5S基础知识培训教材PPT课件

范污染源，保持工作场所干净亮丽。
目的： ☆ 稳定品质 ☆ 减少工业伤害 ☆ 防止环境污染 ☆ 保持前2S的成果
实施要点： ★ 建立清扫责任区（室内、外） ★ 执行例行扫除，清理脏污 ★ 调查污染源,予以杜绝或隔离 ★ 建立清扫基准,作为规范 ★ 开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
第3个“S”---清扫
56
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1
5S实践游戏
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49
效果
划分标示线进行区域管理，物料分类摆放整齐 ，清洁工具用完后及时归位
5S改善案例
改善名
改善前
工作台面5S改善-----清扫、清洁、素养 改善后
改善点
工作台面的物品有划分区域管理，人员离 岗后，物品未放置在规划区域。
效果
进行清扫、清洁，让工作台保持干净整洁 ，养成良好习惯。
5S实践案例---Office
5S实践案例---Office
5S
问 题
5S实践案例---Office
5S实践案例---工作房
5S实践案例---工作房
5S
问 题
5S实践案例---工作房
收获
h
34
实施要点： ★ 落实前3S工作 ★ 制订目视管理的基准 ★ 制订5S实施办法 ★ 制订考评、稽核方法 ★ 制订奖惩制度，加强执行 ★ 高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
第4个“S”---清洁
NO
区分
1
待加工物品
2
原材料待检验
3
合格原材料
4
合格成品
5
不良品
6
化学物品
7
回收物品
8
固定区，工作区
素养
整理
整顿
清扫
清洁
实施5S的意义和目的
现场就是市场
5S
实施5S的意义 提升企业形象 减少浪费，降低成本 提升工作效率
是
实施5S的目的
缔造一个有规律、标准化 的工厂
做 好
缔造一个干净的工厂
精
减少故障 建立安全及健康的工作环
境
孕育良好的企业文化，增 强员工归属感
缔造一个能目视管理的工
色样 本色
第5个“S”---素养
含义： 人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。
目的： ☆ 培养好习惯 ☆ 遵守规则的员工 ☆ 营造团队精神 ☆ 提高个人素质
实施要领： ★ 制订服装、臂章、工作帽等识别标准 ★ 制订公司有关规则、规定 ★ 制订礼仪守则 ★ 教育训练（新进人员强化5S教育、实践） ★ 推动各种精神提升活动（晨会，礼貌运动等） ★ 推动各种激励活动，遵守规章制度
点检发现有异 常却没对策措
施？
第3个“S”---清扫
嗯，现场有垃 圾,居然没人捡？ 看来管理……
第4个“S”---清洁
含义： 维持前3S效果，使用颜色、标签等进行可视化管理 ，形成制度化、规范
化、包含伤害防止的对策及成果的维持。
目的： ☆ 维持前面3个S的效果 ☆ 养成持久有效的习惯 ☆ 维持和巩固前3S的成果
益
厂
生
产
的
效率就是效益
基 础
第1个“S”---整理
含义： 区分工作场所中“要用”和“不用”的物品，要用的留下来，将无用的物
品彻底清除掉。
目的： ☆ 腾出空间，空间活用 ☆ 防止误用、误送 ☆ 塑造清爽的工作场所
实施要点：
★ 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ★ 制定「要」和「不要」的判别基准 ★ 将不要物品清除出工作场所 ★ 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ★ 制订废弃物处理方法 ★ 每日自我检查
消防器材、电箱、高压设施区等
露天消防设备区、路面障碍物、斜坡等
颜色
第4个“S”---清洁
管道颜色标识要求
NO
区分
颜色
1
生活饮用水管
绿色
2
消防水管
红色
3
工业用水管
浅黄
4
生活污水管
黑色
5
电子、照明、通讯、信号等
本色
6
工业废水管
黑色
7
液化气、柴油管
鲜黄
管道识别色方法： a. 管道全长上标识； b. 管道上以宽为150mm的色环标识； c. 管道上以长方形的识别色标牌标识； d. 管道上以带箭头长方形识别色标牌标识；（建议bd结合，进行标识） e. 管道上以系挂的识别色标牌标识。
第5个“S”---素养
头发 着装
厂牌
自身 外在美
5S活动开展
步骤：
建立5S 推行体制
自律
流程图：
制定5S 推行计划
5S评比
5S培训 与宣传
5S改善 与维持
5S实施 5S检查
实施5S的指导原则
P
D
A
C
维持 改进
P（Plan）计划：政策，目标，计划 D（Do）执行：组织，推行 C（Check）检查：检查结果 A（Action）总结：改善，规范化，素养
5S实践游戏
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30 8724 51
4518 9
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26 8
74 29
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2 68
56
8081
90
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5
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41 23
44
52
7
71
89
46
3828 4574 73
19
14
17
9
OQA检验区
10
防静电工作区
11
警告区
12
警告区
视乎现场情况，可采用以下3种不同的定位标识方式： ➢全格法：依物体所占面积，用线条框起来。 ➢直角法：依物体关键角。 ➢影绘法：依物体实际外形。
5S定位标识要求
例如说明 半成品区，物料区 原材料待IQA检验区 货仓物料区 成品区、成品仓 不合格品、待修理品、待退物料 化学物品存放区 回收纸箱、胶盆、胶袋、卡板、手推车、叉车区 拉线、产线办公区、办公设备、空调等 OQA检验区 MFG-S/C车间拉线、或地面颜色接近胶带时可用
5 S 培训教材
h
1
什么是5S ?--起源于日本
区分“要用”与“不用”的物品
自律，养成良好习惯
整理
Seiri
定位，每样物品都有它自己 的位置。
素养
Shitsuke
5S
整顿
Seiton
清洁
Seiketsu
维持前3S效果，使用颜色、标签等进 行可视化管理 。
清扫
Seisou
彻底清扫每样物品
5个S之间的关系?
5S心得
5S改善案例
改善名
改善前
工具放置5S改善----整理、整顿 改善后
改善点
工具与其它物品混放，并且油污严重，杂 、乱、脏！
效果
制作工具悬挂板，并规划工具的放置位置， 使用时可减少寻找时间。
5S改善案例
改善名
改善前
物料箱放置5S改善-----整理、整顿 改善后
改善点
物品摆放混乱，无标示线划分管理，清洁 工具用完后没有归位
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5S实践游戏
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5S评估与维持
评比及奖惩
检讨与修正： ➢各部门依缺点项目进行改善，不断提高 ➢适当地导入QC手法、IE手法，使5S活动推行得更加顺 利、更有成效
纳入定期管理活动中 ➢标准化、制度化的完善 ➢实施各种5S强化月活动
5S活动延伸----安全管理
识别安全隐患 安全标识（警告、指示、禁止、提示） 定期制定消除隐患的改善计划 建立安全巡视制度 细化班组安全管理
※可视化管理检查的十个要点：
1、在远处也清楚可见吗？ 2、需要加强管理的部位标示了没有？ 3、好坏状态任何人都能指正吗？ 4、任何人都能使用并使用方便吗？ 5、任何人都能遵守并对出错时能及时纠正吗？ 6、使用可视化道具能增添现场的明亮整洁吗？ 7、是否按“（模拟）道具→设置→(模拟)使用”顺序进行? 8、有不足点时是否进行改善﹑直到符合要求? 9、没有不足点时耐久性材料制作/设置/使用了吗? 10、可视化与公司标准一致吗?第2个“S”--整顿确定整顿放置区的原则：
➢把材料和工具放在前面较近的地方（接近使用点） ➢材料和工具按照操作顺序进行放置（流水线化） ➢利用不花资金的动力 ➢根据不同的操作人员确定操作水平线 ➢营造操作方便的环境 ➢考虑人体工学的方便性
第3个“S”---清扫
含义： 在有效的整理整顿后，对场所中看得见和看不见的地方进行彻底得打扫，并防
可视化(目视化)管理
定义：全面可视化管理是指5S、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场 的正常与异常状态的方法。 可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。
※可视化管理的原则：
视觉化：彻底标示、标识，进行色彩管理； 透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此； 界限化：即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。