框架结构土建主体工程施工方案

第一节框架结构土建主体工程施工方案
1.首层主体结构施工工艺流程：
放线抄平→墙、柱筋焊接→校调墙、柱筋→墙、柱筋绑扎→各工种预埋、隐蔽→墙、柱支设模板控制垂直→墙、柱砼浇筑→梁板模板支设→梁及板底层钢筋绑扎→专业工程预埋、预留→校核隐蔽验收→绑板上层钢筋→钢筋隐蔽验收→浇筑准备→铺道装管→浇筑混凝土→养护。

2.标准层结构施工工艺流程：
楼层放线抄平→墙、柱筋焊接→校调墙、柱筋→墙、柱筋绑扎→各工种预埋、隐蔽→墙、柱、梁板支设模板控制垂直及抄平→梁及板底层钢筋绑扎→专业工程预埋、预留→校核隐蔽验收→绑板上层钢筋→钢筋隐蔽验收→浇筑准备→铺道装管→浇筑混凝土→养护。

3.钢筋工程
3.1原材进场检验、钢筋加工及贮运
3.1.1原材进场检验
1）所有运至现场的钢筋，其品种、规格、牌号、质量等级均应符合设计要求，进厂时应有出厂质量证明或厂家的试验报告单，钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标志，且与报告单中批号吻合，否则不得进场。

2）所有运至现场的钢筋，均应进行外观检查和力学性能检查；不合要求的钢筋严禁使用。

3）钢筋的验收批：钢筋进场时，应按批进行检查和验收。

每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60吨。

对供应用公称容量不大于60吨的冶炼炉冶炼的钢坯和连铸坯扎制的钢筋时，允许由同牌号、同冶炼方法、同浇铸方法的不同炉罐号组成混合批，但每批不得超过6个炉罐号，各炉罐号的含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%。

4）钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良、力学性能不良或力学性能显著不正常现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验和钢筋力学性能的复试。

5）特别注意的是结构纵向钢筋应保证：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度的比例不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与钢筋的强度标准值不应大于1.3。

3.1.2钢筋的堆放、加工与运输
1）本工程所有钢筋均在施工现场加工成型。

存放钢筋的地方应采用卵石（或混凝土）路面硬化并设排水坡，四周挖设排水沟、排水井。

钢筋堆放应架空处理，钢筋距地面高度大于300mm，应注意“先进先用、后进后用”的原则。

2）建立严格的钢筋生产、安全、文明、环保管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。

下料前要熟悉图纸，依据图纸审核料单。

下料过程中，注意设计和规范的各项要求，钢筋的弯折长度、弯折角度、搭接长度、平直长度以及高度等都需注意，发现问题及时与技术人员联系，防止下料中尺寸出现偏差。

钢筋加工前由技术部门做出钢筋配料单，由项目技术负责人审批后进行下料加工，加工流程图：
3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋的短头，以节约钢材。

钢筋的标识：成型的钢筋半成品在堆放时，同一部位或同一构件的钢筋要堆放在一起，并有明显标识，标识上应注明构件名称、层次、段次、钢筋型号、外观形状和尺寸、直径、根数、制作人、检验状态、检验人、检验日期等。

4）制作的半成品钢筋，应在制作场内进行预检，合格要求后方可用于现场，并做好记录。

5）长钢筋吊运时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。

6）成型钢筋按规格、使用部位等整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然。

7）钢筋调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%，钢筋调直后应平直、无局部弯曲。

8）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。

9）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。

在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。

10）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：（1）根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。

（2）钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5 d 。

（3）弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。

11）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5 倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。

同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。

12）箍筋成型时，应先做样品。

弯钩要求：135°弯钩的平直段长度为10 d ，且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过5 mm。

13）钢筋加工质量要求
（1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。

（2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。

（3）钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。

（4）钢筋加工的允许偏差。

3.2钢筋连接
3.2.1钢筋接头连接形式
3.2.2滚压直螺纹连接工艺及操作要点
1）施工工艺
（1）钢筋丝头加工时，应采用水溶性切削液，严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。

（2）检查合格的丝头加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。

2）成型钢筋检查及验收
（1）直螺纹加工长度必须满足技术要求，螺纹应饱满，无秃牙、断牙缺陷，表面光洁，牙形、螺距必须与连接套一致，且用配套的牙形规检测合格。

（2）螺纹自检合格后，按每种规格加工批量的10%抽检，且不少于10个，并填写直螺纹加工检测记录，如有一个丝头不合格应对加工批全数检查，不合格丝头应重新加工再次检测合格后方可使用。

（3）套筒进场后按有关标准进行验收，检查其质量证明及检验合格证；接头连接前，检查钢筋螺纹的加工检验记录。

连接钢筋时，钢筋规格和连接套规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。

使用力矩扳手对完成的钢筋接头按10%
抽检。

3）钢筋直螺纹连接施工要点
（1）连接套筒规格与钢筋规格必须一致。

（2）连接前检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损，发现有质量缺陷的应退回重加工，质量合格方可使用。

（3）将带有连接套筒的钢筋拧到待接钢筋上，按操作规程用扳手拧紧接头。

（4）连接完好的接头立即用油漆做上标记，防止漏拧。

（5）在钢筋连接过程中，钢筋外露丝扣不得超过1个完整扣，如发现外露丝扣超过1个完整扣，要重拧或查找原因及时消除，不能消除时找技术人员处理。

（6）采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求。

带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。

3.2.3钢筋焊接连接工艺及操作要点
1）焊接前准备工作验收
（1）焊剂：有出厂合格证，性能应符合GB5293 碳素钢埋弧用焊剂的规定，焊剂型号为HJ401。

（2）主要机具：
焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐
辅助设备（无齿锯式切割机、磨光机、板手）、锤子焊接电源宜采用次级空载电压较高（TSV 以上）的交流或直流焊接电源，容量为600A。

（3）焊工必须持有有效的电渣压力焊焊工考试合格证。

（4）设备符合要求：焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。

焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中浇坏。

电压表、时间表应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。

（5）电源应符合要求，当电源电压下降大于5%时，应停止焊接。

（6）焊接场地有安全防护措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等。

（7）做好顶板混凝土的成品保护工作，在顶板混凝土强度还未达到上人强度前，严禁电焊班组进入顶板进行施焊。

（8）注意焊接接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积不大于钢筋总面积的50%，不符合此规定时，要调整接头位置才能施焊。

2）操作工艺
（1）工艺流程：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
（2）检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。

（3）钢筋端头制备
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触（150mm 区段内）钢筋表面上的锈斑、
油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折扭曲，应予以矫直或用无齿锯切除，但不得用锤击矫直。

（4）择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。

见下表
钢筋电渣压力焊焊接参数
（5）同直径的钢筋，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。

（6）施焊前，先用三道箍筋将需焊接的柱（暗柱）钢筋临时固定。

（7）施焊前，应先焊接上口钢筋，后焊接下口钢筋，这样，若发现接头相错距离不够时可将下口钢筋用无齿锯切去高出部分，确保上下口接头相错距离满足要求。

（8）安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应紧夹于下钢筋端的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。

上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。

钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

（9）安放焊剂罐填装焊剂，填装焊剂时须加漏斗，以防散落（也可在下部用挡板装散落的焊剂），以节约材料。

（10）试焊、作试件，确定焊接参数；在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照试焊接选择的参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。

合格后，方可正式生产。

3）施焊操作要点
（1）闭合电路、引弧。

通过操纵杆（盒）上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

（2）电弧过程：引燃电弧后，应控制好电压值，借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

（3）电渣过程：逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋断面熔化。

（4）挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端部与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属，同时切断电源。

（5）接头焊毕，应停歇20～30s，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

3.3质量标准
1）主控项目
（1）钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定，具全出厂质量证明书和试验报告单。

（2）钢筋的规格，焊接接头的位置，同区段内有接头钢筋面积百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。

（3）电渣压力焊接头力学性能检验必须合格。

接头试验以300 个同钢筋级别接头作为一批；分层分段的同级别钢筋作一批，不足300 个接头仍作一批，并有30%为见证取样。

2）一般项目
（1）钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，焊包要求较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4mm。

（2）电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。

（3）接头处的弯折角不大于3°，在钢筋旁吊一线锤，将下口钢筋调整成竖直并固定，量出接头处和接头上口1000mm 处距线的距离，若两者之差小于5mm，则可判断此接头偏折角小于3°。

（4）接头处的轴线偏移不大于2mm，外观检查不合格的接头应切除重焊。

3.4钢筋的保护层控制
底板下铁保护层采用混凝土垫块，墙体、柱、梁侧面钢筋保护层控制采用塑料垫块，墙体结构放在外侧的水平筋上，梁柱结构放在箍筋上。

楼板、梁底面使用塑料垫块。

结构各部位钢筋保护层厚度和使用垫块形式见下表：
1 底上侧/下侧25/40 细石混凝土垫块
2 粱25 塑料垫块
3 柱30 塑料垫块
4 墙
外
墙
外35 “F”型支撑棍和塑料垫
内15 “F”型支撑棍和塑料垫内墙15 “F”型支撑棍和塑料垫
5 楼板15 塑料垫块保护层应用示意图如下：
塑料保护层垫块
3.5钢筋制作与绑扎、安装方法
3.5.1钢筋制作：
钢筋制作，经详细翻样后，安排在施工现场钢筋车间集中制作。

半成品钢筋需按构件号编号，分类堆放，以便按施工进度情况，及时吊运至工作面交付绑扎、安装。

制作时，钢筋的几何形状和尺寸要严格按照设计要求，并符合抗震构造要求。

3.5.2钢筋绑扎、安装：
1) 各层柱钢筋绑扎前，要根据轴线垂直传递后弹出的柱位置线，在允许误差范围内进行绑扎，并要注意校正柱位置，确保柱、轴线上下各层均在同一铅垂线上。

2) 框架柱的竖向受力钢筋在楼面、屋面标高处的梁中的通长钢筋均采用电渣压力焊连接。

3) 为保证框架柱的纵横轴线位置的正确性，应在框架柱在楼层或屋面层处设置加强箍筋，并把加强箍筋与板内钢筋电焊固定。

4) 各层楼（屋）面梁板钢筋绑扎主、次梁钢筋绑扎时，在支撑好的模板上按常规搭设钢筋绑扎支架，支架间距视梁的断面大小、重量而定。

连续绑扎不得少于3～4条，以便于按顺序逐条梁落放。

落放时要在梁中央部位开始，以免偏位，否则由于钢筋自重较大，难以纠正。

5) 框架梁中纵向通长钢筋的连接要求采用镦粗式等强度直螺纹连接，在同一截面内钢筋接头数不得超过钢筋总数的50％，错开间距大于36d，且不小于500，接头
应尽量避开受拉区。

6) 非框架次梁，钢筋接头按设计规定。

上直筋一般由中间架立筋搭接连通，下直筋接头设在支座。

7) 按抗震构造要求，所有梁、柱箍筋末端一律采用135°弯钩，弯钩直线长度不小于箍筋直径的10d。

8) 各层楼（屋）面板中要求的通长钢筋的连接接头，首先采用对焊接头，其次现场采用单面焊接10d或双面焊接5d，同一截面内的钢筋接头数不得超过钢筋总数的50％，错开间距大于36d，且不小于500。

9) 各层楼（屋）面板钢筋绑扎，纵横向主副筋要按设计间距预先开线。

板主筋可多跨连续绑扎，当长度不够时，钢筋接头可设在支座处。

板支座面处负筋位置要准确，弯钩不得朝上，楼板厚度大于或等于150mm时，应按双向梅花形设置马凳筋φ8@1000。

10) 各层钢筋穿扎：次梁上直筋应穿在主梁上直筋之上；次梁下直筋应穿在主梁腹部或主梁下直筋之上；板跨中主筋穿在主次梁上直筋之下，板支座负筋放在上面。

绑扎时要严格按设计规定的规格、数量、间距、位置绑扎，要求平整齐直，绑扎牢固。

11) 另外在钢筋绑扎过程中，如发现钢筋与埋件或其他设施相碰时，应会同有关人员研究处理，不得任意剪、割、拆、移。

3.5.3钢筋绑扎质量要求
1. 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。

2. 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和规范规定。

3. 钢筋绑扎允许偏差值必须符合下表，合格率应控制在90%以上。

3.5.4钢筋工程技术措施
1. 钢筋成品与半成品进场必须附有出厂合格证及物理试验报告，进场的必须挂牌，按规格分别堆放，进口钢筋除合格证和复试报告外还须进行可焊性试验及化学成分分析，合格后方准使用。

钢筋按指定的位置堆放，妥善保管，确保所使用的钢筋表面无尘土、浮锈、锈屑，有片状或颗粒状老锈钢筋不得在本工程中使用。

2. 对钢筋工程要重点验收，柱、墙的插筋要采用加强箍电焊固定，防止浇混凝土时移位。

验收重点为控制钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度等（逐根验收）并认真填写隐蔽工程验收单交监工员验收，做到万无一失。

每次浇捣时，均必须派2～3人值班，专门看护钢筋。

4. 模板工程
4.1模板的选型：
主体结构的竖向结构：剪力墙、方柱模板采用18厚的木胶合板模板。

主、次梁的侧面模板及梁底模板采用18厚的木胶合板模板。

水平结构楼面模板采用18厚的胶合板模板。

楼梯模板采用木胶合板模板。

电梯井道模板采用18厚的胶合板模板。

4.1.1模板安装的原则要求
木胶合板模板的板肋及围檩间距按模板体系计算取值，木胶合板模板的拼档和楞木采用50×100方木，一般板肋间距为300，围檩间距不大于600。

主体结构的梁、板、剪力墙、支撑体系采用Φ48×3.5钢管扣件排架结构支撑体系，钢管扣件排架立杆的间距不大于900，楼板砼厚度较大（≥200）的情况下钢管扣件支撑体系的立杆间距不大于900，纵横水平系杆步高不大于1500。

砼剪力墙、梁高大于等于800、柱宽大于600的砼构件均需设置M14对拉螺栓，对拉螺栓外套硬质PVC管来控制墙、梁、柱的宽度尺寸，保证模板不胀模，以及混凝土构件的精度。

详见梁模板支撑示意图附后。

跨度大于4m的梁板模板在安装中应按1～3‰跨度起拱，若设计有规定起拱，则按设计规定起拱。

模板安装前，必须涂刷隔离剂，以便于拆除模板和增加模板的周转次数。

涂刷隔离剂时，不得污染钢筋，以免影响质量，更不得影响今后的装饰工程施工。

4.1.2模板拆除的原则要求：
模板拆除前，必须得到现场监理和现场工程师开出的书面拆模通知单，方可拆除模板。

高层建筑的梁和楼板模板，其底模和立杆的拆除时间应对所用混凝土的强度发展情况分层进行核算，确保下层楼板和梁能安全承载。

4.1.3框架结构柱、梁模板支模方法
1) 框架结构的柱、梁模板采用木胶合板模板，木胶合板模板的板肋及围檩间距按模板体系计算取值，木胶合板模板的拼档和楞木采用50×100方木，方柱围檩采用柱子底部设一道箍，向上间距依次设置柱箍，柱箍使用材料为Φ48壁厚3.5mm双钢管以及φ14的螺杆，柱子中下部间距为300～400㎜，中上部间距400mm，以确保柱的截面尺寸，防止跑模。

2) 框架结构的柱、梁、板、支撑体系采用Φ48×3.5钢管扣件排架结构支撑体系，钢管扣件排架立杆的间距不大于900，楼板砼厚度较大（≥200）的情况下钢管扣件支撑体系的立杆间距不大于900，纵横水平系杆步高不大于1500。

3) 梁高大于等于800的砼构件均需设置M14对拉螺栓，对拉螺栓外套硬质PVC 管来控制梁的宽度尺寸，保证模板不胀模，以及混凝土构件的精度。

跨度大于4m的梁板模板在安装中应按1/500跨度起拱，若设计有规定起拱，则
按设计规定起拱。

4) 凡主框架梁的支撑体系采用三立杆（Φ48×3.5钢管）排架结构支撑体系，立杆间距不大于900，纵横水平系杆步高不大于1500，确保主框架梁的支撑结构有足够的承载能力，稳定性能好。

5) 模板安装前，必须涂刷隔离剂，以便于拆除模板和增加模板的周转次数。

涂刷隔离剂时，不得污染钢筋，以免影响质量，更不得影响今后的装饰工程施工。

4.1.4现浇楼梯模板：
楼梯模板均采用18㎜胶合板为斜梯板底模，斜木楞为50×100，间距不大于200，支撑系统均采用50×100木料，水平拉条，斜剪刀撑均用30×50木料固定。

横向钢管间距60一道
楼梯模板支撑图钢模板
木方
木方
4.1.5构造柱、圈梁模板：
构造柱模板采用18㎜厚胶合板，木背枋料间距≯300㎜，模板安装必须待墙体砂浆达一定强度后方可进行，模板安立后用φ12螺栓穿入砌体预留洞，将φ48钢管围檩固定，拧紧。

柱边第大于600mm 时，柱箍用Ф16对拉螺栓拉结；梁高大于700mm 时，在距梁底2/3处加Ф12对拉螺栓，对拉螺栓采用圆钢现场加工制作。

所有构造柱模板均需
仔细校正垂直度，并在适当位置预留临时孔洞，以便清理及检视。

做法详见构造柱模板节点详图。

圈梁模板安装时，先复核墙砌体高度尺寸无误，同时待砌体达一定强度时才安装，圈梁模板就位，按放在50×100@夹木上待模调整后用Ф12穿墙螺栓将模板拧紧，要圈梁侧模处于垂直状态，断面尺寸须符合设计要求，待钢筋绑扎后，模板上口钉上木拉条。

4.1.6电梯墙模板
该工程电梯墙为200厚钢筋混凝土现浇墙板与楼层结构整体连接，电梯墙板模材料选用18㎜胶合板，木料断面为50×100、配置φ14螺栓将墙板内外模连，对拉螺栓上设有限位塑料套管，塑料套管选用UPVC内径φ15～20，来保证墙体厚度。

墙模板应先分块制作成型，配制时内模要考虑装拆模方便，每边模制作成企口型搭接缝。

电梯墙板在结构面放线验收合格后，先电焊好模板限位钢筋，待墙板钢筋、水电管预埋验收合格后方可安装模板。

安装模板可采用分块吊装，先将电梯井墙模就位安装，临时固定，墙板中段按设计要求将开关盒及留洞预埋好，及预留洞口加筋验收合格后方可安装另一侧模板，安装时在两模之间安装φ12对拉螺栓并设有限位套管，内、外侧墙模板须经垂直度和位置校正连接支撑，进行加固后待验。

1. 模板工程技术措施
1) 技术措施
由于该工程施工进度较紧，主体施工时，模板配备1套。

柱模的下脚必须留有清理孔，便于清理垃圾。

模板工程验收重点控制刚度、垂直度、平整度，特别注意外围模板、柱模、电梯井模板、楼梯间等处模板轴线位置正确性。

柱和墙模板安装前必须在其根部加设直径不小于14㎜的钢筋限位（严禁采用混凝土导墙），以确保其位置的正确。

模板下脚采用1︰3水泥砂浆进行找平，以确保模板标高的统一。

2) 模板拆除
非承重模板（墙、柱、梁侧模）拆除时，结构混凝土强度宜不低于 1.2mpa。

承重模板的拆模时间根据设计要求。

规范规定时间及拆模试块强度必须满足设计要求时方可拆除。

拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。

拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别向两端。

4）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。

5）所有模板的拆除均必须征得监理工程师的同意。

3) 模板质量要求
模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

模板的接缝不大于2.5㎜。

模板的实测允许偏差如下表所示，其合格率严格控制在90%以上。

5.砼工程
本工程结构砼均采用商品砼，在结构施工阶段采用拖式混凝土泵。

输送管用直管、弯管、锥形管、软管、管接头和逆止阀。

管的要求阻力小，耐磨，自重小，装拆方便，输送道路布置，在现场布置混凝土泵→料斗→锥形管→弯管→逆止阀→R=100的45°弯管，位于弯管处需固定于地坪结构上，做法见附图。

垂直向上配管可根据结构施工，。