QC七大手法(精简版)

0
6 0 0 0 11 2 0 1 0 0
12、其他
合 计
1
14 7 0
1
21
16
如何设计点检表
• 步骤1.明确点检项目
–明确工作步骤 –就各步骤分别检讨4M1E(人Man、机Machine、料 Material、法Method、环Environment)所需条件 –针对影响工作结果较大的条件(要因)设定为点检 项目
一般型-分类项目有原因別、设备別、不良 项目別、人员別、缺点別．．等。
• 调查异常（不良）原因用查检表 • 点检用查检表
14
如何设计查检表
• 步骤1.明确目的-了解问题?证明假设?要因解析? 数据收集的 对象范围，以利解析及解释。 • 步骤2.决定层别的角度 • 步骤3.决定查检项目：非执行不可的作业， 非检查不可的事项等 • 步骤4.决定查检表的格式 • 步骤5.决定数据记录方式 • 步骤6.决定数据收集方式-用5W1H明确下列事项： (when时间/where地点/what事件/who人/why原因/how方法) (a)收集人员 (b)测定、检查判定方法 (c)收集数据之期间、周期、时间 (d)检查方式：抽验或全检 (e)如何抽样及样本个数
• 步骤2.决定点检顺序 • 步骤3.决定点检周期 • 步骤4.决定点检表格格式
17
点检表范例
每日下班生产线点检表
项目 11月1日 √ √ √ × 11月2日 √ √ × √ 11月3日 √ √ √ √
电源开关是否 关闭
窗户是否关妥 现场是否打扫 工具是否归位 …… ……
18
一.查检表
1.召集所有相关人员，运用脑力激荡法制作特 性要因图，以列出要因项目。 2.将所列出的要因项目层别后，并填入检核表 中。 3.操作人员运用简单的记号，将检核结果纪录 于表中。 4.利用所得之数据，整理分析，以便了解管制 情况或采取必要措施。
15
查检表范例
交期延误统计表
原因 部门 袋一部 袋二部
2011年10月
皮袋厂
合 计
1、生管计划不正确
2、生产线品质不良 3、生产部制作延误 4、中途更改 5、业务确认太迟 6、材料来迟 7、资料错误 8、产品结构太过复杂生产困难 9、供应商来料不良 10、上线后发现材料不良 11.资材漏订 1 7 4 2 5 1
5
QC七大手法
• 管理的基本原则 1.尊重人性----把工作人员的想法与意见有效发挥 2.依PDCA的管理循环彻底执行----不停的转动PDCA循环 3.彻底实施标准化----做好管理的第一步. 4.活用统计手法----统计方法收集数据,加以统计分析
6
QC七大手法
• 工作及生活中难免碰到问题，一旦发生问题如不立即 解决，小问题也可能变成大问题。然而，解决问题是 要用方法的，而质量管理（QC）手法就是能协助我们 迅速且正确解决问题的利器之一。 • 一般问题解决的程序约可分为收集→整理→归纳分 析→判断决策等阶段，每一阶段都有不同的QC手法可 供搭配使用。如果能够充分了解QC手法且运用得当， 就能收集到正确有效的信息，并作出精准的判断。
24
三.柏拉图
• 柏拉图 柏拉图分析是以80:20原理进行重点分析的图 表，不良／缺点项目依数量之大小排列，横坐 标为不良／缺点项目，纵坐标为不良／缺点数 量或累积百分比，分析出重点不良／缺点项目 做为改善之目标
25
三.柏拉图的用途
• 把握重要要因或问题重点的有效工具 以收事半功倍效果。 • 了解各项目对问题的影响度占多少。 • 可明确重点改善项目是什么，大小顺 序的内容是什么，占大多数的项目又 是什么。 • 订定改善目标的参考。 • 可发掘现场之重要问题点。
25 12 8 18
1.36% 0.88%
0.41% 0.20% 0.13% 0.29%
1.36% 2.24%
2.65% 2.84% 2.97% 3.27%
41.50% 27.00%
12.50% 6.00% 4.00% 9.00%
41.50% 68.50%
81.00% 87.00% 91.00% 100.00%
QC七大手法
景烁公司内部培训课程
1
QC七大手法
学习QC七大手法之目的： • 发现问题的能力（显在化、隐藏） • 分析问题的能力（找出真因） • 解决问题的能力（应急措施、再发防止） • 标准化
2
标准化
• 何谓标准化？ 依工厂的实况，合理制定有关材料、 设备、零件、制品，以及作业、手续等 的标准，并按规定的程序经审查核准， 称之标准书。 将这种标准书，有组织地、有效地 加以活用，教导，并确实遵守，如发现 有不妥之处，即依程序加以修订，这一 连串的活动，称之为标准化。
11
一.查检表
• • • • • 为收集某期间的数据(数据或语言)而事先设计 能在同一张表上以简单的方式作连续记录 可以很容易地把握整体的状况 可以是表格或图表 例如:作业前点检、设备操作点检、机器保养点检、 管理用点检、生产状况查核等 • 查检表依用途区分，大致可分为记录用及点检用两 种。
12
查检表的使用目的
7
• QC统计手法 1.QC七大手法----特性要因图,散布图,柏拉图,直 方图,推移图,查检表,层别法。 2.新QC七大手法----关联图法,KJ法,系统图 法,PDPC法,箭线图法,矩阵图法,矩阵数据解析 法。 3.统计方法----推定与检定,抽样计划,管制图,实 验计划法,相关与回归。 4.其它---抽样技术,官感检查,可靠度。
26
三.柏拉图之 作法
• 绘制方法 1. 决定分类项目：以产品或制程订定检查项目或不良原因。 2. 收集数据：以某一期间收集特定问题的检查记录。 3. 依数量之大小排序整理数据，如下表
不良因素 不良数 不良率 累计不良率 影响度 累计影响度
线屑未清理 清洁不良
车皱 跳针起珠脱线 埋歪 其它
83 54
T36,B52745款，分三条线生产 上周所生产的情况为 ----以生产线来层别, 并分类加以 统计, 就可得知各线的产量及 不良率状况, 以这些数据来实 施那些改良措施.
线別 产量 不良数 不良率 A线 10000 20 0.20% B线 9800 18 0.18% C线 8500 22 0.26%
23
三.柏拉图由来
何谓柏拉图 意大利经济学家柏拉图于1897年在研究国民 所得时，发现大部分所得均集中于少数几个人， 而创出此法。故命名为柏拉图。 柏拉图功用 柏拉图认为：发生不良的原因有很多，但影 响较大的只有一项、二项、三项，而此三项就占 全部不率之60%--80%，只要能找出此三项关键 点，就容易获得解决及改善，柏拉图就是要找出 此三项的方法，80/20原则亦是指柏拉图之意。
19
一.查检表应注意事项
• 设计时查检项目之用词和方式尽量简要具体明确，其 它项列入。 • 设计时能参照多数人意见，并让使用人共同参与。 • 设计时尽量考虑多角度层别。 • 尽量以简单符号数字等填写，使能正确迅速的记录。 • 数据履历要清楚并考虑数据可靠性。 • 收集资料时可考虑不同来源以利比较及相互检定。 • 对按原因分类别的，若数据不易归类应改用现象来查 检。 • 易于整理、统计、归档 • 对归类判定等有犹豫时，勿自行乱猜。 • 查检表在使用时发现不适需检讨修正
• 为了日常管理—如对品质管制项目的查 检、作业前的查检、设备安全的查检、 作业标准的要求与遵守的查检等。 • 为了调查问题—如质量异常问题调查、 重点调查、不良原因调查及发现改善点 的查检。 • 取得记录—为了要报告调查需取得记录， 做成统计表以便分析。
13
查检表的分类
• 记录查检表—收集数据用
3
标准书的写法
• 条文式，不可长篇大论 • 具体式，不可模棱两可 • 数据化，不可抽象 • 例如： A、调整温度不可太高或太低（X） B、调整温度应在100±5℃（√）
4
QC七大手法
• 管理人员五大使命---品质,交期,成本,服务,安全
•管理
1.品质异常 2.交期异常 3.产量异常 4.设备异常 5.人员异常 6…………
QC七大手法
8
QC 7大手法简介
手 法
特 性 要 因 图 柏 拉 图
分类清楚
图形
用途
备注
1.管理.教育用 可以运用反转法， 由找要因变换为 2.改善.解析用 找对策方法 3.源流管理用 4.现场操作标准用 1.掌握问题重点 2.发现原因 3.报告与记录 4.确认改善效果 1.日常管理用 2.收集数据用 3.调查问题用
21
二.层別法
• 层别法为一概念性的方法，可配合其它质量 改善方法一并使用，透过分层收集数据，找 出质量改善的最佳方法。 • 层别法之步骤 1.确定使用层别法之目的。 2.决定层别项目，如依时间别、作业员别、机 械别、原料别......。 3.收集数据。 4.解析原因，比较差异。
22
二.层別法
• • • • • • • 依原料的供应来源或批次层别 依作业人员的 部门、年龄、性别、熟练程度等层别 依机械设备之种类、厂牌与布置位置等层别 依时间，如月、周、日夜、或上下午等层别 依作业条件，如温度、压力、速度或天气等层别 依操作方法层别 依不同生产线层别
总不良数
总检验数
200
3.27%
6120
100.00%
27
三.柏拉图之 作法
4.绘制不良分析图(柏拉图): a.横轴依不良个数大小顺序取不良项目. b.纵轴取不良数及不良率. c.依不良数之大小顺序由左而右绘出条型图表示 之. d.累积不良率则使用曲线图表示之. 5.计入必要项目: 即数据的期间.数据的数目等.
散 布 图
趋势明朗
1.了解两种因数或 数据之间的关系。 2.发现原因与结果 的关系 1.掌握制程现况的 品质 2.发现异常及时采 取行动 1.了解分布 2.了解制程能力 3.与规格比较 4.对品质情况监测
应用范围较受限 制
管 制 图 直 方 图
现实生产中，使 品质稳定的一种 管制情报
了解品质
了解一批品质之 好坏
30
四.特性要因图(鱼骨图)
• 质量是制造出来的---制造的物品具有各项质量特性,依材料,设备,方法,人而形 成不同的质量特性.若制程的质量特性出现问题的话,制造 的质量也会产生了问题.
10
运用QC手法解决问题的程序:
QC七大手法
1.收 集：须根据事实或数据说明。 工具包括：查检表、散布图、层别法。 2.整 理：分清问题所在，以作为判断重大问题的依据。工 具包括：柏拉图、直方图。 3.归纳分析：主要针对原因与问题的关系，探讨其相互关系与 潜在的真因。工具包括：特性要因图。 4.判断决策：针对问题所发生的原因，采取有效对策，加以处 置。工具包括：特性要因图、统计图中的管制图。
针 车皱 起 珠 脱 线
歪
理
不 良
埋
未
清
屑
线
清
洁
跳
不良项目
其
他
累 计 不良率
29
不良 个数
作柏拉图注意事项
• • • • • • 横轴依大小顺序排列，其它项最末位。 横轴各柱形距离要相同确画法 柏拉图需标示累积影响度 一般把欲优先解决之项目标示出(累积影响度 占70-80%之项目) • 柏拉图A项若难采取措施，则从B项开始，顺 位虽低，但易改善，亦可采取措施
28
三.柏拉图
不良分析图 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
87.0% 91.0% 81.0% 68.5%
83
41.5%
54 25 12 8 18
100.0% 90.0% 80.0% 70.0% 60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 10.0% 0.0%
20
二.层別法
• 层别法就是针对某一种问题，依各种不同角度收 集数据，分别比较，以了解掌握其重点，进而采 取进一步分析并下对策。 • 层别法之意义：影响产品质量的原因很多，可能 来自于人员、材料、制造方法及机器设备等，但 在生产过程中，这些因素皆牵涉其中，若无法将 质量变异的原因分析出来，质量就无法获得改善. • 为了要明了质量变异的原因来自何处，就必须针 对各项因素分开搜集数据，加以比较，因此，将 人员、材料、制造方法或机器设备等分开搜集数 据，以找出其间的差异，并针对差异加以改善的 方法称为层别
重点把握 100%
能够以前几项为 改善的要点，可 忽略最后几项， 即常说的“80/20” 原则 帮助每个人在最 短时间内完成必 要之数据收集
9
简易有效
查 检 表
比较作用
层 别 法
相关易懂
1.应用层别区分法， 借用其他图形， 找出数据差异的因 本身无固定图形 素而对症下药. 2.以4M之每1M进行 层别