API 6A新产品试制大纲(最新)

一、性能鉴定程序----一般要求
1 目的
提供API SPEC 6A设备证书用的性能鉴定程序。

2 范围
适用于所有制造的和供应的产品，对产品设计和改变设计结果是强制执行的，供试制或生产样机用的。

3鉴定试验用的产品
a)总则性能鉴定试验应在试制的或生产的API SPEC 6A设备样机上进行，以验证其压力、温度、载荷、机械循环和标准试验流体的性能要求符合设计要求。

b)试验产品性能鉴定试验除本附录内另有规定外，应在全尺寸产品或代表最终产品有关部件规定尺寸的装置上进行。

c)产品尺寸接受鉴定试验的设备的实际尺寸应在对正常生产的设备规定尺寸。

的允许公差范围之内。

如果可能，这些实际尺寸应代表最坏状态。

尺寸公差的最坏状态应由公司根据给定的条件，如密封性和机械功能考虑选定。

d) 外部涂漆或涂层任何用于试压的产品必须没有妨碍泄漏检测漏观察的油漆或其他涂层。

4安全
人员和设备的安全，对人员和设备的安全应予恰当考虑。

5验收准则
5.1总则产品鉴定试验应包括本附录规定的对该试验产品要求等级有关的所有试验要求。

5.2 结构完整性试验的产品不行产生任何使其它性能不合要求的永久变形。

5.3承压完整性
a)室温下的静水压试验在室温下的静水压试验，在规定的稳压期间无可泄露出现，应予验收。

在稳压期间压力测量装置上观察到的压力变化，应小于试验压力的5%或500Psi(3.45MPa)，择其小者。

b)室温下的气压试验在室温下的气压试验，如无可见的连续气泡，应予验收。

如观察到泄漏，应在大气压下测量，在规定的稳压期间，其泄漏必须小于每小时20cc(立方厘米)。

c) 最低/最高温度试验在高温或低温下的静水压或气压试验，如在压力测量装置上观察到的压力变化小于试验压力的5%或500Psi(3.45MPa)，择其小者，应予以验收。

5.4标准试验流体的兼容性
a) 金属材料金属材料的标准试验流体兼容性应由试验或参考建立的兼容性批准文件，形成文件。

b) 非金属密封非金属密封的标准试验流体兼容性应按12.6规定的验收准则。

5.5试验后检查试验过后样机必须解体检验。

所有有关的项目应予以拍照。

该检查应包括书面说明该产品和部件的设计没有造成任何达不到要求的缺陷。

6静水压试验
a)试验介质试验介质应是一种适宜于试验温度的流体。

水或带添加剂的水、气、液压或其它流体的混合物，均可用作试验介质。

试验介质应是在试验过程中保持流体或气体状态的流体。

b)气体的替代当规定用静水压试验时，公司可选择用气体代替液体，并采用气体试验的试验方法和验收准则。

7气压试验
a)试验介质可采用空气、氨气、甲烷或其它气体或几种气体的混合气。

b)10000Psi(69.0MPa)和更高压力的设备10000Psi(69.0MPa)和更高额定工作压力的设备，要求气压试验。

c)泄露查验进行室温下的气压试验应有查验泄露的方法。

产品或完浸没在液体内，或是淹没产品要检查的密封区域，以便发现所有可能的泄露通道。

产品可与一个连接着封住产品所有要查验的，可能有泄露通道的盲板连接件的管子的一端装配在一起。

管子的另一端应沉浸在体内或连接到泄露测量装置。

8温度试验
a)温度测量装置的位置温度测量应与被试验设备接触，距离相应通孔0.5(13mm)之内,在另一设备上距封存流体润湿表面0.5in(13mm)以内。

b)最高温度试验的加热最高温度试验可在通孔内部或外部加热。

加热应使整个通孔或相应润湿表面达到或超过最高温度。

c)最低温度试验的冷却最低温度试验应在设备的整个外表面冷却。

9稳压期
a)稳压期的开始稳压期应在压力和温度已呈稳定，试验设备和所带的压力监测装置已与压力源隔绝以后开始。

规定的稳压期应是最低的时间。

b)压力稳定当每小时试验压力的变化不大于5%或500Psi/h(3.45MPa/h)时，取其较小者，应认为压力稳定。

在整个稳压期间，压力应保持在试验压力的5%或500Psi(3.45MPa)之内，取其较小者。

c)温度稳定当每分钟的温度变化小于1°F(0.55℃/分)时，应认为温度稳定。

在整个稳定期间，温度应保持在或超过最大极限，但不应超过最大极限20°F(11.1℃/以上。

10压力和温度循环
10.1压力/温度循环除在产品的特殊鉴定试验中对被试验的特殊产品另有规定外，压力/温度循环应按10.3的规定进行。

10.2试验压力和温度试验压力和温度范围应按2的规定。

10.3试验程序(见图1)
注：温度变化期间，应监视和控制压力。

a)在室温和大气压力下开始升高温度至最高。

b)施加试验压力，至少保持一小时，而后泄压。

c)温度降至最低。

d)施加试验压力，至少保持一小时，而后泄压。

e)升高温度至室温。

f)在室温下施加试验压力并升高压力至最高。

g)最少保持一小时。

h)保持试验压力，降低温度至室温。

i)最少保持一小时。

j)保持试验压力，升高温度至室温。

k)泄压，再升高温度至最高。

l)施加试验压力，至少保持一小时，而后泄压。

m)降低温度至最低。

n)施加试验压力，至少保持一小时，而后泄压。

o)升高温度至室温。

p)施加试验压力，至少保持一小时，而后泄压。

q)施加5%--10%的试验压力，至少保持一小时，而后泄压。

11载荷和机械循环
应对被试验的特殊产品按产品的特殊鉴定试验的规定进行载荷试验和机械循环。

12非金属密封的试验
12.1非金属密封暴露于从进内产品或注入流体的非金属密封，应经受本节规定的性能鉴定程序。

12.2 程序意图本程序的意图是按照 12.4规定的标准试验流体参数验证密封性能，包括装有密封的产品的性能。

12.3温度记录温度记录应是按8规定，与设备接触测得的稳定温度。

12.4试验介质试验介质应是按表1材料级别规定的标准试验流体。

12.5密封材料的热化学性能对预期使用条件的密封材料的流体兼容性，应在最高额定温度或更高温度，将密封材料暴露于标准试验流体中进行反应试验来验证。

12.5.1浸渍试验对比试样暴露于标准试验流体前后的物理和机械性能，并应按下述的温度和压力进行。

本试验就增加性能鉴定程序或产品的特殊鉴定试验规定的全量程压力和温度试验。

a)试验流体表1列出各材料级别用的标准试验流体。

评价非金属材料应全部浸没在烃类液体内。

试验容器应充入等于其容积60%的烃类液体。

还应充入试验容器材5%的水。

标准试验流体用的烃类液体应采用适宜的气体混合物加以超压。

b)温度试验温度应为试验温度级别规定的最高温度额定值。

c)压力加热到试验温度后的最终试验压力应力10000psig±100psig(6.9MPa+0.7MPa)。

d)暴露时间试验暴露时间至少为160h。

12.5.2装置试验标准试验流体试验应在达到或超过最高额定温度与压力下，在代表制造零件规定的间隙或挤压间隙的设备或产品上，用缩小的或全尺寸的密封件进行。

a)试验流体表1列出各材料级别的材料级别的标准试验流体。

试验装置的安放应使部分密封同时暴露于液相和气相中。

试验装置内应充入等于试验装置容器的60%的烃类液。

还应充入试验装置容积5%的水。

烃类液体应采用适宜标准试验流体的气体或混合气体加以超压。

b)温度试验温度应为试验温度级别规定的最高温度额定值。

c)压力加热到试验温度后的最终试验压力应为密封的额定工作压力。

d)暴露时间试验暴露时间最少应为160h。

12.6验收标准
a)验收准则按12.5.1进行的试样浸渍试验显示的非金属密封件的标准试验流体兼容性，其验收准则应形成文件。

按12.5.2装置试验的非金属密封件验收准按5.3的规定。

b)试验验收的替代通过12.5.1浸渍试验的材料允许不再进行12.5.2装置试验。

通过12.5.2装置试验的材料，即使12.5.1浸渍试验失败，也可接收12.5.2装置试验失败的材料不可接收。

13文件
13.1鉴定档案要求本公司保存每一个鉴定试验的档案。

13.2鉴定档案的内容，如果适用，鉴定档案应包含或引用下列资料：
a）试验次数和修订程序，或试验程序。

b）被试验产品的完整标识。

c）试验完成日期。

d）试验结果和试验后的检查结论（见表5.5）。

e）用于进行鉴定试验以验证同一系列产品的其它尺寸、额定压力、温度范围和标准试验流体参数的特定产品的型号和其它有关的验证数据。

f）密封件设计等级（静态、动态）。

g）适用于试验产品，包括密封和非挤压装置的所有详细尺寸图和材料规范。

h）试验装置、产品和密封件或试样的略图。

应表明测量温度和压力的位置。

i）实际密封表面尺寸。

j）文件内验证的所有试验数据，包括实际试验条件（压力、温度等）和可见泄漏或其它验收参数。

k）所有试验介质的标识。

l）试验设备标识和校准状况。

m）本公司报告证书，包括试验密封件的供应商、成型日期、成份证明和非金属材料的批号。

试验设备符合API SPEC 6A的信函。

二、产品的特殊鉴定试验
1 总则
1.1鉴定试验本节包含被试验产品的特殊和独有的程序。

除本文件另有规定外，本节的程序应附加在性能鉴定程序---一般要求内。

1.2验收准则除另有说明外，本章特殊程序内的验收准则应按性能鉴定程序—一般要求进行。

1.3再加力除产品操作程序另有规定，任何密封件如在试验期间要求再加力，必须再次试验。

1.4客观证据客观证据规定为适用的现场经历记录、试验数据、技术刊物、有限元分析（FEA），或鉴定性能要求的计算。

1.5机（驱）动阀、节流阀、或其它机动产品，机动操作的阀、节流阀或其它产品，应有与手动产品相同的性能鉴定。

验证手动阀或节流阀应验证一个基本设计相同的机动阀或节流阀，手动和机动设计之间的功能差异通过装置试验或产品试验进行相应的验证。

应考虑的功能差异包括（但可不限于）以下内容：阀杆密封设计
阀杆尺寸
阀杆运动（直线或旋转对比）
阀盖设计
操作的相对速度（液压与气动对比）
本公司应具有文件或证明，以支持机动阀、节流阀或其它产品采用的机动型式（液压或气动）。

1.6垫环隔离密封垫环隔离密封是悬挂器的零件，但可分别试验。

2 PR1阀的性能鉴定试验（见表1）。

2.1 总则除本节另有特殊规定外，应按性能鉴定程序的一般要求进行。

2.2鉴定试验程序下列试验程序代替性能鉴定程序的一般要求的10的压力/温度试验的程序。

2.2.1力和扭矩测量应测量开启和操作扭矩。

但不适用于止回阀。

2.2.1.1方法由本公司确定方法和记录。

2.2.1.2验收准则操作力或扭矩应在本公司的规范之内。

2.2.2室温下的动态试验在室温下的动态试验应如下进行：
2.2.2.1闸阀和旋塞阀的方法
a)阀下的游端应以1%或更小的试验压力充满试验介质。

b)在闸板或旋塞的上游侧应施加等于额定工作压力的压力，随后所有的阀座试验应在同一方向。

c)阀应完全开启，在全压差下开始。

在开启后，压力最小应保持在起始试验力的50%。

开启行程可以
中断，以调整压力在上述极限内。

阀在保持上述步骤限定压力下完全关闭。

d)阀完全关闭后，下游压力应泄压到试验压力的1%或更小。

e)重复以上各步骤，至少进行三次压力循环。

2.2.2.2止回阀的方法
a)在阀的下游侧施加等于额定压力的压力，其上游侧通大气。

而后应泄压至试验压力的1%或更小，阀应打开。

b)重复上述步骤，至少进行三次压力循环。

2.2.3室温下的静压试验按性能鉴定程序一般要求的6、7选择试验介质进行静水压或气压试验应按下列规定：
2.2.
3.1本体静压试验本体静压试验压力应为阀的额定工作压力。

阀体试验应包括三部分：
a)初始稳压期3min。

b)降压至零。

c)再次稳压期15min。

2.2.
3.2阀座静压试验双向安装的阀在下面规定的第一次阀座试验中应从两个方向进行。

单向安装的阀应按安装的方向进行试验，并作出标志。

双向阀随后的阀座试验可以在一个方向上进行。

静压阀座试验压力应等于阀的额定工作压力。

阀座试验应包括以下三个部分：
a)初始稳压期3min。

b)降压至零
c)再次稳压期15min。

2.2.4力或扭矩的测量应测量开启或操作扭矩。

但不适用于止回阀。

a)方法由本公司确定方法和记录。

b)验收准则操作力或扭矩应在本公司规范之内。

3 PR1节流阀的性能鉴定（见表3）。

3.1 室温下的静压试验按性能鉴定程序一般要求的6或7选择试验介质的液压或气压试验，应按下列程序进行；
3.1.1阀体静压试验阀体静压试验的压力应为节流阀的额定工作压力。

阀体试验应包括三部分：
a)初始稳压期3min。

b)降压至零。

c)再次稳压期15min。

3.1.2阀座对阀体的静水压密封试验阀座对阀体的静水压试验压力应等于节流阀的额定工作压力。

阀座试验应包括以下三部分（公司可选择盲封阀座进行本试验）：
a)初始稳压期3min。

b)降压至零。

c)二次稳压期15min。

4 PR1套管头本体、套管头四通、油管头四通、转换接头、接头四通和过渡四通性能鉴定试验（见表4）
4.1总则
a)变形套管头本体、套管头四通和油管头四通由于悬挂器承载产生的变形，不在本文件范围之内。

产品必须能承受额定载荷，没有不符合其它性能特性要求的变形。

支撑管材的产品必须能支撑额定载荷而不致将管材挤压小于通径的直径。

b)贯穿孔锁紧螺钉、悬挂器销钉和止动螺钉的贯穿孔在这些零件的性能试验中不涉及。

4.2试验性能试验是按公司设备所依据的API SPEC 6A PSL要求的产品静水压试验代替性能鉴定程序一般要求10中涉及。

表4套管头本体、套管头四通、油管头四通转换接头、接头四通和过渡四能的性能鉴定。