钣金件不良现象分类
钣金检验规范
钣金检验规范（标准文件）一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触，则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触，则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
钣金常见表面缺陷
钣金常见表面缺陷一.起泡:原因: 1.电镀工艺配方有缺陷2.电镀溶液有污梁3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)4.工序不完整.预防: 1.选择证明良好的配方2.严格管理维护镀液3.加强控制前处理4.完善工序.其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.二.基材花斑:原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.三.挂印:原因:表面处理生产的必然的印迹现象.预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔.四.黑点:原因:有多种,各环节都有可能导致.1. 基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.2. 钝化膜质量不良.3. 表面处理后因素: 1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).4. 搬运过程中划碰伤.预防:1. 选用合格的基体材料2. 机械加工过程中有保护措施.3. 处理后避免污染，选择良好的环境.4. 加强电镀工艺,使钝化良好.五.基材晶粒粗大:原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题预防:加强材料来料质量控制.六.裂纹:原因: 多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深划痕迹(拉丝)3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.七.露白:1. 溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.2. 因磨擦磨损导致.预防:1. 控制焊缝质量及夹缝大/小。
2. 控制压铆缝隙(控制镀后压铆)3. 各包装,运输必须采取保护措施.八.手印:原因:操作不当,手直接触摸或手套用时间过长,脏,未更换.预防:加强防护意思,配戴防护用品,脏即时更换.九.水印:原因:1.表面处理后水未吹干净.2.表面外来水未及时处理干净而留下的痕迹.预防:1.生产过程加强控制.2.保护好产品十.局部无络层:原因:镀铬工艺溶液分散能力较差.预防:改善结构形状,采取辅助电极措施.十一.点焊缝夹溶液:原因:结构设计不当造成预防:1.改善结构计设计2.在点焊时采取措施保证间隙或不截留溶液,或让溶液自由进出.十二.死边夹缝腐蚀:原因:结构设计不当造成:预防:1.改善结构设计2.加工时给予留适当缝隙让溶液自由进出.3.表面处理加强清洗.十三.针孔:原因:一般属手电镀工艺问题预防:加强工艺溶液管理,加强基材使用控制.十四.凹坑:原因:表面处理前的基材表面缺陷.预防:1.选择合格材料2．定合适的工艺方法,加强工序间操作运输控制.避免损伤. 十五.包装气泡印:原因:包材不适当.预防:1.选择不含腐蚀性成份的材料.2.选择透水率低的材料.3.控制贮存环境.十六.镀锌钢板切边腐蚀:原因:材料特点的决定(无法避免)预防:1.涂漆保护2.磷化3.改善所处的环境.十七.孔内无涂层:原因:深孔内涂料很难进入,导致无保护产生腐蚀.预防:进行手工补漆十八.涂层附着力不良原因:1.喷涂或前处理不干净,操作有问题.2.涂料本身不良.预防:1.选用合格之涂料2.加强过程控制(包括返工过程)十九.基体腐蚀:原因:1.膜厚不够2.附着力不良3.表面膜层耐蚀性不合格.4.涂料不合适.预防:1.使用合格涂料2.加强过程中控制失效机理及补求措施:一.起泡,针孔:无法补救,必须重镀二.黑点:钝化膜出现黑点,斑点,表面已开始发生腐蚀变化(重镀).三.手印:1.汗液含盐份对金属产生腐蚀作用.2.立即用干净布或无水乙醇擦除(99.9%)四.基材花斑:1.基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.2.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨).五.露白:1.锌钝化膜已不存在,锌层表面没有了保护,直接与大气接触而导腐蚀.2.可以在没有出现白色粉状物之前进行涂漆覆盖.六.凹坑:无法补救(前处理之前补救)七.挂耳印:该处没有保护层,基体被腐蚀.1. 手工涂漆2. 镀彩锌采用金色漆修补3. 银色漆作修补(其它金属)八.裂纹,缝隙:无法补救.表面处理前进行补救,封严或扩大开口.九.晶粒粗大,无法补救.由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化. 十.局部无铬层:无需补救(仅有碍于外观,NI还在,对腐蚀性甚微)十一.水印:一般无需补救.清洁水对防护性无影响,不干净水有可能对膜层造成损害.十二.孔内无涂层:手工补涂尽量减少腐蚀性,防腐蚀扩散.十三.涂层附着不良:易脱落,有空气进入发腐蚀.1. 局部不附着,当面程小时可以作局部重新涂覆.2. 当面积大时,必须重涂覆.。
钣金件通用检验作业指导书
1、目的规范钣金检验作业，制定了钣金制造各工序检验的方法和要求。
确保在生产过程中产品品质的稳定，使各过程的产品质量得以控制。
2、适用范围适用于公司内钣金制造加工的质量检验工作。
●当产品有特殊要求涵盖本指导书或有技术变更的，依据特殊要求执行。
●当产品有客户指定要求的，依据客户指定要求执行。
3、职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
3.3 工程部负责产品技术支持。
4、定义：4.1：自检:操作员在生产操作过程中,对自已操作加工好的部件或半成品按照《作业指导书》《检验规范》检查,合格品后转入下工序,不合格品挑出来返工或由检验员判定。
4.2互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回上道工序返工。
操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
4.3首检：每次更换型号或材料时，检验员应对生产的产品依相关资料(如生产任务单、图纸、样品等)进行核对,并根据相关检验/测试标准对样品进行检验.4.4 巡检：现场QC应定时不间断的对生产过程进行巡视，对各人负责的工序至少每隔1小时进行抽样检验，检验产品是否符合要求，操作是否得当。
检验频率 1h/次，检验数量 2pcs/次。
5、检验方法及要求5.1剪切作业检验标准5.1.1尺寸要求：a)尺寸裁切依据图纸公差要求。
b)图纸未标注的公差板材单边测量尺寸≤1mm为合格，对角线≤2mm 为合格。
c)剪切后的板四周边缘不允许有蜷曲和变形，卷曲高度≤0.5mm 的为合格，超过0.5mm为不合格。
d)冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
e)图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。
f)对有可能造成伤害的尖角、棱边、要做去除毛刺处理。
5.1.2表面要求：a)长度超过5毫米的深划痕(有手感的)，特别是正中很明显的位置，不允许有。
钣金中的部分表面缺陷定义汇总
钣金中的部分表面缺陷定义发布日期：2008-7-6 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ]1.焊接1.1咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,电弧过长或运条操作不当形成.1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上.1.3弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复.1.4气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快等.1.5缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴.1.6夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等.1.7未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的.1.8裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温度附近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时有氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹.它是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的槽施有预热、后热.采用低氢焊条,焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等.2.表面喷涂部分2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下.2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块一块的疙瘩.2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异的圆形小坑.2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面凸起现象.2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道.2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹.2.7 剥落:一道或多道涂层脱落.2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而呈现出附着疏松细粉的现象.2.9 颗粒:因材料杂质或外来物(如焊渣等)的影响而在表面形成的,颜色与正常表面一致的凸起现象.2.10 流挂:喷涂时由于涂层的流动而产生的堆积现象.2.11 露底:局部无涂层或覆盖不平.2.12 夹杂物:由于前处理时未完全消除表面的杂物及喷涂环境不良而附着在涂层里的杂物.3.电镀、铬酸盐处理件3.1 镀前划痕:电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,一般呈线型.3.2 镀前凹坑:由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹.3.3 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕.3.4 烧伤:拉丝处理时因操作不当,造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹.3.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹.3.6 露白:镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层,呈现为区别于周围彩色的白色.3.7 基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质,或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观.3.8 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多数产生于光亮镀层表面.3.9 局部无铬层:指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.3.10 凹痕:因基材受撞击而呈现的凹陷现象.3.11 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.3.12 异物:由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.3.13 浅划痕:膜层表面划伤、但未伤及底层表面;对其它表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕.3.14 深划痕:表面膜层划伤、且伤及底层面;对无膜层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕.3.15 挂具印:指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部无膜层的现象.3.16 针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道.3.17 麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑.3.18 起皮:镀层呈片状脱落基体的现象.3.19 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷.3.20 削落:由于某些原因(例如不均匀的热膨状或收缩)引起的镀层表面的破裂与脱落.3.21 阴阳面:指镀层表面局部亮度不均或色泽不均匀的缺陷.3.22 斑点:指镀层表面的一类色斑,暗斑等缺陷,它是由于电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成.3.23 烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色,粗糙松散、质量差的沉积物,其中含有氧化物或其它杂质.3.24 树枝状结晶:电镀时在阴极上(特别是边缘和其它高电流密度)形成粗糙、松散的树枝或不规则突起的沉积物.3.25 海绵状镀层:与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物.3.26 黑点:因材料表面有未去除的锈迹、锈斑、电镀后在镀层表面形成的黑暗的缺陷.4.塑胶件、压铸件4.1 水纹:塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.4.2 缩水:因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.4.3 气泡:指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡.4.4 砂眼:塑胶或压铸件表面的疏松针孔.4.5 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.钣金常见表面缺陷的预防与补救措施发布日期：2008-7-6 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ]常见表面缺陷的预防与补救措施涂覆膜层分三个类别:一.电镀膜层二.转化膜层(氧化、钝化、磷化)三.有机膜层(喷油、喷粉)一.电镀膜层一.电镀膜层6).脆性:镀层能受基体变形的能力,主要决定于材料应力.7).麻点:电镀层表面形成的小凹坑.8).海绵状:镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物.9).斑点:镀层表面出现后斑点或污点.1 10).树枝状结晶:电镀时在阳极上(特别是边缘和其它高电流密度区)形成的粗糙/松散的树枝状或不规则突起的沉积物.二.转化膜层1). 1).烧损:在阳极氧化过程中,氧化膜层受到严重电击穿,铝局部损坏,或局部过热表面呈松软的粉状现象.2).封孔灰:表面封孔产生一层松软浮灰层.二.转化膜层3).起粉:膜层,疏松,附着不牢固.4).着色不均:颜色不均匀,发花.5).剥落:碎裂和附着力下降的现象.6).应力破裂:机械加工受热影响产生的内应变,膜层裂开.三.有机涂层缺陷1).起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起.2).针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔.3).开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的.4).剥落:一道或多道涂层脱离下涂层,或涂层完全脱离基材的现象7).厚边:靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.三.有机涂层缺陷6).粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象.5).流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积8).收缩:涂层干燥后仍滞留的若干大小不等,分布各异的圆形小坑现象.9).露底(漏涂区):局部无涂层或涂料覆盖不严等现象(常见于内折弯角处,孔的连缘截面,基材切口边缘截面等部位)二.常见缺陷产生原因.预防措施和补救措施起泡原因:1.电镀工艺配方有缺陷2.电镀溶液有污梁3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)4.工序不完整.起泡预防:1.选择证明良好的配方2.严格管理维护镀液3.加强控制前处理4.完善工序.其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.补救措施:无法补救,必须重镀 .二. 基材花斑原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.补救措施:基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨)三. 挂印原因:表面处理生产的必然的印迹现象.预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔. 补救措施:1.手工涂漆2.镀彩锌采用金色漆修补3.相同颜色漆作修补(其它金属)四. 黑点原因:有多种,各环节都有可能导致.1.基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.2. 钝化膜质量不良.3. 表面处理后因素:1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).4.搬运过程中划碰伤.四. 黑点预防:1. 选用合格的基体材料2. 机械加工过程中有保护措施.3. 处理后避免污染，选择良好的环境.4.加强电镀工艺,使钝化良好.五.基材晶粒粗大原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题 .预防:加强材料来料质量控制 .补救措施:无法补救,由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化 .六.裂纹原因:多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深划痕迹(拉丝) .3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.补救措施:无法补救,表面处理前进行补救,封严或扩大开口.七.露白原因:1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.2.因磨擦磨损导致.预防:1.控制焊缝质量及夹缝大/小。
钣金检验标准
1 受控印章2 检验仪器：菲林尺、游标卡尺、塞规、色卡、3M胶纸、酒精（97度）、1KG砝码。
3 基本定义4 不良缺陷定义5.1、不良缺陷5.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
5.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
5.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
5.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
5.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
5.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
5.1.7“R角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。
5.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
5.1.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
5.1.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。
5.1.11 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
5.1.12 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
5.1.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
5.1.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
5.1.15 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
5.1.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
5.1.17 飞油：超出了规定的喷涂区域。
5.1.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
5.1.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。
5.1.20 手印：产品表面出现的手指印。
5.1.21 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
5.1.22 软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
钣金件、电镀件外观检验标准
4.1.2.1所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
4.1.2.280-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)。
4.1.3检验距离
4.1.3.11级: 30㎜。
4.1.3.22级: 30㎜。
4.1.3.33级: 45㎜。
4.3.1.1检查员必须有下列一种或几种。
4.3.1.2质量检验员一年工作经验。
4.3.1.3经过系统的教育训练，至少40H。
4.3.1.4特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
4.3.1.5有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
4.3.2制程检查
4.3.2.1所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
4.3.2.2对于外观面,检验员必须同样的检查每一个面的颜色,咬花和光泽,同样不能有不理想.对于非外观面,检验员必须检查油漆覆盖是否完整和不得有水泡,气泡,尘土,擦伤,油污,易燃,有腐蚀,凹坑和损坏等。
4.3.2.280-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)。
4.3.3检验视角
4.3.3.1检验员要使的工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
5
30
50
4.2加工件
4.2.1检验员资格。
4.2.1.1检查员必须有下列一种或几种。
4.2.1.2质量检验员一年工作经验。
4.2.1.3经过系统的教育训练，至少40H。
4.2.1.4特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
4.2.1.5有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
钣金件缺陷钣金件缺陷
4、压痕：模具该修或损伤等对产品造成的缺陷。
5、起皱：产品上面的皱。
6、变形：产品发生变形，所接触过的大部分为后来的磕碰所致，或者材料的回弹导致。
7、开裂：拉延过程导致或者应力集中。
8、错位：焊接的时候焊接位置偏。
9、挡孔：对于有螺母孔的位置，焊接错位导致螺母孔被挡。10、离空：两个零件的配合不够理想，中间有间隙。
2、漏焊：对于钣金件而言，上面焊多个点是很正常的，因此经常出现漏焊焊点的情况。标准化作业是应该执行的。
3、焊偏：焊点的位置打的不正，偏离出预定的位置。
4、焊穿：设备参数原因（如电流过大）或者焊接时两个零件间距大，导致电流击穿；焊接零件之间有油污或者锈或者其他的东西都能导致击穿。
5、焊渣：焊接时火花四溅，所形成
钣金件缺陷钣金件缺陷
对于钣金件来说，表面质量应该是很重要的了,这里根据自己经验的积累,对容易出现的各种问题进行简单的表述.
1、凹凸：冲压件模具、冲压过程的原因，导致凹凸不平。
2、划伤：由于其他原因造成的零件划伤，可能是件与件之间造成，也可能是外部原因导致。
3、锈蚀：防护不当导致产品锈蚀，或者由于保存期限太长，或材料不符合要求，或防锈油不符合要求。
11、锉痕：产品表面产生缺陷以后，用锉进行返修，以致后来留下痕迹。
12、抛光痕：产品经过抛光后留下的痕迹。
焊接缺陷：虚焊、漏焊、焊偏、焊穿、焊渣、焊点凹陷、焊点扭曲、焊点裂缝、焊点毛刺、焊点间距。
1、虚焊：两个零件没有融合到一起，用破坏性试验拉开以后，融合面太小或者没有融合。一般为设备参数所致。当焊接设备其他部位与焊接零部件接触时，造成短路，导致虚焊；电流、电压过大或过小等因素造成；零部件之间存在间隙，导致微小的离空等等；电压的波动也会产生虚焊，电缆的老化、操作位置等等都有关系。
钣金不良改善报告范文
钣金不良改善报告范文尊敬的领导：根据前期生产车间巡检结果和员工意见反馈，我对我部门钣金生产过程中存在的不良现象进行了全面的分析和改善措施的制定，现将具体情况和改善计划报告如下：一、不良现象汇总：1. 产品尺寸不合格：在过去的一个月里，我们发现有20%的产品尺寸在检验过程中不符合要求。
主要原因是操作人员在制造过程中未严格按照工艺要求进行操作。
2. 表面质量不良：约有15%的产品遇到了表面质量问题，例如划痕、氧化等。
这与材料不合格和操作不规范有关。
3. 焊接接头不牢固：大约有10%的产品存在焊接接头不牢固的问题，导致产品在使用中易发生松动或脱落。
二、改善计划及措施：1. 加强工艺指导和培训：针对操作人员缺乏工艺要求的问题，我们将组织专门的培训，提高员工对工艺要求的认知和理解，并制定操作规范。
2. 强化质量控制：严格执行质量检验标准和过程规范，建立质量控制流程。
增加检测频率，及时发现和处理不合格品，并追溯到具体责任人。
3. 优化材料选择和采购渠道：我们将审查和优化供应链，确保所采购的材料符合质量标准，减少不良品的发生率。
4. 提升设备维护管理水平：加强设备维护和保养，定期对设备进行检查和维修，防止因设备故障导致的不良现象。
5. 实施质量奖惩制度：建立奖惩机制，对质量突出表现进行奖励，对质量问题严重者进行惩罚，以促使员工积极参与和关注产品质量。
三、改善成效和评估：我们将定期进行改善成效评估，追踪改善措施的实施情况，并根据评估结果进行调整和完善。
同时，我们也将继续开展员工满意度调查，以了解员工对改善措施的反馈和建议，力求不断提升钣金生产过程中的质量和效率。
四、期望与支持：我部门承诺将全力配合和执行上述改善计划，并致力于通过不断创新和提升管理水平，改善钣金生产过程中的不良现象。
同时，也期待领导对改善计划的支持和指导，为解决不良问题提供必要的资源和协助。
感谢您对我们部门质量改善工作的关注和支持，相信在领导的引领和全体员工的共同努力下，不良问题必将得到有效解决。
钣金件表面处理常见缺陷
钣金件表面处理常见缺陷不需喷涂钣金件外观检验标准缺陷定义彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。
生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。
变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面不同区域的颜色、光泽程度不一致。
刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。
压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
凸起/凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。
压痕痕迹凸起/凹坑模压痕可以合为一个么？液体/干粉喷涂外观标准缺陷定义杂质：喷涂层中夹有异物。
凹痕：基体材料压痕(包括接刀痕，模压痕，折弯压痕)造成的喷涂面局部凹陷。
剥离：噴涂表面局部脫落。
刮伤：喷涂表面划伤，且已伤至底层，露出金属底材颜色。
桔皮：喷涂面因涂料附着力差而导致起皱，局部堆积凸起，象桔子皮样的外观或皱纹状（皱纹粉除外）。
流痕：喷涂表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状。
变色：喷涂面颜色(深浅)不一致。
针孔：涂层表面可看见类似针刺形成的微小孔(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。
气泡：喷涂层局部粘附不良引起涂膜凸起。
污迹：由于基体材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹或颜色不规则。
挂具印：因装挂用辅助工具的遮挡在喷涂表面留下的印记(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。
擦伤：喷涂表面划伤，但未伤至金属底材。
开裂：喷涂表面有细的裂纹。
麻点(缩孔/鱼眼)：涂层干燥后仍滞留的若干大小不等、分布各异的圆形小坑等(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。
厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象。
色差：喷涂颜色与标准色板样的颜色不一致，不均匀。
钣金结构件通用检验标准
钣金结构件外观通用检验标准一、范围：本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验，作为外观检验的一般要求，本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性，不包括尺寸性能，有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求，另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。
二、外观：1、本标准所述外观包括：1：视觉外观；4：表现喷涂的附着力；3：装配组合性能直边图角的要求。
2、表层分级：A级表面：产品（成品、散件）安装完成后，外露且经常看见的表面。
B级表面：用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜（箱）体内的表面。
C级表面：由于其它零组件的遮档，用户操作及安装时不能看到的表面。
3、零件大小的定义：三、标准要求：（一）：金属表面常见的缺陷定义：1：裂纹：在冲压过程中，在受力不均时产生的裂纹。
2：腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀引起板面点状缺陷。
3：折痕：在冲压及折弯机的过程中，边部产生的压折痕迹。
4：压痕：板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。
5：膜层伤：膜层表面划伤，但未伤到底层。
6：伤痕：已伤到底层。
金属表面接受范围：附注:（1）：表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2，P表示缺陷的数量，单位个。
（2）：上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每二个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷面积认其总和计算。
（二）：电镀表面常见缺陷的定义：1：浅划伤：膜层表面划伤，但未伤至底层。
2：深划伤：表面膜层划伤，且以伤至底层。
3：水印：电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹，印迹。
4：漏镀：电镀时，因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。
5：雾状：镀层表面上的模湖，不清晰，不光泽的现象。
6：砂眼：镀层表面的疏松针孔现象。
7：颗粒：因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。
电镀件外观缺陷可按以下范围表：(三): 喷涂表面常见缺陷定义：1：附着力：色漆、清漆及有关产品的涂层从底材分离的抗性。
钣金件加工检验通用标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。
当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。
钣金结构件外观检验规范
钣金构造件外观检验规目录1目的12适用围13术语14外观外表等级定义14.11级外表14.22级外表14.33级外表15外观检验条件15.1目视检测条件15.2检测面积划分26对外观的质量要求26.1总则26.2加工工艺原因导致的问题26.3材料缺陷导致的问题36.4特殊情况36.5缺陷的改善37可承受的缺陷标准37.1金属外表3缺陷定义3可承受围77.2喷涂外表8缺陷定义8可承受围148附录错误!未定义书签。
钣金构造件外观检验规1目的本规规定了控制柜钣金的外表等级划分及外观质量要求。
用于指导产品的来料验收和发货的检验。
2适用围适用于钣金类产品的外观检验。
3术语●外观：指产品上任何可看见的外表的外貌●金属外表：指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的外表，区别于喷涂、塑料等非金属外表。
●拉丝：通过砂带对金属外表进展磨削加工，去除金属外表缺陷，形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰外表。
●喷涂外表：指喷漆、喷粉外表。
●挂具印：指电镀、氧化、喷涂等外表处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。
4外观外表等级定义外观外表等级划分为三个级别：1级、2级和3级，各外表等级的定义如下。
4.11级外表重要外观外表，表达产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观外表4.22级外表适度装饰外表，不移动根底产品，客户偶尔能看到的外表。
4.33级外表较少装饰外表，不移动根底产品，客户不易看到的外表。
5外观检验条件5.1目视检测条在自然光或光照度在300-600L*的近似自然光下〔如40W日光灯、距离500mm处〕，相距为500mm+/-50mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表1：表1、检测条件力不低于1.0。
图7、“正视〞位置示意图5.2检测面积划分被检外表按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
外表大小划分及可承受缺陷总数标准如表2。
钣金件、电镀件外观检验标准
深度≤㎜ 面积不超过总面积比（%）
0.05 5
0.07 15
0.15 30
深度≤㎜
1/5 壁厚
1/4 壁厚
冷隔
长度/最大轮廓尺寸 所在面上的缺陷数 距铸件边缘≥㎜
不允许
‘1/10 2
‘1/5 2 4
同一部位的对应面 不允许同时存在
两冷隔间距
10
10
擦伤
深度≤㎜ 面积不超过总面积比（%）
0.05 3
0.1
5
30
50
4.2 加工件
员资格 4.2.1 检验
。
员必须 下列 种 几种 4.2.1.1 检查
有 一或 。
质量 员 年 作经 4.2.1.2 检验 一 工 验。
4.2.1.3 4.2.1.4
特经殊过工系统作培的训教育并训通练过， 验至证少,承4认0H水。平,能够立即从事检验工作。
4.2.1.5 有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
非 员必须 覆盖是否完整 尘土 对于 外观面,检验
检查油漆
燃 腐 坑 坏 污,易 ,有 蚀,凹 和损 等。
和不得有水泡,气泡, ,擦伤,油
3.3 机加工
通 通 3.3.1 残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致 规不 。
22
工作文件
编号 版本
QC-WI-008 A1
钣金件、电镀件外观检验标准
页次
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完整 低 径大 实配 牢 3.3.2 滑牙：螺牙不 或 孔 而导致的 不 固。
烂 完整 3.3.3 牙：螺牙不 。
鼓 攻 深 没控制好 通 背 穿 3.3.4 起起泡： 牙 度
伤。
挂液 品 下 滴 3.8.12 ：电着时产 表面留 的水 痕。
钣金行业外观标准
外观检验标准一. 外观表面等级定义结构件外观表面分为三个等级:1级面、2 级面、3级面，各表面等级定义如下：1.1 1级面重要外观表面, 具有装饰性、体现产品外观形象、可以直接正视到的主要外观表面。
包括机柜、插框、盒式结构、拉手条的正面和正面上主要零部件的外表面，机柜前门开门后的正视面。
1.2 2级面主要外表面、半装饰性的经常可见的外表面。
主要包括机柜（插框）方孔条正面、外侧面、后面、高度不大于1。
8米的机柜顶面。
小五金件、机柜机箱附件均定义为2级面。
1.3 3级面次要外表面和内表面，主要包括机柜（插框）内表面、底面、高度大于1。
8米的机柜顶面以及安装支架、绑线架、内部框架、内部焊件的所有表面。
除1、2级面以外的表面均定义为3 级面。
2.1 目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为500mm，观测时间随不同检测面而不同。
检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验。
要求检验者的校正视力不低于1.2 。
不能使用放大镜用于外观检验。
且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验。
要求检验者的矫正视力不低于1.2。
不能用放大镜做外观检查。
2.2 检测面积划分检查时，每一表面按其最大外形尺寸划为不同大小类型，表面大小划分标准如下表:2.1 可接受的外观缺陷总数如下表3.1金属表面3.1.1缺陷定义3.1.2 金属表面外观缺陷可接受范围一览表提示：L表示单个缺陷长度，单位mm； S表示单个缺陷面积，单位mm2； D表示单个缺陷直径，单位mm； P表示被测表面允许的缺陷最大数量，单位个。
注:1、1级面摩擦痕、镀前划伤间距大于200mm以上;2、1级和2级表面上凹坑间距大于50mm；3.2 喷涂表面3.2.1缺陷定义3.2.2 喷涂表面外观缺陷可接受范围一览表提示：L表示单个缺陷长度，单位mm； S表示单个缺陷面积，单位mm2； D表示单个缺陷直径，单位mm； P表示被测表面允许的缺陷最大数量，单位个。
钣金中的部分表面缺陷定义
钣金中的部分表面缺陷定义钣金中的部分表面缺陷定义发布日期：2008-7-6 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ]1.焊接1.1咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,电弧过长或运条操作不当形成.1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上.1.3弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复.1.4气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快等.1.5缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴.1.6夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等.1.7未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的.1.8裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温度附近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时有氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹.它是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的槽施有预热、后热.采用低氢焊条,焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等.2.表面喷涂部分2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下.2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块一块的疙瘩.2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异的圆形小坑.2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面凸起现象.2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道.2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹.2.7 剥落:一道或多道涂层脱落.2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而呈现出附着疏松细粉的现象.2.9 颗粒:因材料杂质或外来物(如焊渣等)的影响而在表面形成的,颜色与正常表面一致的凸起现象.2.10 流挂:喷涂时由于涂层的流动而产生的堆积现象.2.11 露底:局部无涂层或覆盖不平.2.12 夹杂物:由于前处理时未完全消除表面的杂物及喷涂环境不良而附着在涂层里的杂物.3.电镀、铬酸盐处理件3.1 镀前划痕:电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,一般呈线型.3.2 镀前凹坑:由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹.3.3 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕.3.4 烧伤:拉丝处理时因操作不当,造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹.3.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹.3.6 露白:镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层,呈现为区别于周围彩色的白色.3.7 基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质,或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观.3.8 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多数产生于光亮镀层表面.3.9 局部无铬层:指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.3.10 凹痕:因基材受撞击而呈现的凹陷现象.3.11 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.3.12 异物:由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.3.13 浅划痕:膜层表面划伤、但未伤及底层表面;对其它表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕.3.14 深划痕:表面膜层划伤、且伤及底层面;对无膜层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕.3.15 挂具印:指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部无膜层的现象.3.16 针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道.3.17 麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑.3.18 起皮:镀层呈片状脱落基体的现象.3.19 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷.3.20 削落:由于某些原因(例如不均匀的热膨状或收缩)引起的镀层表面的破裂与脱落.3.21 阴阳面:指镀层表面局部亮度不均或色泽不均匀的缺陷.3.22 斑点:指镀层表面的一类色斑,暗斑等缺陷,它是由于电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成.3.23 烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色,粗糙松散、质量差的沉积物,其中含有氧化物或其它杂质.3.24 树枝状结晶:电镀时在阴极上(特别是边缘和其它高电流密度)形成粗糙、松散的树枝或不规则突起的沉积物.3.25 海绵状镀层:与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物.3.26 黑点:因材料表面有未去除的锈迹、锈斑、电镀后在镀层表面形成的黑暗的缺陷.4.塑胶件、压铸件4.1 水纹:塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.4.2 缩水:因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.4.3 气泡:指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡.4.4 砂眼:塑胶或压铸件表面的疏松针孔.4.5 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.钣金常见表面缺陷的预防与补救措施发布日期：2008-7-6 [ 收藏评论没有找到想要的知识 ]常见表面缺陷的预防与补救措施涂覆膜层分三个类别:一.电镀膜层二.转化膜层(氧化、钝化、磷化)三.有机膜层(喷油、喷粉)一.电镀膜层一.电镀膜层6).脆性:镀层能受基体变形的能力,主要决定于材料应力.7).麻点:电镀层表面形成的小凹坑.8).海绵状:镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物.9).斑点:镀层表面出现后斑点或污点.1 10).树枝状结晶:电镀时在阳极上(特别是边缘和其它高电流密度区)形成的粗糙/松散的树枝状或不规则突起的沉积物.二.转化膜层1). 1).烧损:在阳极氧化过程中,氧化膜层受到严重电击穿,铝局部损坏,或局部过热表面呈松软的粉状现象.2).封孔灰:表面封孔产生一层松软浮灰层.二.转化膜层3).起粉:膜层,疏松,附着不牢固.4).着色不均:颜色不均匀,发花.5).剥落:碎裂和附着力下降的现象.6).应力破裂:机械加工受热影响产生的内应变,膜层裂开.三.有机涂层缺陷1).起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起.2).针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔.3).开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的.4).剥落:一道或多道涂层脱离下涂层,或涂层完全脱离基材的现象7).厚边:靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.三.有机涂层缺陷6).粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象.5).流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积8).收缩:涂层干燥后仍滞留的若干大小不等,分布各异的圆形小坑现象.9).露底(漏涂区):局部无涂层或涂料覆盖不严等现象(常见于内折弯角处,孔的连缘截面,基材切口边缘截面等部位)二.常见缺陷产生原因.预防措施和补救措施起泡原因:1.电镀工艺配方有缺陷2.电镀溶液有污梁3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)4.工序不完整.起泡预防:1.选择证明良好的配方2.严格管理维护镀液3.加强控制前处理4.完善工序.其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.补救措施:无法补救,必须重镀 .二. 基材花斑原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.补救措施:基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨)三. 挂印原因:表面处理生产的必然的印迹现象.预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔. 补救措施:1.手工涂漆2.镀彩锌采用金色漆修补3.相同颜色漆作修补(其它金属)四. 黑点原因:有多种,各环节都有可能导致.1.基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.2. 钝化膜质量不良.3. 表面处理后因素:1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).4.搬运过程中划碰伤.四. 黑点预防:1. 选用合格的基体材料2. 机械加工过程中有保护措施.3. 处理后避免污染，选择良好的环境.4.加强电镀工艺,使钝化良好.五.基材晶粒粗大原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题 .预防:加强材料来料质量控制 .补救措施:无法补救,由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化 .六.裂纹原因:多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深划痕迹(拉丝) .3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.补救措施:无法补救,表面处理前进行补救,封严或扩大开口.七.露白原因:1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.2.因磨擦磨损导致.预防:1.控制焊缝质量及夹缝大/小。
钣金产品外观缺陷限定标准
产品表面外观缺陷的限定标准产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本标准适用于本公司产品结构件的来料检验.本标准由IQC,结构造型设计中心遵照执行.本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求.本文适用于公司产品的结构件验收及装配生产；也可用于指导设计.外购件的验收同样适用本标准.当某外购件不属于专用型号时,按设计文档要求对其进行验收,具体要求应参照设计图纸、技术说明书等文件.2术语和定义产品：指XX网络能源有限公司确定的、处于向客户发货状态下的物品,如整机、模块、散件.正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°而进行的观察如图1.图 1：“正视”位置示意图2.3 A级表面：从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的表面.A级表面分为A1、A2 两个表面.A1、A2表面划分见表下表2.4 A1表面：在产品正常工作状态下、能直接正视到的产品正前外表面.2.5 A2表面：在产品正常工作状态下、除A1表面以外的能直接正视到的外表面.B级表面：除A级以外的所有表面.金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等非喷涂表面.拉丝：是一种砂带磨削加工,通过砂带对金属表面进行磨削加工,去除金属表面缺陷,并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面.基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观.镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹.浅划痕：膜层表面划伤,但未伤至底层即底层未暴露；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕.深划痕：表面膜层划伤,且已伤至底层即底层已暴露出来；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕.凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹.凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象,手摸时有不平感觉.抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域.烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹.水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹.水纹：塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.气泡：指塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡.砂眼：塑胶或压铸件表面的疏松针孔.披锋：压铸件或塑胶件的分模面上出现或残留的毛刺.露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层,或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象,呈现为区别于周围彩色的白色.雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象.局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.异物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.颗粒：因材料杂质或外来物如焊渣等的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象.挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象.色差：颜色与标准色板样品片/件不兼容所产生的颜色不一致,不均匀.图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰现象.外购件：指不是由艾默生网络能源有限公司自行设计的成品采购件如门锁等.3 对外观的技术要求总则3.1.1 原则：产品外观应美观,颜色均匀一致,单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏,不会给人以劣质产品的印象. 生产者应认真操作、严格控制产品质量,避免在生产过程中出现对各种表面的损伤.3.1.2 艾默生产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为二个等级,即：A级和B级表面；A级表面中按最终工作状态又可分为A1表面和A2表面.各等级每一面上表面缺陷的限定标准详见表2 .3.1.3 有签样或图纸上有特殊要求的零部件,其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断.其它结构件表面缺陷的程度不能超出表2的要求,否则为不合格.表 2 中未包括的缺陷均属于不允许范围但符合零件状态标准的除外.注：表 2 中所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时,每2个缺陷之间的距离必须大于10 mm,否则视为同一缺陷,面积以其总和计.3.1.4 对于颜色、光泽和纹理,按零件生产要求进行控制.除非另外指定,最终的光泽、纹理、抛光应同质量部保存的样品片/件所表现的颜色、纹理和光泽相匹配. 当和样品片/件的差异不是很明显时,是可接受的.机柜、柜门、面板等所表现的颜色、纹理和光泽相匹配表面应在通用整体质量的基础上判断.颜色、光泽和纹理应同有纹理的表面的样品片/件视觉兼容.当同样品片/件相比较时,样板的视觉验收有最终权威.色差在有争议时以色差仪的Delta E值为依据判定.3.1.5 特殊装饰表面应在相应的零件图纸中或以签样的形式规定是否允许表面缺陷、包括是否允许折弯模具压痕等.印刷图文对于印刷图文的要求按执行.在外部表面上的印刷图文周围 20mm 范围内不允许有明显表面缺陷.其它按表2 执行.加工工艺原因导致的问题3.3.1 拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象装饰纹被压平或有压过痕迹,可以接受.3.3.2 对于在压铆、焊接的背面所呈现出的轻微凹凸痕迹,属于正常的加工痕；但在要求较高装饰性的表面如喷有机涂层的外部表面应加以适当的掩饰处理.3.3.3 镀彩锌零件先电镀后压铆时,压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤,不作为缺陷.若钝化膜有损伤,可对损伤部位进行涂漆金色修补,该修补不受表 2 的面积限制.3.3.4 对于机械加工过程中形成的正常模具压印,不属于缺陷；但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具有一定的规律性,压痕的程度各方商定,必要时以签样标准加以限制.3.3.5 冲压过程中产生的接刀痕,只要符合安全和尺寸规定,即可接受.3.3.6 带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时,孔内较难镀喷上.因此允许在孔内部、深度大于孔半径的区域没有膜层,但可以涂上油漆或其它类似的有保护作用的干膜涂料加以保护,不允许有可见的腐蚀物.同时需注意满足尺寸要求.3.3.7 表面处理时的挂具印应安排在B级表面.对于只有A级表面的零件,其挂具印应位于边角位置,并要求其大小控制在 S ≤且 P ≤4 S 及P 的含义见表 2 .材料缺陷导致的问题3.4.1由于原材料制造原因,铝制零件有时会在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象如斑纹状态.这种缺陷不允许出现在面板类零件等A1表面,但可用于其它表面前提是该材料的其它性能符合相关技术要求,如化学成份、机械性能等,而且花纹应比较均匀.3.4.2 由电镀锌板、电镀锡板马口铁或覆铝锌板制作的零件,在其切口断面会出现锈迹.只要这种锈蚀现象只发生在断面上、而没有延伸到平板面正面区域,且呈零星点状、不成片,则认为可接受.镀锌钢板在折弯时出现的压痕处膜层损伤,不允许出现在A1部表面.缺陷的改善3.5.1 对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等,均可以采取打磨抛光的方式加以去除,但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹即应采用较细的磨料,表面粗糙度Ra 低于μm,且打磨后的基材必须符合零件尺寸要求.因抛光区的光泽与周围区域不同,对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表2 ；当超出表2 限制时,应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致,同时也应满足本文条的原则：不能在整个表面布满了小面积的抛光区.3.5.2 表面缺陷的消除详见技术规范.特殊情况3.6.1 当型材棱边有磕碰凹痕时,在A级表面上,正视其磕碰凹痕深度不能超过0.7 mm如图1,宽度不限；数量每条边不多于 2 处.0.7 mm图2：棱边上的磕碰凹痕3.6.2 无色氧化处理的铝表面上的划痕,均当作“镀前划痕”对待.3.6.3 当用数控冲床进行加工时,由于机床台面对板材的磨擦作用会出现一些轻微的磨擦痕,即外观上此种擦痕较宽,无凹入感.此类极轻微的擦痕可以出现在A2表面上、不受表 2 限制.3.6.4 螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损,均不允许.若槽口边缘出现的轻微毛刺,在A1表面上、不允许；在其它表面,以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限.3.6.5 对无凹入感的镀前划痕,当其与轮廓边平行者,允许 L≤300 且 P≤2.L 及 P的含义见表 24 外观检验条件目视检测条件为：在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下如 40W 日光灯、距离500mm 处,相距为 500-600 mm,观测时间为 5 秒,且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°进行正常检验参见图 1.要求检验者的校正视力不低于 .42检查时,每一表面按其面积或该表面最大外形尺寸划分为不同大小类别,当有两个条件满足时、以大的一类为准. 表面大小划分标准如表1. 当缺陷所在的检测面尺寸超过表2 中对应的最大一类时,则将该面划分为几个这样的最大面对待,且划分方法应保持同一种方式即始终按面积分,或始终按外形尺寸分.表1：表面大小类别划分表2：产品外观缺陷的可接受范围注①注①：表中的L表示单个缺陷长度,单位为mm；S表示单个缺陷面积,单位“mm2”；P表示缺陷的数量,单位“个”.。
钣金件不良现象分类
钣金件物料不良现象区分等级明细（讨论稿）目的：规范不良物料的处理责任单位，达到快速处理，满足出货进度需求。
说明：
1、钣金件来料不良问题，根据不良现象区分为3种等级：A类表示问题点严重，且公司内无法修复，另外还表示明显不符合设计
要求，但能否使用需要设计人员评审，是否要修改设计图纸。
B类表示较为严重的问题点，较长时间可以修复好的，一般修复单个问题点花费10分钟以上，是厂商修复还是车间修复，需根据生产进度要求需定。
C类表示问题点不严重，短时间可以修复好的，一般修复单个问题点花费10分钟以下，直接由车间进行修复处理。
2、来料检验时所发现的较小问题，且不影响车间装配和出货要求的，质检会根据情况自行决定让步接收，但还会记录问题点，并
反馈采购到厂商进行后序改善。
品质部检验员上岗考试试题
品质部检验员上岗考试试题姓名分数一、填空题.(每题2分）1、本公司的质量方针是客户忠诚、全员参与、持续改善。
2、本公司的质量目标是客户满意度≥80% 、成品检验合格率≥90% .本部门的质量目标是客户质量书面有效投诉率≤15％、批来料错漏检率≤5％。
3、AQL是接受质量限,AC是允收, RE是拒收.4、我司AQL抽样标准规定抽样标准参考抽样计划是依据GB2828—2003/MIL-STD—105E单次取样计划.5、ISO9001：2008是指＿质量管理体系＿＿＿.6、不合品的处理方式为返工、特采、报废。
7、首件检验的重要意义为＿避免批量性问题发生＿.8、对产品缺陷分类判定分为CR 、MA 、MI .9、我司抽样允收品质水准AQL10、QC七大手法指的是柏拉图，因果图，层别法，检查表，直方图，散布图，控制图。
11、6 S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
12、钣金件常见不良有尺寸不良、变形、结构不符.（不少于三个）13、机加常见不良有尺寸不良、螺纹不良、外观碰伤。
(不少于三个）14、喷涂常见不良有色差、光泽度超差、膜厚不足、附着力不足。
（不少于三个）15、IQC是指原材料检验员、IPQC是指＿制程检验员、OQC是指出货检验员.16、活化线和测试线常用输出电压分别是交流220伏和直流110 伏.二．选择题(18分)1、来料检验喷涂件时，光泽度要求为 C 。
a.45±10(60°) b。
50±5（45°）c.50±10 （60°）d。
45±10 （45°）2、来料检验喷涂件时,喷涂色差要求为 a .a。
▲E≤1。
0 b.▲E≤1。
2 c。
▲E≤2。
0 d。
▲E≤1。
53、测试线测试气密时常用压力为 a 。
a.0.9Mpab.9KPa c。
0.9KPa d。
9MPa4、检验过程中发现不良时，应填写 d .a.纠正与预防措施行动表b。
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钣金件物料不良现象区分等级明细（讨论稿）目的：规范不良物料的处理责任单位，达到快速处理，满足出货进度需求。
说明：
1、钣金件来料不良问题，根据不良现象区分为3种等级：A类表示问题点严重，且公司内无法修复，另外还表示明显不符合设计
要求，但能否使用需要设计人员评审，是否要修改设计图纸。
B类表示较为严重的问题点，较长时间可以修复好的，一般修复单个问题点花费10分钟以上，是厂商修复还是车间修复，需根据生产进度要求需定。
C类表示问题点不严重，短时间可以修复好的，一般修复单个问题点花费10分钟以下，直接由车间进行修复处理。
2、来料检验时所发现的较小问题，且不影响车间装配和出货要求的，质检会根据情况自行决定让步接收，但还会记录问题点，并
反馈采购到厂商进行后序改善。