液压润滑等系统管线清洗工艺

液压系统管线化学清洗和油冲洗
----------------车永红
说明：
液压传动技术的快速发展，使液压传动设备在各行各业中得到广泛的应用，特别在现代化的大型生产线上其优点体现得更为充分。

但液压传动抗污染能力非常低，液压故障大约有70％～80％是由系统油液污染导致的；这就对液压管路系统的油液清洁度提出很高的要求。

液压系统油液污染的原因虽然很多，但从产生原理来看，主要有以下三种：一是制作、安装过程中潜伏在系统内部的污染，主要包括切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、锈片和灰尘等固体颗粒物；二是加入系统的液压介质清洁度达不到标准；三是系统工作过程中产生的污染。

为此，为了保证系统正常工作的要求，必须在系统投入使用之前进行全面、细致的系统油冲洗和介质油过滤并对油样品严格检验(最好在线检验)，控制系统清洁度。

液压系统化学清洗和油冲洗是保证系统正常工作的关键环节，也是必然环节。

在油冲洗过程中，依据一些基本的液压原理，合理的确定冲洗工艺参数，正确的选定冲洗设备，可达到理想的冲洗效果。

液压系统化学清洗和油冲洗的方案编写依据以下：
1、中国蓝星化学清洗总公司《大型装置（包括引进装置）化学清洗施工规范》；
2、中华人民共和国化学工业部行业标准HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》；
3、中国蓝星化学清洗总公司《化学清洗质量保证手册》；
4、中华人民共和国国家标准GB/50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》；及YB207—85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》
液压管道在制造、运输、安装过程中难免会混入焊渣、锈垢、油脂、涂层等杂物。

这些污物的存在会给装置的生产过程带来许多不利影响，如导致仪器、仪表丧失精度或损坏；堵塞工艺流程等，严重的甚至酿成安全事故。

因此，在投用前进行完整彻底的化学清洗和油冲洗，除去系统内的各种污物，使系统内液压流体表面达到要求的清洁度，为装置安全、高效运行创造良好的条件。

一、工作内容和范围及方法：
1、工作内容和范围
液压系统：液压系统结合化学清洗和油冲洗进行区域系统划分，
管道规格、大小、数量，
质量要求；
辅助系统：化学清洗系统，
油冲洗系统；
2、清洗方法
第一步：化学清洗
化学清洗泵站示意图：
大型化学清洗泵站（QX—2）
清洗不同量的系统，选择不同型号大小的泵站。

化学清洗方框示意图（QX）
第二步：油冲洗；
油冲洗工艺流程图基本和化学清洗相似，只是泵和油箱型号和结垢有差异。

油冲洗泵站包含：油泵、油箱、过滤器、控制阀门、温度计、压力表、配电柜、电加热器（或蒸汽加热器）、电缆、快接软性、硬性管道等。

二、工作目的
第一步：化学清洗；
化学清洗目的是用化学药剂与管线表面的油脂、铁锈等污垢进行化学或电化学反应，使之溶解、剥落而清理去除。

第二步：油冲洗；
系统油冲洗的目的主要有两点：一是清除系统制作、安装过程中潜伏在系统内部的污染；一是使系统液压介质清洁度达到系统设备标准要求。

油冲洗设备主要参数的合理选择对冲洗效果致关重要，其选择必须考虑以下两点：
（一）冲洗设备的流量、压力和功率必须满足系统要求，同时，要考虑系统压力损失。

（二）过滤器(滤芯)的过滤比应大于100，滤芯的精度等级必须满足系统清洁度要求。

三、工作前的准备：
5、将冲洗油运抵现场。

四、工作步骤及说明：
第一步化学清洗
水冲洗、检漏——脱脂——脱脂后水冲洗——循环酸洗——酸洗后水冲洗——漂洗——中和、钝化——化学清洗废液处理——压缩气体吹扫
a）水冲洗
水冲洗的目的是除去管线内的积灰、泥沙、脱落的金属氧化物及其它疏松污垢，并在模拟状态下对临时系统泄漏情况进行检查，冲洗时，采用开路冲洗，以便排净清洗系统杂物，冲洗至出水澄清即可。

b）脱脂
脱脂的目的是除去管线内油污，且可除去有机物等物理阻碍物，使酸洗过程中的作用成分更完全、彻底地同管线内表面接触，从而促进污垢及金属氧化物的溶解，保证达到均一的酸洗效果。

排尽冲洗水，加入脱脂药剂，注满后进行循环脱脂，当系统脱脂液碱度基本平衡，监视管段上油污全部尽即可结束脱脂。

脱脂药剂
药剂使用浓度
Na
2CO
3
2%
NaOH 3%
Na
3PO
4
3%
湿润剂 0.5%
OP—10 0.5%
c）脱脂后水冲洗
脱脂后水冲洗目的是去除管线内脱脂残液。

脱脂液排净后，即充水进行冲洗。

当出口水PH值、浊度等参数基本平衡，即可结束冲洗。

d）循环酸洗
循环酸洗即将配制好的清洗液注入管道进行循环，利用清洗液中的H+与系统中的锈、垢进行化学反应，达到除垢、除锈的目的，在酸洗过程中定时打开管道高点的排气阀和低点的排污阀，及时排除酸洗过程中产生的气体和污渣，并补充清洗液浓度使清洗更完全。

酸洗药剂
药剂使用浓度
除锈剂 20%
渗透剂 3%
缓蚀剂 Lan-826 1%
促进剂 1%
还原剂 1%
e）酸洗后水冲洗
酸洗结束后，将管道中的酸洗液排空，并充入新鲜水进行冲洗，除去残留的酸洗液和洗落的固体颗粒。

当冲出水PH值接近中性时，停止水冲洗。

f）漂洗
酸洗后水冲洗后，用较低浓度的酸进行漂洗，主要是为了去除酸洗后水冲洗时可能生成的浮锈。

漂洗药剂及工艺条件
药剂使用浓度
漂洗剂 1%
缓蚀剂Lan-826 0. 5%
促进剂 0.5%
还原剂 0.5%
g）中和、钝化
酸洗、漂洗后的金属表面呈活泼状态，极易与空气中的水反应生锈。

为了防止管道表面很快返锈，必需进行钝化处理。

在漂洗结束后投加中和药剂进行中和，当排出水PH值稳定在9左右时，加入钝化药剂进行钝化，时间6—8小时。

中和、钝化药剂
药剂使用浓度
氢氧化钠/氨水适量，PH值控制在9～10
Na
3PO
4
3%
NaNO
2
3%
h) 化学清洗废液处理
1、脱脂废液及冲洗水排至污水池后与酸洗废液及冲洗水中和处理至PH值
达到7～9，若达不到，再投加盐酸或氢氧化钠中和至达标。

2、钝化废液排至污水池后用氯化铵处理至PH值7～10，COD小于100mg/l 即为合格。

具体方法为：将氯化铵投入废液中与亚硝酸钠反应：
NH
4CL+NaNO
2
→NaCL+N
2
↑+2H
2
O
氯化铵的加入量应为亚硝酸钠含量的3～4倍。

为了加快反应速度，防止亚硝酸钠在低PH值时分解造成二次污染，可向废液中通入蒸汽，维持温度70～80℃，控制PH值5～9。

j)压缩气体吹扫：排尽钝化液,利用较大压力（0.5~1Mpa）的压缩气体进行吹扫,对口径较大管道采用爆破法进行爆破吹扫；目的在于吹去管内洗落的固体颗粒及其它残留物质,为下一步的油冲洗工作打好基础。

第二步油冲洗
建立系统——加油小车过滤加油——油冲洗循环——分点取样检测合格——排放冲洗油——直接加油运行或清洁封闭保护
a)建立油冲洗系统
检查油冲洗泵站并清洁干净油箱、泵头、管路、等部位；连接化学清洗合格并吹扫结束的液压系统，建立油冲洗循环系统。

新系统如有新预制、未处理的临时管，要单独化学清洗合格后才能安装使用。

b) 加油小车过滤加油
加油小车是较先进的过滤加油系统，冲洗油在投入冲洗前必须按要求过滤后才能使用，目的是保证冲洗油的洁净度；
c) 油冲洗循环
将液压冲洗油利用加油小车过滤后加入系统油箱内，启动油冲洗泵站进行油冲洗。

冲洗油液应与冲洗回路的内壁全部接触，冲洗流速应使油流呈紊流状态，冲洗过程中应采用温度变化和振动管路的方法来加强冲洗效果。

冲洗油液温度不超过60℃。

按技术要求选用合适的滤芯，滤芯规格有50μ、20μ、10μ、5μ、3μ，冲洗过程中定时检查滤芯，滤芯更换是逐级由粗到细更换滤芯进行过滤并达标；要求是过滤精度不宜低于系统使用的过滤精度。

d) 分点取样检测合格
在过滤器出口管道至供油干管末端之间分段抽取冲洗油样进行检验。

连续进行2-3次，以平均值达到清洁度等级的要求。

抽取油样严格按规定的程序，取样容器必须清洁，以免油样失真。

样品连续检验合格，停止油冲洗过程。

e) 排放冲洗油
系统冲洗合格后，将冲洗油回收排放，利用压缩气体充压全部排除干净，不得剩留残液。

（建议：为防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液进行冲洗，并作相应检验，确保润滑系统投运的清洁度）
f) 直接加油运行或清洁封闭保护
系统冲洗合格，排尽冲洗油后，连接恢复液压运行系统，利用加油小车将液压油加入液压油系统油箱，控制好液位，启动液压油泵进行系统运行。

（建议：检查液压系统泵站并清洁干净油箱、泵头、管路、等部位）
或在等待正式运行前，将冲洗好的液压系统相关外露管口进行清洁封闭保护起来，等待运行连接。

五、质量检验方法及标准
1、化学清洗：
被清洗的设备表面经外观检查，可见部位应清洁无污，钝化膜完整，不出现二次浮锈。

被清洗金属表面无局部腐蚀，均匀腐蚀速度应小于6g/m2·h。

2、油冲洗
参照GB50231—98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》及YB207—85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》，验收标准进行
3、符合委托方提出的其它质量要求。

六、工作统筹（不含工作前的准备）
第一步化学清洗
1、施工准备： 1天
2、水冲洗检漏： 2小时
3、脱脂： 12小时
4、脱脂后水冲洗： 2-4小时
5、酸洗除垢： 10-12小时
6、酸洗除垢后水冲洗： 2-4小时
7、漂洗： 4小时
8、中和、钝化： 6-8小时
9、检查： 2-4小时
10、吹扫： 12-24小时
第二步油冲洗
1、施工准备： 1天
2、加油 4-6小时
3、油冲洗 24小时以上
4、取样检验同步
5、排放冲洗油 12-24小时
七、工作安全措施
为认真贯彻“安全第一”的工作方针，确保管线的化学清洗和油冲洗工作实施中设备完好和人员的安全，特制定下列安全措施并严格执行：
1、应建立安全管理网络，明确分工、各负其责、实行统一计划、统一管理、统一指挥。

2、施工负责人应对施工时所有仪器、设备、分析试剂认真检查，做好各项安全检查工作。

3、所有参加本次清洗的工作人员在进入作业现场前必须接受安全、环保、消防教育。

4、施工人员必须经过培训方可进行施工。

5、管理人员、施工人员进入现场应穿戴好工作服、安全帽、防护手套等。

6、施工中遇到用电、动火等情况必须按委托单位的要求办理有关手续。

7、施工时遇加药、加酸等作业必须有两人以上，其中一人负责安全监护。

8、施工区域设立警示标志，与清洗无关人员不准进入。

9、在作业中，本公司作业人员在任何情况下，都要严格执行操作工艺，杜绝违章操作。