胶面质量，一是模具所用的胶本身质量不好，特别是有些模具厂采用自已配制的胶，质量没有保障，另外，胶面硫化时间没有控制好；粉料中的无机盐也会使模具粘粉，这些无机盐离子使粉料的酸碱性不稳定、不合适，使模具吸附细小的颗粒；选择的添加剂不合理。
③一般情况下提高模具胶面质量，选择合适的硫化时间。
使泥浆的酸碱度合适，选择合适的添加剂。
十粘模①粘模和粘粉并不是一个概念,粘粉的模具并不一定粘模.粘模是指模具使用一段时间后,表面粘结一定量的粉料,使砖坯表面形成凸凹不平的坑,影响砖坯的质量.②粘模的原因有三点:即环境温度、模具温度、模具胶面、粉料的水分、酸碱度。
粉末成型压机
现状
然而，我国粉末成型行业 整体技术水平低下、工艺 装备落后，创新能力不足， 与国外相比存在较大差距。
二
粉末成型压机
粉末冶金零件的主要制造过程
过程
成品 随后处理 原料 烧结 整形
成型
混合 原料
二
粉末成型压机
1、单向压制
压制
定义：阴模与芯杆不动，上模冲单向加压。此 时，外摩擦使压坯上端密度较下端高， 且压坯直径越小，高度越大，则密度差 也越大。故单向压制一般适用于高径比 H/D≤1的制品或高度与壁厚之比H/T≤3 的套类零件。
一
粉末成型技术
优缺点
缺点
1、压模及辅助装置的费用高昂，不宜于小量生 产； 2、由于多孔性，强度一般低于无孔的铸锻产品， 有待于往后的热处理来予以一定程度的改善； 3、制件形状设计需考虑到粉末的流动、成型与 压模制造的难易以及压模受力面等因素而受 到一定的局限性；
一
粉末成型技术
应用
模具 Ӧ 家用电器 Ӧ 汽车 Ӧ 航空航天 Ӧ
压制
二
粉末成型压机
4、拉下式（强动式、引下式）压制
压制
定义： 压制开始时，上模冲被压下一定距离，然后与阴模一同下降(阴 模被强制拉下)。阴模下降的速度可调整，其拉下的距离相当于 浮动的距离。压制终了时，上模冲回升，阴模则进一步被拉下 以便压坯脱出。 特点： 1、其压坯密度分布类似于双向压制； 2、拉下式压制适用于H/T≤6或H/D≥2的零件； 3、有些粉末的摩擦力小，无法实现浮动压制，也可采用这种压制方式。
Ӧ 生物材料组织 Ӧ 工业造型 Ӧ 建筑模型 Ӧ 医疗器具
军事设备 Ӧ
材料工程 Ӧ 玩具 Ӧ 轻工产品 Ӧ
Ӧ 人体器官模型
Ӧ 电影制作 Ӧ ……
粉料和粒料的加工工艺性能
3.3 粉料和粒料的加工工艺性能了解粉料和粒料的加工工艺性能对正确控制采用这类原料的成型作业和提高制品质量，无疑是很重要的。
以下将按热固性塑料和热塑性塑料分别讨论其工艺性能。
为了说明各种性能，先引出“模塑(成型)周期”的定义，它是指循环而又按一定顺序的模塑作业中，由一个循环的某一特定点进至下一循环同一点所用的时间。
例如：从粉料或粒料加入模具中起，经加热加压、硬化到解除压力、脱出制品、清理模具至重新开始加料为止所需的总时间。
1. 热固性塑料的加工工艺性能热固性塑料的加工工艺性能主要有以下六种： (1) 收缩率 以粉料或粒料生产塑料制品常是在高温熔融状态下在模具中成型的。
当制品冷却到室温后，其尺寸将发生收缩。
收缩率的定义式如下：%10000⨯-=L L L S L式中S L 为塑料的收缩率：Lo 为模具型腔在室温和标准压力下的单维尺寸；L 为制品在相同情况下与模具型腔相应的单维尺寸。
如果制品上各维的SL 分别有零、相等与不相等的变化，则制品的形状即会分别相应地与模具型腔相等、相似与不相等也不相似。
为了保证制品的准确性，在规定模具型腔的尺寸时，即不得不结合各维上的SL 值而定出适当的放大系数。
但这一问题是很难得到满意的解决的，因为影响因素复杂，各维上的SL 每次成型中也不一定是定值。
所以在实际工作中都采用实测数据的平均值，这样，制品就有一定的公差范围。
可以看出塑料的收缩率实际应是塑料在成型温度下的单维尺寸，与在室温下的单维尺寸间的差值计算得到的。
但是，由于高温下尺寸的测定困难，且这种数据在工艺及模具设计等方面的用处不大：因而采用了上式中定义的收缩率。
热固性塑料制品收缩的主要原因有：①化学结构的变化：制品中的聚合物是体型结构，而所用塑料中的则为线型结构，前者的密度较后者为大，因而产生了收缩。
②热收缩：塑料的热膨胀系数比钢材大(塑料的线膨胀系数为25×10-6—120×10-6而钢材则为11×10-6)，故制品冷却后的收缩较模具为大。
关于粉煤灰制砖生产设备工艺的简述-压砖机
关于粉煤灰制砖生产设备工艺的简述
关于粉煤灰制砖生产设备及工艺，粉煤灰制砖生产设备厂家简单为您介绍3点。
一、模具设备：模具锈蚀深度不大于1mm ，模具由框模和侧板组成，侧板应略小于模框；
二、成型机设备：采用液压成型机；
三、机制砖生产操作规程：骨料层和面料层按配合比用强制式搅拌机拌和搅拌不应起团．含水量以手握不松散为合适；在模其内均匀摊铺面料，其厚度为8-10mm ，再放进骨料层材料，骨料层不应高出模具的边缘，并用刮尺刮平，放上压板，压板不能压着模具边缘，否则会严重损坏液压系统；将放满材料的模具推进模具中央，压头正对模具中心；路面砖压板已固定在压头上，模具由缺口推进，骨料不能高出缺口边缘；按下操作按钮．压头会自动压下，待压头自动升起．然后将模具拉回工作位．再扳动底板升降杆，底板连同成型后的砖升起并高出模具。
此时用双手将底板托起，垂直放置在候干场并垂直拉出底板。
砖与砖的竖放空间净距保持在2scm 左右。
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粉末压机送料系统技术指标
粉末压机送料系统技术指标粉末压机是一种常用于制药、化工、食品等行业中的设备，主要用于将粉末原料压制成各种形状的颗粒或片剂。
粉末压机的送料系统是其中的一个重要组成部分，其技术指标的合理设计和优化对于机器性能和操作效率具有重要影响。
下面将详细介绍粉末压机的送料系统技术指标。
一、送料系统的工作原理粉末压机的送料系统主要由送料器、送料螺杆、送料筒、送料槽等部分组成。
粉末原料经过送料器输入送料螺杆，然后在送料筒内受到一定的压力和挤压，最终从送料槽中排出成型颗粒。
送料系统的工作原理是通过螺杆的旋转带动粉末向前推进，并在筒内受到压力和挤压实现成型。
送料系统的技术指标与送料器的旋转速度、送料螺杆的材质和结构、送料筒的压力控制等密切相关。
二、技术指标1：送料器的旋转速度送料器是粉末压机送料系统中的主要组成部分，其旋转速度直接影响着送料螺杆送粉量和成型颗粒的密度。
合理的旋转速度可以确保粉末均匀进料，并在一定时间内完成一次压制过程。
一般而言，旋转速度应根据具体原料的特性以及所需成型颗粒的大小来确定，同时还要考虑设备的生产能力和安全性。
技术指标方面，旋转速度的调节范围应该较宽，且能够稳定可靠地保持在设定值，以满足不同原料和颗粒要求的生产。
三、技术指标2：送料螺杆的材质和结构送料螺杆是将原料从送料器输送到送料筒的关键部件，其材质和结构直接影响着送粉的均匀性和稳定性。
通常情况下，送料螺杆应选用不锈钢或者耐磨合金等材质制成，以保证其耐磨、耐腐蚀的特性。
螺杆的结构设计也需要合理，例如螺距、螺槽深度、螺旋角度等参数的选择需要考虑原料的流动性和粘附性，以确保原料能够顺利输送并保持一定的稳定性。
技术指标方面，送料螺杆的耐磨性、输送能力和可维护性是衡量其性能优劣的重要指标。
四、技术指标3：送料筒的压力控制送料筒是原料在压制过程中受到压力和挤压的地方，其压力控制的稳定性和精准度对于成型颗粒的质量和机器的安全运行起着至关重要的作用。
良好的压力控制系统应该能够实时监测送料筒内部压力，并快速调节以适应不同原料和颗粒要求。
粉末直压工艺
粉末直压工艺简介粉末直压工艺是一种常用于金属和陶瓷材料制备的方法。
它通过将金属或陶瓷粉末填充到模具中，并施加高压力将其压制成所需形状的工艺。
工艺步骤粉末直压工艺通常包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适合的金属或陶瓷粉末作为原料，并进行必要的处理，如筛选、干燥等，以确保粉末的质量和均匀性。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的模具。
模具可以是单腔或多腔，根据需要可以使用可移动芯棒来创建内部空间。
3.填充粉末：将经过处理的粉末填充到模具中。
填充过程需要注意控制填充密度和均匀性，以确保最终产品的质量。
4.施加压力：在填充完成后，将模具放入压力机中，并施加高压力。
压力的大小取决于材料特性和产品要求。
压力的作用下，粉末颗粒之间发生塑性变形和结合，形成坚固的结构。
5.脱模和处理：经过一定时间的压制，可将模具从压力机中取出，并进行脱模。
脱模后的产品可能需要进行后续处理，如烧结、表面处理等，以提高其物理和化学性能。
工艺优势粉末直压工艺具有以下几个优势：1.材料利用率高：由于粉末直接被填充到模具中，几乎没有材料浪费。
相比其他加工方法，如切削加工，可以大大降低材料成本。
2.制造复杂形状：粉末直压工艺可以制造各种复杂形状的产品，如齿轮、涡轮叶片等。
通过设计合适的模具，可以实现几乎任何形状需求。
3.优良性能：由于在高压力下进行压制，粉末颗粒之间产生了强大的结合力。
这使得最终产品具有较高的密度、强度和耐磨性。
4.生产效率高：相比传统制造方法，如铸造和锻造，粉末直压工艺具有较高的生产效率。
一次压制可以同时完成多个产品，且不需要额外的冷却或加热过程。
应用领域粉末直压工艺广泛应用于以下领域：1.汽车工业：粉末直压工艺可用于制造汽车零部件，如发动机零件、传动系统零件等。
其高强度和耐磨性使得这些零件能够承受高负荷和恶劣环境。
2.电子行业：粉末直压工艺可用于制造电子元器件，如连接器、继电器等。
这些元器件通常需要复杂的形状和高精度要求，而粉末直压工艺可以满足这些需求。
压砖机参数
压砖机参数1. 引言压砖机是一种用于制造混凝土砖块的设备。
它通过将混凝土原料在模具中进行振动和压实，使其形成坚固的砖块。
压砖机参数是指影响压砖机性能和砖块质量的各项参数。
本文将介绍常见的压砖机参数及其作用。
2. 压力参数2.1 压力范围压力范围是指压砖机能够提供的最大和最小压力值。
过高或过低的压力都会影响到砖块的质量。
通常，较高的压力可以使混凝土更加紧密地填充模具，从而产生更坚固的砖块。
2.2 压力调节方式压力调节方式可以分为手动和自动两种。
手动调节需要操作人员根据需要进行调整，而自动调节则由设备自身根据预设程序来控制。
自动调节方式通常更加精确和稳定。
3. 振动参数3.1 振动频率振动频率是指每分钟进行振动的次数。
适当的振动频率可以使混凝土均匀分布在模具中，从而提高砖块的密实度。
一般来说，较高的振动频率可以得到更好的效果。
3.2 振动方式常见的振动方式有旋转振动和线性振动两种。
旋转振动是指通过旋转偏心轴产生离心力，使模具进行振动；线性振动是指通过直线运动产生线性震荡力，使模具进行振动。
两种方式各有优劣，选择适合的方式可以提高砖块的质量。
4. 模具参数4.1 模具尺寸模具尺寸是指制造砖块所使用的模具的大小。
模具尺寸决定了砖块的尺寸和形状。
根据需要制造不同规格和形状的砖块时，需要更换相应尺寸的模具。
4.2 模具材质常见的模具材质有钢板、铸铁等。
不同材质对砖块表面光滑度、耐用性等方面有影响。
选择合适材质的模具可以提高砖块的质量和生产效率。
5. 进料方式5.1 自动进料自动进料是指通过输送带、送料机械等设备将混凝土原料自动送入压砖机。
自动进料方式可以提高生产效率，减少人力成本。
5.2 手动进料手动进料是指操作人员将混凝土原料手工放入压砖机中。
手动进料方式适用于小规模生产或特殊要求的情况。
6. 控制系统6.1 PLC控制系统PLC控制系统是一种常见的压砖机控制方式。
它通过预设程序来控制压力、振动等参数，实现自动化操作。
陶瓷粉末成型技术的工艺与控制
陶瓷粉末成型技术的工艺与操纵2022-11-51:29:52人们总是盼瞧陶瓷制品，尤其是特种陶瓷是均质的，能满足良好的机、电、热、化学或某种特殊性能要求，并能实现生产自动化、质量可控、性能一致性好的规模化生产。
为此，首先要实现陶瓷坯体在粉末成型过程中是均质的或接近均质的。
采纳干粉压制、等静压成型是近世纪才开发起来的新型粉末成型工艺。
为了最大限度实现陶瓷坯体均质化，不仅需要有先进的粉末成型设备，而且还有陶瓷粉体制备的质量，即每个单一粉末颗粒是均质的，而且是可控的。
1.实现坯体均质化途径不管是干粉压制或等静压成型，由于粉末颗粒之间、粉体与模具壁之间，都存在内外摩擦而导致坯体密度分布不均匀，尤其是干粉压制，在压制方向上，压力随高度变化而呈指数衰减，形成一个密度梯度，确实特不难抵达坯体密度上下一致。
其次，粉体本身颗粒为满足压制成型所需的粉末成型特性，需要添加一定量的添加剂，它们在每个单一颗粒中是否均匀，也是碍事坯体均质的重要因素。
1.1压制方式碍事压坯密度的因素特不复杂，除粉体本身特性外，要紧有坯体外形和大小、压制件的侧正面积比、压制压力、模具粗糙度、润滑条件以及压制方式和粉末在模具中运动的摩擦系数等都起重要作用。
实践证实等静压成型优于干粉压制，湿等静压优于干袋式等静压。
现在国际流行的全自动干粉压机结构上采纳强制双向拉下压制的曲曲折折曲曲折折折折柄连杆机构，图1给出典型压制过程中上下模头和凹模的运动轨迹，当上模头和凹模同时向下时实现反压，能最大限度地使坯体各部密度均匀。
图1典型压制过程中上下模头和凹模的运动轨迹许多制品并非简单的等厚坯件，厚薄不一致，甚至有多个台阶，图2给出异形制品成型时模具各部件在压机中的运动轨迹。
抵达各部位厚度不一样按成型要求密度分层加料，以求成型后坯体各部位根基一致。
关于压制成型技术，应视工件外形选择加料方式、上下模头压制次数、压制线的位置以及是否采纳保卫脱模，即使是1mm厚的制品，也应采纳双面压制，也存在压制线位置，即上下压力的调整，且有利于烧成时坯体平坦。
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压制法成型是将压制粉料填充到模型腔中后加压成型。
根据这一特点对压制粉料的工艺性能有如下几方面的要求。
①粉料要有较好的流动性。
粉料的流动性反映了加料时粉料均匀填满模型的能力。
粉料流动性好，能使压制成型加料时颗粒间的内摩擦力减小，粉料能在较短的时间内均匀地填满模型的各个角落，以保证坯体的致密度和加压速度。
粉料流动性的测定方法可以用直径30㎜、高50㎜的圆筒放在玻璃板或瓷板上，将坯料装满刮平。
然后提起圆筒，让粉料自然流散开来，再测量斜堆的高度H（㎜）。
粉料的流动性f =50－H（㎜）。
H值越小，流动性f越大，越易填满模型。
离心雾化的压制粉料流动性为：31～33；
压力雾化的压制粉料流动性为：32.5～35；
轮碾打粉的压制粉料流动性为：25～26；
②粉料要有较大的堆积密度。
粉料的堆积密度d与假颗粒的密实程度及粒度分布密切相关。
假颗粒的孔洞较少，粒度级配合理，堆积密度d较大。
粉料的拱桥效应严重，堆积密度d较小。
制备压制坯料时，希望其堆积密度（容重）大，以减少堆积时的气孔率，降低成型的压缩比，从而使压制后的生坯密度大而均匀。
通常轮碾造粒粉料的堆积密度d较高，约为0.90～1.10g/㎝3，喷雾干燥制备粉体的堆积密度约d为0.75～0.90g/㎝3。
坯料的压缩比k系坯体压制成型后的密度Db和坯粉自然堆积密度df之比。
在压制过程中，装料量和坯体自重是相同的，模型的横截面也是一定的，所以压缩比又是坯料填满模型的高度Hf和成型后坯体高度hb之比。
③粉料要有适当的含水率，水分要均匀。
粉料的含水率直接影响成型的操作及坯体的密度，要求有一适当值。
成型压力较大时，要求粉料含水率较低；成型压力较小时，粉料含水率应稍高。
但不论成型压力大小均要求粉料的水分均匀。
局部过干或过湿都会导致成型困难，甚至引起产品开裂变形。
通常根据成型坯体的形状与厚度及成型压力来控制坯料的含水量。
若坯体的形状简单，尺寸精度要求不高，成型压力不太大时，水分可高些，一般为8%-14%；若要求产品尺寸准确，而成型压力又高时，需用低水分粉料。
例如，半干压成型坯粉的水分为4%-7%，干压成型坯料的水分为1%-4%。
④粉料要有适当的粒度大小和粒度分布。
压制坯料的粒度大小和粒度分布直接影响坯体的致密度、收缩率、生坯强度及压缩比。
用于压制成型的粉料需要有适当的粒度分布。
实践证明，粉料粒度分布宽，压制成型后的坯体机械强度高。
因为粒度有大有小时，才能获得较紧密的颗粒堆积。
粉料粒度的大小需要根据所生产制品的大小和厚度决定，最大粉粒直径应小于坯体厚度的七分之一（大颗粒瓷质砖的颗粒不在此限）。
一般应以小于0.25㎜的颗粒为主，小于0.125㎜的粉料应少于10%。
粉料中大量细粉存在会降低粉料的流动性，而使粉料不能在模型中均匀填充。
在制备压制粉料时，造粒后假颗粒的形状、粒度大小、粒度分布都是很重要的工艺参数，它直接影响粉料的流动性和堆各密度。
堆积密度较大的、粒度分布合理的圆形颗粒能够制成优质的压制坯料。
而当颗粒形状不规则，且细颗粒较多时，容易造成拱桥效应，降低粉料的容重和流动性。
喷雾干燥制备的坯料，形状规则，粒度分布合理，轮碾造粒的粉料容重较大，但形状不规则，粒度分布难控制。