脱硫设备检修技术标准

脱硫设备检修技术标准
目次
前言 (III)
1 范围 (1)
2 规范性引用文件 (1)
第一篇脱硫系统简介 (2)
3 脱硫系统工艺描述 (2)
4 工艺参数介绍 (8)
第二篇烟气系统 (11)
5 烟道挡板门 (11)
6 增压风机 (13)
7 挡板密封风机 (15)
8 烟道膨胀节 (17)
第三篇吸收系统 (18)
9 吸收塔 (18)
10 吸收塔浆液循环泵 (19)
11 吸收塔搅拌器 (21)
12 氧化风机 (22)
13 吸收塔石膏浆液输出泵 (26)
14 地坑泵 (29)
15 箱罐与地坑搅拌器 (32)
16 地坑池 (34)
17 阀门与管道 (35)
第四篇吸收剂制备系统 (36)
18 石灰石振动给料机 (36)
19 除铁器 (36)
20 卸料除尘器 (37)
21 螺旋给料机 (39)
22 石灰石提升机 (42)
23 石灰石仓 (45)
24 称重皮带给料机 (46)
25 湿式球磨机 (47)
26 球磨机喷油装置 (50)
27 石灰石浆液、石膏浆液、废水旋流器 (50)
第五篇石膏脱水系统 (52)
28 真空皮带机 (52)
29 滤布冲洗泵 (53)
30 真空泵 (54)
31 石膏皮带输送机 (55)
第六篇公用系统 (57)
32 工艺水泵 (57)
第七篇废水系统 (58)
33 泵 (58)
34 反应槽与各类箱罐 (63)
35 压滤机 (64)
36 搅拌器 (65)
37 电动推杆门 (65)
前言
本标准是根据中华人民共和国国家标准GB/Tl.1-2000《标准化工作导则》第一部分《标准的结构和编写规则》、DL/T600-2001《电力行业标准编写基本规定》，结合本公司设备安装使用说明书编写的。

编写要求和表述方法与GB/Tl.1-2000完全一致。

由于受技术资料和时间限制，加上编者水平有限，标准中难免有不妥或疏误之处，恳请各位批评指正，以便与时补充、修改和完善，使本标准能进一步适应脱硫机务专业检修工作的需要。

本标准于2007年10月8日首次发布并实施。

本标准由大唐华银金竹山火力发电分公司标准化委员会提出。

本标准由大唐华银金竹山火力发电分公司设备二处归口。

本标准由大唐华银金竹山火力发电分公司设备二处综合专业负责起草。

本标准起草人：
本标准审核人：
本标准审定人：
标准化审查人：
本标准审批人：本标准由大唐华银金竹山火力发电分公司设备二处负责解释。

脱硫设备检修技术标准
1 范围
脱硫系统所属机务设备的结构特点、工作原理、技术规范、检修的程序、工艺方法、质量要求、检修周期等。

2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

《火力发电厂锅炉机组检修导则》；
《电力建设施工与验收技术规范》；
《电力工业锅炉压力容器监察规程》；
相关设备的说明书、图纸资料等。

第一篇脱硫系统简介
3 脱硫系统工艺描述
我厂脱硫系统采用每炉一塔，强制氧化石灰石—石膏湿法脱硫工艺。

来自锅炉的烟气在电除尘器后由两台引风机引出，经脱硫增压风机进入吸收塔。

在吸收塔内，浆液中的碳酸钙与从烟气中捕获的二氧化硫发生化学反应，生成亚硫酸钙，并经氧化成石膏。

脱硫后的净烟气经除雾器除去气流中夹带的雾滴与灰尘颗粒，经烟囱排放到大气。

3.1 烟气系统
从锅炉引风机后的烟道上引出的烟气，经增压风机升压约3160Pa，经过吸收塔的入口向上流动穿过托盘与喷淋层，在此，烟气被冷却、饱和，烟气中的SO2被吸收。

经过喷淋洗涤的净烟气经除雾器除去水雾后，通过烟道进入烟囱。

在引风机出口烟道上设置旁路烟气挡板门，当锅炉启动和FGD装置故障停运时，开启旁路烟气挡板后烟气由旁路烟道经烟囱排放。

烟气系统为单元制，每炉烟气系统包括2台增压风机、烟气挡板、1个入口原烟气挡板、1个出口净烟气挡板与相应的烟道，膨胀节等。

每台炉配置一台静叶可调轴流式风机，增压风机将根据正常运行和异常情况可能发生的最大流量、最高温度和最大压损设计。

增压风机的性能将保证能适应锅炉45%-100%BMCR负荷工况下正常运行，并留有一定裕度：
在每台炉烟气系统中设置有3个烟气挡板门，所有烟气挡板均采用百叶窗式双挡板，具有开启/关闭功能，采用电动机驱动。

当脱硫系统正常运行时，旁路挡板关闭，原烟气挡板和净烟气挡板开启，原烟气通过原烟气挡板后进入FGD装置进行脱硫反应。

在要求关闭FGD系统的紧急状态下，旁路挡板自动快速开启，原烟气挡板和净烟气挡板自动关闭。

为防止烟气在挡板门中的泄露，设置有密封空气系统。

该系统每炉包括2台密封风机、1台电加热器和开启/关闭阀，将加热至100℃左右的密封空气导入到关闭的挡板门，以防止烟气泄漏。

3.2 SO2吸收系统
SO2吸收系统设置主要用于脱除烟气中SO2、SO3、HCl、HF等污染物与烟气中的飞灰等物质。

每套FGD的二氧化硫吸收系统包括一台吸收塔（含两级除雾器、三层喷淋层与喷嘴、托盘、氧化空气矛式喷管）、四台侧进搅拌器、四台浆液循环泵、三台氧化风机与相应的管道阀门等。

该系统包括以下几个子系统：吸收塔系统、浆液再循环系统、氧化空气系统。

吸收塔系统是整个FGD的核心部分，脱硫反应在该系统中进行。

如何保证高效吸收、防腐、防垢和无故障稳定运行是设计上必须重点考虑的问题。

本工程选定单回路喷淋吸收塔，在吸收塔中设计有托盘(导流筛板，开孔率39%)。

托盘的优点在于能有效地保证入口烟气的均匀分布, 尤其适应烟气负荷在45～100%范围之间变化的实际工况，由于托盘可明显增加吸收塔中气-液-固三相的传质过程, 因此可降低循环浆液量和氧化空气耗量, 因而系统得到进一步优化。

吸收塔自下而上可分为三个主要的功能区：（1）氧化结晶区，该区即为吸收塔浆池区，主要功能是用于石灰石溶解和亚硫酸钙的氧化；（2）吸收区，该区包括吸收塔入口与其上的托盘和三层喷淋层。

其主要功能是用于吸收烟气中的酸性污染物与飞灰等物质；（3）除雾区，该区包括两级除雾器，用于分离烟气中夹带的雾滴，降低对下游设备的腐蚀，减少结垢和降低吸收剂与水的损耗。

烟气通过吸收塔入口从浆液池上部进入吸收区。

在吸收塔内，热烟气通过托盘均布与自上而下浆液（三层喷淋层）接触发生化学吸收反应，并被冷却。

浆液由各喷淋层多个喷嘴喷出。

浆液（含硫酸钙、亚硫酸钙、未反应的石灰石、惰性物质、飞灰和各种溶质）从烟气中吸收硫的氧化物（SOX）以与其它酸性物质。

在液相中，硫的氧化物（SOX）与碳酸钙反应，形成亚硫酸钙。

亚硫酸钙由设置在浆液池中的氧化空气分布系统强制就地氧化成石膏。

从吸收塔排出的石膏浆液含固浓度20％（wt），经浓缩、脱水、使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏库房堆放。

脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴后，由烟囱排入大气。

由于在吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高。

主要反应方程式如下：
烟气中的SO2，SO3和HCl被喷淋浆液吸收：
SO2+H2O<==>HSO3-+H+
SO3+H2O<==>HSO4-+H+
HCl<==>H+ + Cl-
HF<==>H++F-
进入吸收塔的石灰石在偏酸性浆液中溶解：
CaCO3+H+<==>Ca2+ + HCO3-
HCO3-<==>OH-+CO2
氧化和结晶反应发生在吸收塔浆池中。

吸收塔浆池中的pH值控制在大约5.6 ~ 5.8，吸收塔浆液池的尺寸保证能提供足够的浆液停留时间完成亚硫酸钙向硫酸钙的氧化和石膏(CaSO4.2H2O)的结晶。

具体反应方程式如下：氧化：HSO3-+ 1/2O2 <==> SO42-+H+
结晶：Ca2+ + SO42-+H2O<==> CaSO4·2H2O
吸收塔包括一个托盘（布风装置，开孔率约39％），三层喷淋装置，两级除雾器。

三套控制系统。

（液位、密度、PH值）
原烟气穿过吸收塔时，蒸发并带走的吸收塔中的水分以与脱硫反应生成物带出水，将导致吸收塔浆液的固体浓度增大。

系统通过除雾器清洗水、滤液的补给和脱硫反应生成的固体产物的排出实现吸收塔浆液密度和液位的控制。

吸收塔浆液pH值控制在5.6 和5.8之间，由吸收塔中新制备的石灰石浆液的增加量决定。

而加入吸收塔的新制备石灰石浆液的量的大小将取决于预计的锅炉负荷、入口烟气SO2含量以与实际的吸收塔浆液的pH值。

设置在吸收塔排出泵的排出管道中的在线pH值探头将测量吸收塔浆液的pH值。

3.3 浆液再循环系统
浆液再循环系统由浆液循环泵、喷淋层、喷嘴与其相应管道、阀门组成。

浆液循环泵的作用是将吸收塔浆液池中的浆液经喷嘴循环，并为产生颗粒细小，反应活性高的浆液雾滴提供能量。

每套吸收塔系统配置三台浆液循环泵，分别对应三层喷淋层。

每层喷淋装置上布置有172个空心锥喷嘴，单个喷嘴流量为50.8m3//h，喷嘴进口压头为83kPa。

3.4 氧化空气系统
烟气中本身含氧量不足以氧化反应生成的亚硫酸钙。

因此，需提供强制氧化系统为吸收塔浆液提供氧化空气。

氧化系统将把脱硫反应中生成的半水亚硫酸钙(CaSO3·1/2H2O)氧化为2水硫酸钙(CaSO4·2H2O)即石膏。

氧化空气系统将为这一过程提供氧化空气。

氧化空气系统由氧化风机、矛式氧化空气分布管与相应的管道、阀门组成。

氧化空气通过氧化空气喷枪喷入吸收塔底部反应浆液池中，由四台吸收塔搅拌器并均布于浆液中，将亚硫酸钙氧化为硫酸钙。

3.5 石膏脱水系统
石膏脱水系统分为两个子系统，即一级脱水系统和二级脱水系统。

一级脱水系统为单元制操作系统，每套FGD系统包括2台吸收塔排出泵（1运1备）、1台石膏旋流器；二级脱水系统为两塔公用系统，包括2台皮带脱水机与相应的泵、箱体、管道、阀门等。

脱水系统流程图：
3.5.1 一级脱水系统
由于吸收塔浆液池中石膏不断产生，为保持浆液密度在设计的运行范围内，需将石膏浆液（20％固体含量）从吸收塔中抽出。

吸收塔底部的石膏浆液通过吸收塔排出泵，分别泵入相应的石膏旋流器。

石膏旋流器具有双重作用：即石膏浆液预脱水和石膏晶体分级。

进入石膏旋流器的石膏悬浮切向流动产生离心运动，细小的微粒从旋流器的中心向上流动形成溢流，溢流进入石膏溢流缓冲箱，然后由溢流输送泵（共二台，一运一备）泵入废水旋流站。

废水旋流站溢流进入废水箱，通过废水泵（共二台，一运一备）泵入废水处理系统集中处理。

而废水旋流器中重的固体微粒被抛向旋流器壁，并向下流动，形成含固浓度为的底流，进入滤液水箱，返回脱硫系统重复利用。

2台石膏旋流器的底流（50％固体含量）经石膏浆液分配器进入二级脱水系统。

3.5.2 二级脱水系统
二级脱水系统包括皮带脱水机，真空系统与冲洗系统。

每台皮带脱水机出力为2台锅炉BMCR工况的75%。

石膏脱水后含水量降到10%以下，并对石膏滤饼进行冲洗以去除氯化物，从而保证石膏的品质。

石膏脱水机自动测量膏饼的厚度，控制带式过滤器速度。

过滤器速度将用变频器控制。

冲洗水排至滤液水箱。

从皮带脱水机滤出的滤液流至滤液水箱，并由滤液水箱泵抽吸至吸收塔反应池与石灰石浆液制备系统循环使用。

3.6 公用系统
3.6.1工艺水系统
工艺水系统由电厂工业水系统供应，工艺水进入FGD系统的工艺水箱。

石膏冲洗水由工艺水泵供给。

设置3台工艺水泵，2运1备, 除雾器冲洗水泵与工艺水泵合并。

每台工艺水泵对应1套FGD装置。

工艺水泵的服务范围包括：
吸收剂制备系统的连续补给水用水量
石膏脱水系统的连续补给水用水量
吸收塔系统的连续补给水用水量
废水处理系统的连续补给水用水量
除雾器冲洗用水
设置1台冲洗水泵, 冲洗水泵与保安电源连接，它的服务范围包括：事故排放系统用水（间断）
设备清洗用水（间断）
浆液管道清洗用水（间断）
冷却水由电厂提供，主要用于设备冷却，接管从FGD装置岛外1m；其主要用户为：
增压风机、氧化风机和其他设备的冷却水与密封水。

3.6.2 压缩空气系统
压缩空气系统用于供应脱硫岛内的仪用空气和杂用、检修用的压缩空气。

仪表用气输送到FGD装置区内的各个气动执行机构。

另外，还可用作清洗烟道上的烟气流量测量装置和分析装置的冲洗气。

检修用气可用于FGD系统设备检修与维护时的吹扫与仓顶除尘器。

在脱硫岛内各设1个仪用压缩空气罐与和1个杂用压缩空气罐。

3.6.3 排放系统
排放系统包括以下组件：
1个事故浆液箱,包括1台顶进式搅拌器
1台事故浆液箱泵
排水坑（包括2个吸收塔区排水坑、1个烟囱冷凝排水坑）
搅拌器，每个排水坑设置1台搅拌器。

排水坑泵，每个排水坑设置1台排水坑泵。

事故浆液箱容量（V有效=1000m3）将满足600MW机组脱硫装置单个吸收塔检修排空量的要求，并作为吸收塔重新启动时的石膏晶种。

同时设浆液返回泵(将浆液送回吸收塔)一台。

浆液返回泵的容量按单台600MW机组BMCR工况时的浆液量与其它浆液排空量考虑。

事故浆液系统将能在8小时内将浆液返回吸收塔内。

脱硫岛内排水坑用来收集FGD系统正常运行，清洗和检修中产生的排出物。

排水坑液位较高时，排水坑泵自动将其中的液体输送至吸收塔或事故浆液箱或就近排入石灰石浆液箱或滤液水箱。

各个区域排水坑泵根据池内液位自动起/停。

各个区域的排水坑搅拌器连续运行。

各个区域排水坑搅拌器可通过FGD控制室内由操作员发出的手动起/停命令来运行。

3.7 废水处理系统
烟气净化期间产生的废水呈酸性，含有一些固体物。

在化学-物理处理装置中，重金属得到了去除，废水得到了澄清。

在废水澄清过程中产生的污泥在压滤机中脱水，洁净水排放或回收（干灰拌湿）。

脱硫废水经过处理后的各项水质需符合国家《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级排放标准。

脱硫废水处理工艺：
本废水处理系统包括以下三个分系统：脱硫装置废水处理系统、化学加药系统和污泥脱水系统。

废水处理系统流程如下：
首先来自吸收塔PH值约为5.5的含有固体物的酸性废水收集在废水箱中，用泵送至反应槽中和箱。

在反应槽中和箱中和，废水的PH值调升至9～10范围以便沉淀部分重金属；在中和处理中废水中的石膏沉淀至饱和浓度。

在絮凝系统中，通过升高PH值和加入聚铁完全沉淀重金属，不能以氢氧化物沉淀的重金属，采用加入有机硫进行沉淀。

通过PH值控制Ca(OH)2加药。

絮凝剂和有机硫的加药量根据废水量按比例加入。

在沉淀系统中，加入絮凝剂以便使沉淀颗粒长大更易沉降，悬浮物从沉淀池或澄清池中分离出来后，一部份通过污泥循环泵返回中和池，另一部份可以直接输送到压滤机，制成饼状，用卡车运到灰场。

3.8 石灰石储运与浆液制备系统
石灰石制备系统为岛内湿磨漩流制浆。

石灰石由卡车运到电厂，倒入卸料斗，输送到石灰石贮仓。

由皮带秤给料装置送入湿式球磨机进行研磨，浆液进入循环箱，然后再由循环泵抽吸至旋流分离器分离至石灰石浆液箱中。

由石灰石浆液给料泵泵入吸收塔。

本系统共设置两台湿式球磨机与其相应的水力旋流分离器，单台球磨机的容量按两台锅炉在设计煤质BMCR工况时烟气脱硫所需石灰石耗量时75%容量进行设计。

系统工艺流程如下：
3.9 石膏储存与输送
石膏储存与输送包括卸料管、石膏皮带输送机和石膏卸料装置，系统设置一座石膏库，其容积按照2台炉脱硫石膏3天的储量设计，2台真空过滤皮带机下对应设2台石膏皮带输送机，每台长度满足从石膏卸料斗进入石膏库的要求，其带宽为B=800mm，出力Q=40t/h，L=20.3m，双向卸料，石膏储存间顶设有通风设备，石膏库设有汽车运输石膏的进出口通道。

石膏皮带机为头、尾双向卸料，其性能与布置可满足既能具有向石膏库
卸料，（由石膏卸料器向皮带机两侧与皮带机头部卸石膏的装置与辅助设备如轨道和支架）通过装入，也可通过皮带机头部卸料装置经卸料管直接将石膏装车外运，使运行更为灵活、方便。

系统工艺流程如下：
真空过滤皮带机卸料管石膏皮带输送机石膏库铲车汽车外运
↓ ↓
汽车外运石膏卸料器
4 工艺参数介绍
4.1．设计参数
表1
4.1.1 锅炉参数
——锅炉型式－亚临界，一次中间再热，自然循环汽包炉，平衡通风、固态排渣、“W”型燃煤锅炉
流量t/h2030
压力MPa(a)17.45
温度℃541
机组年利用小时数h6000
负荷范围(每台机组)%45～100
负荷变化速度%/分钟≥5
大修5年一次
出口烟温℃116
4.1.2 FGD装置的性能和设计数据
锅炉BMCR工况燃料消耗/计算
耗煤量
t/h295.76/286.89(设计煤种) 脱硫系统入口处烟气温度℃116(设计煤种)
脱硫系统烟道设计修正温度℃126(设计煤种)
最高烟温℃160(设计煤种)
脱硫系统入口SO2浓度(6%氧、
干态、标态)
mg/Nm32909.1(设计煤种)
脱硫系统入口处总烟气量(实际
氧、干态、标态)
Nm3/h2213575.59(设计煤种)
主要组成一(实际氧、湿态、标态)
·CO2vol.—%12.166
·O2Vol.—% 6.787
·N2vol.—%75.65
·SO2vol.—%0.09877
·湿烟气中水含量vol.—% 5.3
入口污染物成分：(设计煤种、6％O2，标态，干基)
SO2 mg/Nm32909.1
SO3 mg/Nm321.82
F（HF）mg/Nm327
Cl(HCl) mg/Nm355
NOx mg/Nm3<1100
4.1.3 石灰石
矿物质分析：单位
CaO wt—%53.85
Fe2O3wt—%0.97
Al2O3wt—%0.46
SiO2wt—%0.69
MgO wt—% 1.05
——碾磨性(可磨系数)wt—%/
4.2 性能参数
表2
序号项目名称保证值备注1整套脱硫装置可用率，%98要求>95
2整套脱硫装置质量保证期（年）2在BMCR工况
条件
3脱硫效率保证值，%95 4各种不同设备的排尘量，mg/Nm3120 5钙硫比Ca/S 1.03 6除雾器出口水雾含量，mg/Nm3(湿基)<75
7石灰石平均耗量(在14天连续运行期间)，t/h10.2按设计条件
运行
8平均电耗(在14天连续运行期间，保证脱硫效率
条件下)，kW·h/h
5180
按设计条件
运行
9系统最大工艺耗水耗量，t/h115按设计条件
运行
序号项目名称保证值备注
10设备噪声，dB(A)：
1) 主要设备：增压风机、循环泵、氧化风
机、湿式球磨机等
2) 控制室设备
85
11引风机出口至烟囱进口处阻力值，Pa
1) 投运初期
2) 投运一年后
2169
12石膏品
质
石膏纯度，%95要求>90
CaCO3含量，%<3
CaSO3·1/2H2O含量，%<0.35
溶解于石膏中的Cl-含量，%Wt<0.01
溶解于石膏中的F-含量，%Wt<0.01
13液气比L/Nm311.31
14FGD出口净烟气的烟尘含量，mg/Nm3（标态、干
态、6％O2）
50
第二篇烟气系统
5 烟道挡板门
5.1 设备概述
挡板门是脱硫岛中关键的部件，而且是整个脱硫岛中至关重要的一部分，它与整个设备的可靠性和整体性能不可分割。

因此，挡板门的安装与维护必须严格遵守要求来进行。

挡板门需要按规定进行预防性的维护，这样可以避免不确定的停机现象。

在装配维护工作期间，必须认真对待挡板门的驱动装置，限位开关和其他所有的机械运动部件，以避免产生任何的伤害。

烟气挡板门全部为双百叶、双驱动挡板，每套胶硫系统设挡板密封风机两台,一备一用,脱硫设备停运时，原烟气由旁路挡板直接排入烟囱。

5.2 设备规范
表3
名称旁路烟气挡板入口原烟气挡板出口净烟气挡板
挡板型
式
双叶片百叶窗式双叶片百叶窗式双叶片百叶窗式尺寸
(L×W)
7 m×10 m7m×9m 6.6 m×8.4 m
生产厂家湖南加清环保有
限公司
湖南加清环保有限
公司
湖南加清环保有限公
司
漏风率000
设计压
力
±4000Pa±4000Pa±4000Pa 压降≤50Pa≤50Pa≤50Pa
开启时
间
≤15s< 50s< 50s
关闭时
间
< 50s< 50s< 50s
叶片碳钢包1.4529Q235-A碳钢包1.4529
轴45#钢外包DIN
1.4529
45#45#钢外包DIN 1.4529
框架Q235-A内衬DIN
1.4529
Q235-A
Q235-A内衬DIN
1.4529
密封材
料
C276DIN1.4529C276 5.3 检修工艺
表4
序号检修项目检修工艺质量标准
1检修烟道挡
板叶片
检查叶片表面是否有积垢、
腐蚀、裂纹、变形，铲刮清
除灰垢。

叶片无腐蚀、变形、裂纹，
叶片表面清洁。

2检修烟道挡
板密封装置
检查轴封与密封空气管道的
腐蚀与接头的连接，疏通管
道。

轴封完好、无杂物、腐蚀与
泄漏、管道畅通。

3检修烟道挡
板轴承
检查轴承有无机械损伤，轴
承座有无位移或裂纹。

轴承无锈蚀和裂纹，轴承座
无裂纹，固定良好。

4检修烟道挡
板蜗轮箱
检查蜗轮蜗杆与箱体有无机
械损伤与裂纹，更换润滑
油。

检查叶轮蜗轮、蜗杆完好，
无锈蚀，润滑油无变质，油
位正常。

5检修烟道挡
板
检查挡板连接杆有无变形、
弯曲。

先检查每一块转动，
再装好传动连接杆检查整个
挡板。

挡板连接杆无弯曲变形，连
接牢固，能灵活开关，0o读
时应达到全关状态，90o时
应达到全开状态。

5.4 烟道挡板门安装检修一览表
表5
●检查挡板门在烟道上的安装正确并符合安装指导书。

是/否
●检查所有的法兰组合螺栓已经就位和拧紧
是/否
●检查组件的连接螺栓，已经就位和拧紧
是/否
●检查烟道法兰与挡板门法兰的焊接是否正确，符合图纸要求是/否
●检查现场焊接接头的实验是正确的
是/否
●目视挡板门的机械损伤
是/否
●检查挡板门的闭锁装置是关闭的。

是/否
●检查不锈钢密封片的损伤征兆。

是/否
●尺寸检查要确保不锈钢密封排列均匀。

是/否
●检查没有障碍物。

在挡板门运行前去掉所有的障碍物。

是/否
●检查挡板门的安装是否符合最新版的图纸和规范要求。

是/否
●检查所有的电气接线包括控制电缆是正确的。

是/否
●密封空气阀的装配。

安装前调整“关闭”。

密封风阀“开启”/“关闭” 是/否
●检查密封空气的连接是正确的。

是/否
●校验限位开关的动作，如有必要，重新配置。

是/否
●根据规范检查绝缘。

是/否
6 增压风机
6.1 设备概述
脱硫增压风机为动调轴流风机，安装在锅炉后部的烟气系统中，风机在热腐蚀性的烟气中运行。

风机的转速恒定，配有机械式可调叶片，在运行过程中通过驱动外部调整杆的马达，将控制信号发送至轮翼的液压调节装置，从而改变叶片角度，实现不同负荷的烟气量要求。

增压风机厂家为HOWDEN。

调节叶片用油和润滑用油由各自油泵供应。

6.2 设备规范
表6
序号名称型号规格
数
量
备注
1增压风
机
型号：ANN-5300/2500B，流量：950
立米/秒，转速：596转/分，全压：
2810Pa,
2豪顿华公司
2电机型号：YKK900-10，电压：6KV，转
速：596，功率：4000KW，#1电机序
列号：J061933，#2电机序列号：
J061934
2湘潭电机厂
3风机与
电机润
滑油站
豪顿华金珠动力，图号SC110336，油
箱容积396L，净容量316L，油泵工
作压力25bar,润滑油牌号ISO VG46
豪顿华公司
4风机液豪顿华金珠动力，图号SC110326,油豪顿华公司
压油站箱容积396L，净容量316L，油泵工作压力122bar,液压油牌号ISO VG32
5密封风
机A、B
型号：9-26，风量：1440 m3/h，压
头：，电机型号：M2QA 90L-4A，
功率：1．5 kW，生产厂家：ABB
天津市通风
机厂
6密封风
机C、D
型号：9-19，风量：1080 m3/h，压
头：4000Pa ，电机型号：M2QA
100L-4A，功率：3 kW，生产厂家：
ABB
天津市通风
机厂
6.3 设备检修
表7
序
号
检修项目检修工艺质量标准
1联轴器检
修
1.对轮检查；
2.对轮与轴颈配
合；
3.对轮螺栓的检
查；
1.对轮完好无损，无裂纹，弹性片应
光滑无毛刺；
2.光滑不松动，应有0～0.03mm的紧
力；
3.无裂纹与变形；
4.压盘平整，螺栓整齐。

2叶轮检修1.叶轮转动晃
度；
2.叶轮静平衡；
3.叶片顶尖间
隙；
4.叶片平行度；
5.轮廓检查；
6.大轴平行度。

1.轴向<3mm；径向<2mm；
2.各等分点距离<
3.4.9—6.5mm；
4.0.5°；
5.发现轮廓裂纹应更换；
6. 0.3 mm/m。

3轴承与轴
承箱检修
1.检查轴承合金
表面。

2.处理合金面。

3.调整轴承各部
接触面积。

4.调整各部间隙
1.合金表面无裂纹、砂眼、夹层或脱
壳等缺陷。

2.合金面与轴颈的接触角为60°～
90°，其接触斑点不少于2点/cm2。

3.衬背与座孔贴合均匀，上轴承体与
上盖的接触面积不少于40%，下轴承
体与下座的接触面积不少于50%，接
触面积不少于70%。

4.顶部间隙为0.34mm～0.40mm，侧。