7S现场诊断的标准
标准化管理7S管理看板管理目视化管理
7S管理的最终目的就是提升人的素质
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什么是人的素质？
在7S管理中： 第一，革除做事马虎的毛病，养成凡事认真的习惯，
认真对待每一件事情； 第二，遵守规定，养成按照规定办事的习惯； 第三，文明礼貌的习惯。
二、7S管理的现实意义
2.1 中日企业现场管理水平ห้องสมุดไป่ตู้差距 对现场管理的定位不同
国内企业：现场管理就是解决脏乱差，摆放整齐、 干净，这些不严重影响工作；
日本企业：强调现场管理的重要性，现场管理是企 业正常运转的基础。
方法的差异
国内企业过于强调与依赖精神方面的作用 国外企业侧重明确的标准
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3、7S管理与JIT
JIT是一种在多品种小批量混合生产条件下高质 量、低消耗进行生产的方式；
只在需要的时候，按需要的量，生产所需要的 产品。追求零库存、零浪费、零不良、零故障、 零停滞的生产体系；
7S寻找更加节约合理，以及现场改善。
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4、7S管理与ERP
开篇
中国已经成为世界 制造工厂；
国际竞争国内化； 中国企业如何提高
自己的竞争力面对 挑战？
中国企业管理的现 实：
技术积累不足 生产效率低下 现场管理混乱 品质稳定性差 员工素质有待提高
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开篇
如何缩小差距，提高企业的竞争力？
靠海派的“高谈阔论” ？ 靠点子派的“决胜战略”？ 靠学院派的“高深理论”？
7S提高员工队伍素质是其全部活动的精髓。是追求 卓越的企业文化基础，强调作业规范化和细节
现场管理和改善-7S
现场管理和改善 7S[课程背景]Curriculum background北京明日倍增管理顾问总结，企业竞争看管理，管理看现场，培训一支优秀的现场管理队伍，是企业提升竞争力的基础,制造型企业的竞争力主要表现在两个方面，品质和成本。
7S就是要从最简单的工作入手，提高品质，降低成本。
7S代表整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约，7S管理模式，为日本企业的全球化进程提供了最强大的动力支持，创造了丰田神话、日本经济神话等一个又一个的奇迹。
7S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。
”7S管理对企业的作用：1）提高效率；2）保障质量；3）降低生产成本；4）缩短工期；5）提高安全系数，保障安全生产；6）改善和提高企业形象。
形象良好的企业具有优越的竞争力；7）改善员工的精神面貌，使组织活力化；8）促进科学物流；9）推进标准化的建设。
[课程收获] Course harvest1、提高对现场管理的重视程度，全面深入地了解现场管理的利器——7S管理活动；2、掌握7S推进的步骤、要领、技巧以及推进所必需的工具与方法；3、分享诸多企业推进7S管理的图片和案例，分享面对困难与问题的解决方案4、提高基层管理者策划、协调、沟通以及发现问题、解决问题的能力；5、您将观摩到国内优秀企业现场管理实例。
6、交流推进现场7S及目视化管理的心得与体会。
7、通过咨询师指导，您将掌握如何建立有效的机制和制度来确保好的方法能在企业有效开展、落到实处，为夯实基础管理、促进班组管理、提升现场管理水平带来帮助。
[适用对象]Applicable object公司全体或中高层管理者[服务、授课时间]Teaching time1-2天培训注：在正式培训前一天，培训老师要在客户的现场进行调研和拍照，并对发现的问题进行汇总，正式培训时，将就现场问题专题分析讲解。
[授课方式]讲授+ 多媒体演示+ 案例辅助+ 互动交流+ 现场模拟[课程大纲]Course Outline第一部分：7S概论1、7S解析2、推行7S的目的和价值分析第二部分、整理推进的原则方法和实施步骤1. 整理的含义与作用2. 整理的推行要领3. 推进整理的步骤4. 要与不要的原则5. 如何区分“要”或“不要”的标准6、常用的方法：使用频率法价值分析法定点拍照法红牌作战法看板管理法等等------实例分享：第三部分、整顿推进的原则方法和实施步骤1.整顿的含义与作用2. 整顿的推行要领---整顿的"3要素"：场所、方法、标识---整顿的"3定"原则：定点、定容、定量3. 推进整顿的步骤4. 做不好整顿所导致的问题5. 整顿的推行方法与要领6.常用方法:引线法形迹法标识法固定容器法红牌作战法定置管理法颜色管理法看板管理法------实例分享：第四部分：清扫推进的原则方法和实施步骤1. 清扫的含义与作用2. 清扫的推行要领3. 清扫整理的步骤4. 做不好清扫所导致的问题5. 灰尘到故障的演变过程6. 清除污染的三种方式和持久对策7. 实例分享：清扫规则及实例8. 案例分析：为什么清扫不是打扫卫生？9. 实例分享：地板（面）的清扫的推行10、实例分享：建筑机械的清扫方法第五部分：清洁推进的原则方法和实施步骤1、清洁的含义与作用2、清洁的推行要领和步骤3、标准化、制度化的含义4、做不好清洁所导致的问题5、清洁的三不原则------案例分享：具体实例第六部分：素养推进的原则方法和实施步骤1. 素养的含义与作用2. 素养的推行要领和步骤3. 做不好素养所导致的问题4. 开展素养活动应注意事项5. 素养厉行“三守”原则6. 如何在企事业中推行素养7. 人的素养和习惯，是一个过程8. 经验分享：素养推进的重点与难点分析9. 案例分享：职业人士的着装要点与礼仪规范------ 案例分享：第七部分：安全推进的原则方法和实施步骤单元一：班组是安全的重灾区1、触目惊心的数字2、班组长在安全管理中的地位3、建筑事故的主要原因分析4、安全事故冰山理论5、海因里希模型6、危害“金字塔”单元二：现场安全生产活动1、作业现场“4S”活动2、安全目视化标示3、隐患排查治理活动4、危险预知训练（KYT）5、推广标准化作业单元三：基于行为的安全管理－BBS1、安全行为观察实施背景2、什么是行为安全观察3、如何开展安全行为观察---安全行为观察案例4、行为观察与反馈系统第八部分：节约推进的原则方法和实施步骤1、生产现场的浪费情形2、运用3 UMEM0使浪费显在化3、运用工程分析提高效率4、运用人、机配合分析提高效率5、设定标准时间提高作业效率◆案例分享：某食品厂浪费解析◆案例分享：某企业成本控制实例第九部分、7S推行步骤详解1. 第一步、建立7S推行组织2. 第二步、拟定推行方针及目标3. 第三步、拟定工作计划4. 第四步、培训5. 第五步、宣传、造势和沟通6. 第六步、局部推进7S7. 第七步、全面推进7S及检查8. 第八步、7S巡回诊断与评估9. 第九步、纳入日常管理活动第十部分：如何建立有效的7S管理系统及推行的管理技巧1. 如何制订7S推行手册2. 如何处理内部抗拒3. 推行成功与失败因素检讨4. 7S成功实施之管理法宝5. 7S活动常见困难的形成因素6. 目视管理方法在7S中的应用7. 颜色管理在7S中的应用8. 日常7S制度化实施9. 推行7S成功的条件10. 科室“7S”日常巡查制度11. 如何动态地推进“7S”管理12. 7S推进人员的督导与检查技巧13. 7S管理推行的整体过程控制要点14. 7S的纠正与预防措施及跟踪。
【Z】S专案推行计划413
7S 专案推行计划1. 追求为强化公司、工厂的基础管理，提高员工素质和产品质量，消除运作中各种不利因素和行为，提高生产运作效率，减少营运制作中不必要的浪费，降低生产成本，确保生产任务顺利完成。
2．7S 概要7S 的构成要素：7S 构成要素之间的关系：3. 7S7S小组成员职责：◆ 7S的推行步骤、实施要领、注意事项及检查要点。
◆管理人员与员工在7S活动中的责任。
3.2.2 培训计划4. 7S具体活动内容4.1整理判断出完成工作所必需的物品并把它与非必需的物品分开。
将必需品的数量降低到最低、最合理程度并把它放在一个方便的地方，便于查找跟踪。
整理的实施步骤：创造安全、健康的工作环境。
保障员工安全，使其更好地投入工作。
减少或避免安全事故，保证生产顺利进行。
避免伤害，减少经济损失。
管理到位，赢得顾客的信任。
4.7节约所。
4.8 5W1H法5W1H法通过对需要解决的对象、追求、地点、进度、人员和方法提出一系列的问题，并寻求解决问题的答案，调查工作效率，提高推行7S管理的效率。
4.9 PDCA循环的基本阶段与步骤）、素养料、法、环的管理，对公共事务、供水、供电、道路交通的管理，以及对人员思想思想的管理。
7S活动不仅能够改善生产作业环境，而且能提高生产效率、改善产品质量、提高服务水准、鼓舞员工士气等，是减少浪费、降低生产成本、提高生产力的重要手段。
7S的自我评估与诊断推行7S管理的最终追求在于减少、消除以下生产现场的常见问题。
＊作业人员仪容不整。
＊机器设备放置位置不合理，维护保养不当。
＊原材料、半成品、成品、待修品和不合格品摆放随意。
＊模具、量具和工夹具放置不规范。
＊通道不明或被占用。
＊工作场所（地面、墙面、天花板）污浊。
推行7S活动，第一步应针对上述问题，从7个方面进行自我评估与诊断，判断隐患所在，确定7S活动的重点。
7S自我评估与诊断的标准，如表所示。
生产车间7s标准
生产车间7s标准标题：生产车间7s标准引言概述：在现代生产车间管理中，7s标准是一种非常重要的管理方法，通过对车间环境、设备、人员等方面进行全面管理，提高生产效率和质量。
本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理（Seiri）1.1 确定必需物品：首先要确定车间中必需的物品，将不必要的物品清理出去。
1.2 分类整理：对必需物品进行分类整理，确保物品摆放合理、易于取用。
1.3 标识物品：为每类物品设立明确的标识，方便工人快速找到需要的物品。
二、整顿（Seiton）2.1 设立标准化工位：为每一个工位设立标准化的工具和物品摆放位置。
2.2 保持整洁：定期清理工位，保持工位整洁，确保工作环境清爽。
2.3 制定清洁计划：制定清洁计划，明确责任人和清洁频率，保持工位整洁。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁设备：定期对设备进行清洁和维护，确保设备正常运转。
3.2 清洁地面：保持地面干净整洁，减少地面污染对生产的影响。
3.3 清洁空气：保持车间空气流通，减少粉尘和异味对员工健康的影响。
四、清洁（Seiketsu）4.1 制定清洁标准：制定清洁标准，规范清洁作业流程，确保清洁工作质量。
4.2 培训员工：对员工进行清洁知识和技能培训，提高员工清洁意识。
4.3 定期检查：定期检查清洁工作执行情况，及时发现问题并改进。
五、素质（Shitsuke）5.1 培养良好习惯：培养员工良好的工作习惯，如按时上班、遵守规章制度等。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预7s标准的执行。
5.3 持续改进：持续改进7s标准，不断完善管理方法，提高生产效率和质量。
结论：生产车间7s标准是一种全面管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质五个方面的管理，可以提高生产效率和质量，营造良好的工作环境。
企业应该重视7s标准的执行，不断完善管理方法，实现持续改进。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是指通过对车间环境进行整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素质、维护七个方面的管理，使生产车间达到高效、安全、整洁的工作状态。
遵循7s标准可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，是现代生产管理的重要手段。
一、整理 (Sort)1.1 清理无用物品：将车间内无用的工具、设备、杂物等清理出去，避免占用空间和干扰工作。
1.2 分类整理：将工具、设备按照类别进行整理，便于取用和管理。
1.3 设立标识：为每一个物品设立标识，清晰明了，方便员工识别和归纳。
二、清洁 (Sweep)2.1 定期清扫：每天对车间进行定期清扫，保持地面、设备、工作台面清洁。
2.2 清洁工具准备：准备好清洁工具，如扫帚、拖把、清洁剂等，方便员工使用。
2.3 垃圾分类：对车间产生的垃圾进行分类处理，有害垃圾、可回收垃圾等分开存放。
三、整顿 (Set in order)3.1 工作台整理：将工作台上的工具、文件整理归纳，确保工作台面整洁有序。
3.2 设立工作标准：为每项工作设立标准作业流程，明确员工工作内容和要求。
3.3 工具管理：对工具进行编号管理，确保每一个工具有固定的存放位置，方便取用和管理。
四、标准化 (Standardize)4.1 制定规范：制定生产车间的标准化管理规范，明确各项工作的标准和要求。
4.2 培训员工：对员工进行7s标准的培训，让每位员工都了解并遵守标准化管理规范。
4.3 持续改进：定期评估生产车间的7s标准执行情况，及时发现问题并进行改进。
五、素质 (Sustain)5.1 全员参预：要求所有员工都参预到7s标准的执行中，形成全员参预、全员负责的管理模式。
5.2 催促检查：设立专门的督查组织，定期检查车间的7s标准执行情况，发现问题及时解决。
5.3 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断完善生产车间的管理体系，提高生产效率和质量。
结语：生产车间7s标准是一种有效的管理方法，通过整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素质、维护七个方面的管理，可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，为企业创造更大的价值。
7S管理 7S员工手册
3.提升员工归属（Adscription）
养成良好的习惯，提高员工的素养，使每位员工都有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
易带动员工改善管理的意愿。
4.节约家（Saving）
节约成本、减少浪费、提高效率；减少人力、材料、设备、场所、工时的浪费，优化作业方法，从而降低成本，提高效率。
中文
日文
英文
一般释法
精简要义
整理
整理
Structurise, Sort, Organisation
清除
分开处理、常组织
整顿
整顿
Systemise, Straighten, Neatness
整理
定量定位常整顿
清扫
清そ
Sanitise,洁检查
清洁
清洁
Standardise,Standardize
4．调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
5．制定废弃物处理方法。
6．每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费现象如下。
1．空间的浪费。
2．使用棚架或柜橱的浪费。
3．零件或产品变旧而不能使用造成的浪费。
4．放置处变得窄小。
5．不要的东西也要管理造成的浪费。
（二）整顿的推行要领
1．要落实前一步骤整理工作。
步骤2：计划
6．资料收集及到他厂观摩。
7．引进外力或顾问协助。
8．行动目标规划。
9．训练及宣导设计。
10．方案及推动日程表设计。
11．责任区域。
12．7S周边设施（看板）设计。
步骤3：宣导
13．教育训练。
14．标语、着色、演讲比赛。
15．海报、推行手册。
7S活动推行计划
7S活动推行计划1．目的为强化公司、工厂的基础管理，提高员工素质和产品质量，消除运作中各种不利因素和行为，提高生产运作效率，减少营运操作中不必要的浪费，降低生产成本，确保生产任务顺利完成。
2．合用范围本章程合用于xxxxxxxx餐饮管理公司直接管理的项目内所有员工。
3．7S概要7S的构成要素：构成要素 说眀 概括 整理 抛掉不需要东西或者回仓和工作计划表要与不要,一留一弃 整顿 所有东西都有名和家,30秒内就可找到 合理布局,省时省力 清扫 个人二清洁责任的划分及认同和环境璀璨照人 清除垃圾,美化环境 清洁 贮藏的透明度和防止出错方法形成制度,贯彻到底素质 履行个人职责(包括优良环境问责和守时) 养成习惯,文明作业安全清除事故隐患,保障员工人身安全,保证生产正常运行 规范操作,安全第一 节约合理利用时间,空间和能源,发挥其最大效能物尽其用,提高效率7S构成要素之间的关系：4. 7S活动方案 4.1 7S活动小组基本结构： 地 点 与 物 品 人整理整顿清扫 安全节约清洁素养区分要与不要的东西彻底清扫不要的东西定位需要的东西时刻保持美观、干净使员工养成良好习惯、遵守规章制组长副组长小组成员成员 成员 成员 成员 成员7S 小组成员职责：4.2 7S 培训推行 4.2.1 培训对象对象说明推行组织成员7S 活动推行组织成员是活动的直接负责人，必须了解7S 管理与推行原理及相关知识、宣传教育方式、评审技巧和考核方法骨干人员挑选和培训骨干员工，使他们较好地理解和认识7S，由他们引导其他员工组织和推行7S 的具体活动。
培训骨干员工，可采取委外培训、参观先进企业等。
普通员工由接受培训的推行组织成员和骨干人员向普通员工传授7S 知识，使员工了解7S 的基本知识、活动意义及目标。
在培训的过程中应注意互动性，鼓励员工参预。
教育培训程度的高低，决定活动是否能够达到和维持理想的水平。
良好的事前培训，能够在较大程度上引导员工统一认知，保证7S 的顺利推动。
生产车间7s标准
生产车间7s标准标题：生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在提高生产效率、优化生产流程、减少浪费。
通过严格执行7s标准，可以有效改善生产环境，提高员工工作效率，提升产品质量。
一、整理（Seiri）1.1 清理工作区域：将不必要的物品清理出工作区域，保持工作区域整洁。
1.2 优化工作流程：对工作流程进行优化，减少不必要的动作和步骤，提高生产效率。
1.3 整理工具和设备：将工具和设备按照使用频率进行整理，使工作更加便捷。
二、整顿（Seiton）2.1 设立明确的工具和设备存放位置：为每种工具和设备设立专门的存放位置，方便员工使用和归还。
2.2 标识化管理：使用标识、标牌等方式对工具和设备进行管理，避免混乱和丢失。
2.3 定期检查整顿：定期检查工具和设备的存放情况，及时整顿，确保工作环境整洁有序。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁工作区域：定期清洁工作区域，保持生产环境清洁整洁。
3.2 清洁设备和工具：定期清洁设备和工具，延长使用寿命，确保产品质量。
3.3 建立清洁标准：建立清洁标准和流程，明确责任人和执行时间，保持清洁工作的持续性。
四、清洁（Seiketsu）4.1 建立清洁管理制度：建立清洁管理制度，明确清洁标准和责任人。
4.2 培训员工：对员工进行清洁管理培训，提高员工的清洁意识和能力。
4.3 定期检查评估：定期检查清洁情况，及时发现问题并改进。
五、素质（Shitsuke）5.1 建立7s标准化考核制度：建立7s标准化考核制度，对员工进行考核和奖惩。
5.2 持续改进：鼓励员工提出改进建议，持续改进生产车间7s标准。
5.3 培养团队合作精神：培养团队合作精神，共同维护生产车间的整洁和有序。
结论：生产车间7s标准是一种有效管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素质五个方面的要求，可以提高生产效率，优化生产流程，提高产品质量，实现持续改进。
公司应该重视生产车间7s标准的执行，不断完善和提升。
“7S”管理法“5W+1H”目标管理法
生产现场“7S”管理法及办公室“5W＋1H”目标管理法一、“7S”概述第二次世界大战几乎使“太平洋巨鲨”的经济崩溃，但大和民族永不言败、脚踏实地、创新求实的传统和精神，激励着日本的企业孜孜不倦地去探求民族复兴之路和企业成功之道。
针对当时日本企业普遍存在的“采购计划严重滞后、原材料、另部件错发、误用现象较多”等问题，丰田公司运用《因果分析图》分析发现：原材料、另部件、合格品与不合格品堆放混乱是造成错发、误用和工效低下的主要因素；加之，堆码不整且无标准，这就给数量清点带来很大困难。
为此，他们有的放矢，将“整理”、“整顿”（2S）作为生产现场管理的重点来抓，效果明显。
很显然，这就是“5S”的雏型。
伴随着丰田公司现场“2S”管理的成功，其他企业争相效仿并效果较好。
可一段时间后，日立电子发现，尽管他们的“2S”开展的相当不错，但质量问题却还是频繁发生，生产成本的上升致使企业的市场竞争力下降，特别是对东南亚诸国的销售量更是呈直线下降趋势。
为尽快提升企业竞争能力，日立公司不惜重金聘请管理专家进行现场诊断。
专家们认为：糟糕的现场环境不仅直接影响产品质量，还间接影响到员工的情绪，致使质量问题增多；而设备、设施“带病”、“带伤”作业以及“跑、冒、滴、漏”则是污染环境、成本增加的主要因素。
如此以来，产品的性价比无疑下降，企业的市场竞争力自然下降。
为此，日立公司对现场管理的内容进行了扩展。
在“2S”的基础上增加了“清扫”、“清洁”。
后来又增加了“员工素养”并大力推行，效果十分明显。
同时，管理专家发现“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”和“素养”五个要素希腊语拼写的第一个字母均为“S”。
故将现场管理简称为“5S”管理法。
随着科技的进步，时代的发展，“5S”的内涵与内容也随之不断扩展、延伸和增加。
如：海尔公司就赋予了“5S”新的内涵。
增加了“安全”这个要素，变成了“6S”。
由此可见，“6S”仅仅是现场管理的总称而已。
结合我们公司实际，再加上“服务”这个要素，所以，我就叫它“7S”了。
7S管理(全套)
开展7S活动
开展修养活动技巧
1、对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改 造性、提升
道 德品质
2、目的：
a) 养成良好习惯； b) 塑造守纪律的工作场所； 井然有序 c) 营造团队精神。 注重集体的力量、智慧
开展7S活动
开展修养活动技巧（续）
3、 修养实施方法
3.1 继续推动前4S活动 3.2 建立共同遵守的规章制度 3.3 将各种规章制度目视化 3.4 实施各种教育培训 3.5 违犯规章制度的要及时给与纠正 3.6 受批评指责者立即改正
开展7S活动
开展清扫活动技巧（续）
3、推行方法
3.1 例行扫除、清理污秽 3.2 调查脏污的来源，彻底根除 3.3 废弃物放置的区规划、定位 3.4 废弃物的处置 3.5 建立清扫准则共同执行
4、开展清扫活动注意事项
开展7S活动
开展清洁活动技巧
1、对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛 2、目的：
开展7S活动
進行節約活動的推廣
5s推行的目的是杜絕企業的浪費,浪費涵蓋到人員,設備, 材料,資金的浪費等. 此處著重公用資源的浪費.如:水,電,紙 節約方式: 1)節約用水,不做無謂的浪費. 2)開放空調時關閉門窗. 3)利用單面紙. …..
妥善的使用各種材料 (含原材料,輔料,備品等)
开展7S活动
整理
整顿
清扫
清洁
修养
安全
節約
7S 与 管 理 合 理 化 关 系
管 理 要 与 不 要 的 东 西
减提降
少高低
空物材
间品料
上架半
的 浪 费
ห้องสมุดไป่ตู้
2024版7S管理培训知识看完这篇就懂了
懂了contents •7S管理概述•7S管理具体内容•7S管理实施步骤与方法•7S管理在各行业应用案例•7S管理与企业文化融合•7S管理挑战与解决方案目录7S管理定义与起源7S管理定义7S管理是一种起源于日本企业的现场管理方法，其核心是通过整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Save）七个方面的管理，提升企业形象、提高工作效率、保障员工安全、减少浪费等。
7S管理起源7S管理起源于20世纪50年代的日本，当时日本企业为了提升产品质量和竞争力，开始引入现场管理概念。
在随后的几十年中，7S管理逐渐发展成为一套完整的现场管理体系，并在全球范围内得到广泛应用。
7S管理核心理念以人为本7S管理强调人的因素在现场管理中的重要性，注重培养员工的自律性和主动性，激发员工的创造力和团队精神。
细节决定成败7S管理注重细节管理，要求从点滴做起，通过精细化管理提升企业形象和竞争力。
持续改进7S管理强调持续改进和不断优化的理念，鼓励员工不断寻求改进机会，推动企业不断向前发展。
提升企业形象提高工作效率保障员工安全减少浪费7S管理实施意义通过实施7S管理，企业可以塑造整洁、有序、安全、高效的现场环境，提升企业形象和品牌价值。
7S管理注重安全管理和预防措施，可以减少事故和伤害的发生，保障员工的安全和健康。
7S管理能够减少生产现场的混乱和浪费，优化工作流程和作业方法，提高工作效率和生产效益。
7S管理强调资源的合理利用和节约，可以减少能源、物料等方面的浪费，降低企业运营成本。
整理（Seiri）定义将工作场所内的物品分类，把要与不要的物品明确地、严格地区分开来。
目的改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。
7s管理经典基础培训
强调安全、卫生和环保要求，如在清 扫过程中应注意防止扬尘、避免二次 污染等。
保持清洁和清扫效果的措施
定期检查
培训与教育
建立定期检查制度，对清洁和清扫效果进 行评估和监督，及时发现问题并整改。
加强员工培训和教育，提高员工的清洁意 识和技能水平，确保清洁和清扫工作得到 有效执行。
引入先进设备与技术
保持现场清洁卫生，防止污染和故障。
7s管理核心理念
清洁（Seiketsu）
维持前3s的成果，使现场始终保持最佳状态 。
节约（Saving）
合理利用资源减少浪费，降低成本。
安全（Safety）
确保现场安全，防止事故发生。
素养（Shitsuke）
养成良好习惯，遵守规章制度，提高员工素 质。
7s管理在企业中的应用价值
提高生产效率
优化工作流程，减 少寻找和等待时间 ，提高生产效率。
减少浪费
合理利用资源，降 低库存和成本。
提高企业形象
整洁有序的工作环 境可以提升企业形 象。
降低事故率
强化安全意识，预 防事故的发生。
提升员工素质
培养员工良好的工 作习惯和职业素养 。
02
现场整理与整顿
CHAPTER
现场物品分类与标识
定置管理
根据生产流程和工作需要 ，合理确定物品的放置位 置，确保物品的有序摆放 和快速取用。
可视化标准
制定统一的物品摆放标准 ，如高度、间距、方向等 ，使现场物品摆放整齐划 一，提高视觉效果。
定期检查
定期对现场物品摆放情况 进行检查，及时发现并纠 正不符合标准的问题。
整顿原则及实施方法
整顿原则
遵循“分类明确、标识清晰、 定置管理、方便取用”的原则
7S管理现场实施指导文件
“7S”现场管理实施指导文件（暂行）一、目的：通过7S活动，营造一个整洁、有序、高效、节约、文明、安全的工作环境，改善和提高企业形象，提高效率，保障品质，保障企业的安全生产，改变员工精神面貌，提升员工的素质和修养。
二.适用范围：本管理文件暂定，适用于公司全体三.实施“7S”管理的目的及含义：㈠、实施“7S”管理的目的1、提升企业形象整齐清洁的工作环境，顾客有信心，易于吸引顾客；由于口碑相传，会成为学习的对象。
2、提升员工归属感人人变成有素养的员工；员工有尊严，有成就感；易于带动改善的意愿；对自己的工作易于付出爱心与耐心。
3、减少浪费人的浪费减少；场所的浪费减少；时间的浪费减少；成本的浪费减少等能源资源节约。
4、安全有保障5、效率提升好的工作环境；好的工作气氛；有素养的工作伙伴；物品摆放有序，不用找寻。
6、品质有保障品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”，不“马虎”，7S就是要去除马虎，环境、品质随之有保障。
㈡、“7S”管理中各S的含义1、整理：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
1.1整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；塑造清爽的工作场所。
有利于减少库存，节约资金。
（注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是“7S”的第一要求）2、整顿：把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。
简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是做到定位、定品、定量。
抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本岗位的东西放置方法，进而使该方法标准化。
2.1整顿目的在于识别，工作场所一目了然；免除寻找物品的时间；整整齐齐的工作环境；消除过多的积压物品。
浅谈中职机械类实训“7S”活动的定置管理
口 浙 江 省 诸 暨 市职 业教 育 中心 周迪锋 金 允 昌
【 摘
要 】 示定置及 定置 管理 的含 揭
被 动为主动 ，激发参 与定置管理的热情 。 因此 ， 应加强 关于 定置管理 的宣传 ， 明确 定 置管 理的重要性。一是通过教师会议 、 学 生实习动员会等加强思想意识教育 ， 深 入 发动 ， 泛动员 ， 师生 了解 当前 现代 广 让 企 业制度的训练和生存发展 ， 明确在学校 实训 中企业 化训练的必备条件 ， 使每位师 生都知道推行定置管理的重要性。 二是充
个项 目， 实训 场所也不大 ， 但学 生人 数多 ， 工作琐 碎 ， 品杂 ， 物 而且学 生几乎对 每个
（ ） 日常行 为 习惯 中渗透 定置管 六 在
理 的 理 念 。 以 师 生 日常 行 为 习 惯 的 改 变
效 的结合 ， 缩短学生取 、 放物件的时 间， 消
除学生 的重复动作 ， 促进学生 与物件的有 效结合 。 通俗地说 ， 定置与随意放置不同。
（ ） 理 确 定 各 实训 场 所 的 工 作 区 三 合
应坚 持定期检 查与考 核工作 ，及时发 现
存在 的问题 ，不断完 善定置管 理 ，并 用
定置 率这个衡 量标准 进行量化 考核 。定 置率 ＝实 际定置 的物品个 数 （ 件数 ） ÷ 应该 定置 的物 品个 数 （ 件数 ） Ｘ１０ ０ ％。 每个实训组设一名检查员 ，实训结束时 ， 根据规范定置 图分组交叉检查考核填表 。 对于定置率最高 的组奖励平时分 ；反之 ，
最 后 一 组 扣分 。
、
定 置及 定 置 管 理 的含 义
定置是 指对实训 场所 、 生 、 学 物件 等 实训要 素进行 实训内容分析和动作研究 ， 使 之按实训 需要 和工艺 要求科 学地 固定 在场所 的特定位置上 ， 以达到物与场所有
现代医药企业现场7S管理
安全管理方面的问题
这方面的问题包括较多的安全隐患、灭火装置的配备与存放错误、安全通道不畅、消防设备维护存在隐患、应急措施不明确、摆放了一些不安全的设备等。
01
（二）企业内不符合7S的现象
这方面的问题包括区域划分混乱、区域内有垃圾灰尘、区域管理责任不明、区域内乱贴乱画、区域内没有画线标志、门窗桌椅破损等。
高活性的物料或产品以及印刷包装材料应当储存于安全的区域。
接收、发放和发运区域应当能够保护物料、产品免受外界天气（如雨、雪）的影响。接收区的布局和设施应当能够确保到货物料在进入仓储区前可对外包装进行必要的清洁。
不合格、退货或召回的物料或产品应当隔离存放。
对物料取样区的要求：通常应当有单独的物料取样区。取样区的空气洁净度级别应当与生产要求一致。
一、7S管理概论
5S内容解读
表1-1 5S具体业进一步发展的需要，在5S的基础上增加了“节约”（Save）及“安全”（Safety）这两个要素，从而形成了“7S”。但是万变不离其宗，7S本质上就是从“5S”衍生出来的一种强化版的工厂管理模式。
02
物品管理方面的问题
为了检验员工对7S知识的了解程度，检验其是否真正掌握了7S的运用方法，企业应对员工进行考核。考核可采用现场考核或书面考核的方式，并对考核的结果进行评价，做到奖优罚劣，为优秀员工颁发证书并通报表扬，不及格者则需进行补考至及格为止。
此外，在教育培训的过程中，企业7S培训部门要及时总结，为下一次培训做好准备。
1
2
考核检查与总结经验
（四）7S活动前宣传造势
征集7S活动口号和制作7S标语 在工作现场张贴一些7S宣传画、标语等，不仅能美化工作环境，而且能让员工随时看到7S知识，有加强认知的作用。此外，企业还可以在内部有奖征集口号，促使员工积极参与7S活动。
电子厂7S培训文件
S 活动推行手册是做好现场管理的第一步！5.S 是指整理( SEIRI)、整顿( SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素质 (SHITSUKE)，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
目的：排除寻觅的浪费。
3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常即将修理，并防止污染的发生。
目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。
4S——清洁定义：将上面3S 的实施制度化、规范化，并维持效果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
5S——素质(又称修养、心灵美)定义：人人依规定行事，养成好习惯。
目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
5.S 的效用可以归纳为：1 、5.S 是最佳的推销员①、顾客满意工厂，增强下定单信心；②、不少人来工厂参观学习，提升知名度；③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2 、5.S 是节约能手①、降低不少不必要的材料及工具的浪费，减少“寻觅”的浪费，节省不少珍贵时间；②、能降低工时，提高效率。
3 、5.S 是安全专家①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或者地震，员工生命安全有保障。
4 、5.S 是标准化的推进者①、强调按标准作业；②、品质稳定，如期达成生产目标。
5 、5.S 可以形成愉快的工作场所①、璀璨、清洁的工作场所让人心情愉快；②、员工动手做改善，有成就感；③、员工凝结力增强，工作更愉快。
1、现场摆放物品(如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等) 是否定时清理，区分“要”与“不要”；2、物料架、工具架等是否正确使用与清理；3、夹具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；4、机器上有无不必要的物品、工具或者物品摆放是否牢靠；5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；6、茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；7、资料、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；8、手推车、叉车等是否定位摆放，定人负责；9、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；10、润滑油、切削液、清洁剂等用品是否定位摆放并作标识；11、作业场所是否予以划分，并标示场所名称；12、消耗品(如抹布、手套、扫把等)是否定位摆放，定量管理；13、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；14、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或者压线摆放物品(如料箱、安全网、手推车、电动车等)；15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；16、易燃品是否定位放置并隔离；17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布(手套)等有没有及时清除；19、废料、余料、呆料等有没有随时清除；20、地上、作业区的油污有没有清扫；21 、工作台面是否干净；22、垃圾箱、桶内外是否清扫干净；23、墙壁四周蜘蛛网是否清扫；24、工作环境是否随时保持整洁、干净；25、长期置放(1 周以上)的物品、材料、设备等有没有加盖防尘；26、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补；27、地上、门窗、墙壁是否保持清洁；28、下班后是否清扫物品并摆放整齐；29、是否遵守作息时间(不迟到、早退、无故缺席)；30、工作态度是否良好 (有无谈天、说笑、擅自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、吃零食现象)；31 、服装穿戴是否整齐，有无穿拖鞋现象；32、工作服是否干净、整洁，无污洉；33、干部能否确实督导部属进行自主管理；34、使用公用物品、区域是否及时归位，并保持清洁(如厕所等)；35、停工和下班前是否确实打扫、整理；36 、能否遵照公司有关规定，不违反厂规。
发电厂等企业现场7S管理推进方法
发电厂等企业现场7S管理推进方法随着社会经济的不断发展与电力企业体制改革的不断推进，发电企业面临的经营环境日趋多变，市场竞争日益激励；同时能源结构加速向低碳、清洁方向转变，节能环保压力不断增加，对发电企业安全生产、成本控制和内部管理提出了更高的要求。
发电企业生存和发展需满足四个方面的基本需求：安全、环保、经济、可靠。
内、外部的需求使发电企业迫切需要一种在效的管理工具和手段来强化基础管理，提升企业的竞争能力、抗风险能力和可持续发展能力。
7S管理是规范生产现场的有效手段，可以夯实发电企业的基础管理，使企业拥有更加强健的体魄。
根据多年的管理咨询经验，结合发电企业的特性，总结了一套适合发电企业的7S管理方法。
"7S"是在"5S"的基础上完善而来的，在"5S"的基础上加上了安全和节约。
“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和节约（save）这7个词的缩写。
因为这7个词日语或英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
一、前期准备>标杆学习，导入理论此阶段会培训优秀企业的7S推进管理经验，将7S管理理论导入，使企业中高层管理人员了解7S的含义、内容和作用，为开展7S活动打好基础。
为了全员更积极主动地参与7S活动，企业要组织全员誓师大公、召开7S恳谈会。
>现场诊断，了解情况对企业现状进行诊断，应用7S管理的方法找出企业现场及管理上存在的问题，分析问题产生的原因，为下一步制订推进方案、明确推进目标奠定基础。
>成立机构，开展培训此阶段的主要工作是成立发电企业的7S推进委员会及推进办公室组织机构并明确职责。
在此阶段会开展全员7S培训，充分调动全体员工的积极性。
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7S现场诊断的标准
检查项目0-1分标准2-3分标准4-5分标准
地面没有清扫，到处是垃
圾、杂物、油污、“不
要”的物品等
进行了清扫，但是仍
然有少量垃圾、杂物、
油污等
地面保持干净、整洁
区域线、定位线划线不全或缺少
划线比较齐全，但是
油漆脱落，不清晰
区域线和定位线划线明确、齐
全，色泽鲜亮
标示牌脏污严重，字迹无法
辨认，内容过时
存在不需要是标示
牌，或缺少必要的标
示牌
标示牌明显、清晰，标识系统
完善
物料随意摆放，要用时找
不着
划分区域摆放，但有
时不按规定区域摆放
或超出线外摆放，标
识不清晰
定点、定量摆放，标识清晰
料架料架脏污，物料放置
混乱，有“不要”的
物料掺杂其中
料架比较清洁，但仍
有放置混乱的现象，
标识不明确
料架整洁，物料摆放合理，先
进先出，标识明确
工具工具随意乱放，破损
的工具掺杂其中
工具分类摆放，但用
后经常不放回原处
工具进行形迹管理，标识清晰，
用后放回原处
设备设备脏污，严重存在
跑冒滴漏现象
设备经过清扫，但仍
有顽渍
设备干净无脏污，且重新刷漆，
光亮如新
作业台作业台凌乱，且放置
了与工作无关的私
人物品，台面脏污
进行整理，但仍有部
分“不要”的物品或
少量脏渍
作业台规划合理，物品按规定
摆放，标识明确
储物柜到处是油渍等脏污，
柜内物品放置凌乱，
无标识
进行整理，物品分类
摆放，但仍有少量“不
要”的物品或标识不
明确
柜子清洁，分类摆放，标识清
晰
消防器材消防设施不齐备，许
多消防器材过期
消防设施较齐备，大
部门有效
消防器材齐备、有效
清扫用具清扫用具脏污，不齐
全，随处乱放
清扫用具较齐备、较
整洁、摆放在规定区
域
清扫用具齐备、干净，采用离
地摆放
作业人员随意穿戴，秩序混
乱，管理无序
少数人不按规定着
装，存在上班时间吃
零食、打瞌睡、闲谈
等现象
按规定穿戴工装和防护用品用
具，遵守规章制度，不违规操
作
休息室椅子、茶几等摆放杂
乱，私人物品随处乱
扔，地面有垃圾，杂
物
比较整洁，但仍有少
量杂物等
整洁、干净，桌椅摆放整齐有
序。