油脂精炼基础知识资料解读

油脂精炼基础知识资料
油脂基础知识
一、油品知识
1. 油脂基础知识
1.1毛油的定义：用压榨、浸出等方法制取得到的，未经过精炼的动植物油脂称为毛油。

其主要成分是各种甘油三酸脂的混合物，俗称中性油。

1.2毛油所含杂质：毛油通过化学、物理精炼后，使其中的杂质降低到一定的标准之下，
获得合格的油脂产品。

毛油所含主要杂质如下：
①．悬浮杂质：如泥沙、饼渣等固体杂质
②．胶溶性杂质：主要为磷脂
③．油溶性杂质：主要为游离脂肪酸（FFA）、色素等
④．水分
1.3毛油进行精炼的原因：
①．悬浮杂质、胶溶性杂质和水分的存在，会有利于微生物的活动，使油脂水解酸败。

②．磷脂的存在将使油脂外观混浊、暗淡。

在炒菜时会产生大量的泡沫。

③．油脂中所含FFA过高，会使油脂异味浓，风味差，有些FFA会在炒菜时发烟。

④．不良色素使油脂颜色加深，甚至发黑。

所以为了得到消费者所接受产品，必须对毛油精炼。

1.4我国植物油的排序和介绍
我国目前的植物油按理化指标的不同由低到高排列顺序为：四级油、三级油、二级油（原高级烹调油）、一级油（原色拉油），质量最好的是一级油（原色拉油）。

四级油实际上就是经初加工的毛油。

这种油（甚至包括三级油）由于没有经过深加工，故许多有害的物质未能从油中分离出来，在160℃～170℃就开始冒烟，既污染环境，又有害健康。

二级油（原高级烹调油）是我国在改革开放初期，自行制定的一种“过渡性”品种，应当说是中国独有的。

它的一些指标比国际上通行的一级油（原色拉油）略低一些，比如颜色略深，烟点略低等。

或者仅在欠发达地区作为一种过渡品种而存在。

无论是颜色、发烟点，还是对人体健康来讲，质量最好的是一级油（原色拉油）。

1.5 油脂的三大反应和精炼植物油的储存方法
水解反应：油脂+ 水游离脂肪酸（即FFA）
皂化反应：油脂+ 碱皂脚
氧化反应：油脂+ 氧过氧化物
根据以上三大反应，如果植物油贮藏不当，也可能导致油脂变质，以至影响健康，所以了解一些植物油的贮藏知识，是十分必要的，总结起来油脂储存有四要点：一密封、二避光、三低温、四忌水。

所以，员工在量完油罐之后，一定要盖好油罐盖，目的：为了防止雨水滴入罐内，在适宜的条件下，导致植物油发生水解反应，产生过量的“游离脂肪酸”，造成品质恶化而影响产品质量。

1.6 衡量油脂质量的几个重要指标
颜色（color）、游离脂肪酸（FFA）、熔点和凝固点、含皂量（soap）、碘价（IV）、含磷量（PHOS）、气味和滋味
1.7 植物油与动物油的区别
形态和熔点不同：在常温下，动物油如猪油、牛油、羊油等为固体状态；植物油如菜
油、豆油和花生油等为液体状态。

动物油的熔点高，植物油的熔点低。

所以，炼动物油和固体油时管道冻住，就是该类油由液态变成固态所致。

此外，吸收率不同：一般说来，熔点低的油，越接近人体体温的油，吸收率越高，可达97%-98%。

脂肪酸不同。

胆固醇含量不同。

吸收维生素的种类不同：动物油能吸收维生素A和维生素D，植物油能吸收维生素E和维生素K。

二、生产工艺介绍
1．油脂常规精炼工艺流程
油脂常规精炼主要包括化学和物理精炼，
2.脱蜡简要工艺流程：
据科学研究，玉米籽粒中含油量约为4.5％，其中85％贮存于种胚中。

粟米油中富含的亚油酸和亚麻酸可以减缓人类前列腺病症和皮炎的发作。

玉米油中不饱和脂肪酸达80％以上，在西方发达国家，玉米油现已成为家庭消费的主流油种。

脱蜡主要针对玉米胚芽油（又名：粟米油）和葵花籽油。

3.生产中要控制的指标
在油脂的精炼过程中，精炼厂对脱皂油、精炼油的质量指标特别重视。

一般来讲，化学线进毛油时，必须知道该油的含磷量（PHOS）和FFA。

同样，脱皂油重要的质量指标：FFA（%）和含皂量（PPM），精炼油的重要质量指标：FFA（%）和COLOR，也是生产过程中十分重要的质量指标。

冷冻分提中比较重要的指标：IV（碘价）。

脱腊线重要的质量指标：脱腊粟米油放于0℃恒温水浴锅中，直至发朦的小时数。

氢化厂以IV（碘价）和SFC（固脂含量）作为质量指标。

4. 常用油品代码
①．油品代码前缀：C—毛油、N—脱皂油、H—氢化油、RBD—精炼油
实际例子：C.SBO—毛豆油、N.RSO—脱皂菜油、H.SBO—氢化豆油、RBD.SBO—精炼豆油、RBD.H.SBO—精炼氢化豆油、S.RBD.RSO—小包装菜油
②．油品代码：
植物油：RSO—菜油、SBO—豆油、GNO—花生油、MZO—粟米油、ST—固体棕榈油、PO—半固体棕榈油、OL—液体棕榈油、PKO—棕仁油、CNO—椰子油、
动物油：TALLOW—牛油
副产品：FAD—蒸馏酸、GUM/SLUGE—油渣
③．《常见油品代号中英文对照》
三、常见油脂的脂肪酸成分组成
表1、高芥酸菜油、低芥酸菜油、豆油、花生油、玉米油
表2、椰子油、芝麻油、小麦胚芽油、亚麻油、葵花油
表3、可可脂、液体棕榈油、半固体棕榈油、固体棕榈油、液体棕仁油表4、半固体棕仁油、固体棕仁油、牛脂、乳脂、橄榄油
＜0.6 ＜0.2
＜2.0
四、油脂在储存过程中气味、滋味的劣变
♦回味：对植物油而言，回味问题主要反映在大豆油方面。

♦酸败：油脂产品在储存不当或时间过长时，在空气中氧及水分的作用下，稳定性较差的油脂分子会逐步发生氧化及水解反应，产生低分子的油脂降解物。

♦酸败分为氧化酸败和水解酸败两种。

五、油脂在储存过程中颜色的劣变
♦回色:油脂经过精炼呈淡黄色，但在产品储存过程中又逐渐着色，向精炼前的原有颜色转变的现象。

♦一般油品出现回色现象主要是生育酚(VE)在空气、热、光、微量元素的作用下氧化成色素。

♦所有的毛油均有良好的氧化稳定性，随着精炼过程的逐步深入，水解速度逐渐变慢，但氧化稳定性逐渐减小。

这是由于在除杂的过程中也除去了部分天然的抗氧化剂，氧化酸败是油脂产生劣变的最主要原因。

♦油脂加工精度越高，储存稳定性越差。

♦一般而言，经去除悬浮杂质，脱胶、脱水后的油脂储存稳定性最好。

六、常用的油脂稳定剂
♦稳定剂包括抗氧化剂和增效剂两类。

♦抗氧化剂的作用机理：抗氧化剂释放出氢质子与油脂的过氧化自由基结合，从而中断自由基的链锁反应，延长自动氧化的诱导期。

♦常用的天然抗氧化剂有生育酚、芝麻酚、棉酚等，合成抗氧化剂有BHA、BHT、TBHQ
等。

♦增效剂本身不起抗氧化作用或作用很小，但与抗氧化剂在一起使用，就加强了抗氧化作用。

♦增效剂的作用机理：释放出氢质子给抗氧化剂自由基，使之复原，重复使用。

增效剂还可以与金属离子络合，阻止金属离子的促氧化作用。

♦增效剂主要有柠檬酸、抗坏血酸等。

♦油脂稳定剂的添加必须考虑客户的特殊要求和食品安全性。

七、稳定剂在油脂中的允许添加量
八、精炼油的新国家标准
♦由国家标准化管理委员会会同国家粮食局组织制定的花生油国家标准（GBl534-2003 ）、大豆油国家标准（GBl535- 2003）两项国家标准，于2004年10月1日起正式实施。

♦新标准有以下四个特点：一是增加了明示原料来源和加工工艺的标识要求，规定转
基因、压榨、浸出产品和原料产地必须标识；二是对压榨成品油和浸出成品油的最低等级的各项指标提出了强制要求；三是限定了食用植物油产品的酸值、烟点等项目；四是明确规定产品不得混有其它食用油或非食用油，禁止添加任何香精和香料，必须符合《食用植物油卫生标准GB 2716-88 》、《食品添加剂使用卫生标准》要求。

新标准重新明确了产品的分类和等级要求。

其中，按照产品质量将成品油分为四个等级，从一级到四级分别相当于原来的色拉油、高级烹调油、一级油、二级油。

九、油脂不同检测指标的意义
十、成品大豆油的质量指标（摘选）
十一、不同单位的换算关系
1、功、能量及热量
1 KWh = 860 KCAL = 1.360 Psh =1.341 Hph = 3600 KJ
2、导热系数的换算
1 W/MK = 3.60 KJ/(m.h.k) = 0.860 Kcal/(m.h.℃)
3、压强的换算
100000 Pa =1Bar=14.50 lb/in2=750mmHg=9.869atm 4、长度单位的换算
1 m=100Cm=1000mm=39.37 in= 3.281 ft
十二、精炼车间得率计算方法
1、化学精炼得率%
=100-（毛油FFA%+0.003*PHOS*K-0.25-M%）
2、酸油得率=（毛油FFA%+0.003*PHOS）*K
其中K=100/（皂脚FFA%）
M%=毛油水分%
3、损失率=100-化学精炼得率%-酸油得率%
4、物理精炼得率%
=100-LOSS%-FAD得率%
5、LOSS%=废白土含油%*白土加入量+0.25
6、FAD得率=脱色油FFA%/FAD的FFA%*100
举例说明；
CRSO：FFA=1.04%，PHOS=78.82ppm，M=0.089%
NRSO：FFA=0.27%，废白土含油=22.82%，FAD的FFA=57.77%
白土添加量=2.7%
皂脚FFA=57.79%
则；
化学精炼得率=100-（1.04+78.82*0.03）*（100/57.79）-0.25-0.089=97.45% 酸油得率%=1.04+0.03*78.82=2.021%
化学精炼损耗%=100-97.45-2.21=0.34%
物理精炼FAD%=0.27/57.77*100=0.47%
LOSS=22.82*2.7%+0.25=0.87%
物理精炼得率=100-0.87-0.47=98.66%
从毛油到精炼油总得率=0.9745*0.9866=96.14%
化学精炼基本理论知识
什么是离心分离？
离心分离是利用离心力分离悬浮杂质的一种方法。

离心机结构形式颇多，其主要部分都是一种快速旋转的转鼓，安装在垂直或水平轴上。

什么是脱胶工艺？脱胶的方法有几种？
脱除毛油中胶溶性杂质的工艺过程称为脱胶工艺。

由于毛油中有胶溶性物质，尤其是磷脂，在碱炼脱酸过程中能使油和碱液形成乳浊液，增加操作的困难和炼耗，所以在脱酸之前必须把胶溶性物质先脱除。

油脂脱胶的方法较多，目前国内大多采用水化法脱胶（水化脱磷），也有采用稀碱皂化法。

在国外普遍采用加入磷酸、磷酸钠、酒石酸等水溶液方法，还有更先进的干法脱胶等工艺。

碱炼时如何确定碱液的浓度？
⑴根据毛油酸价决定所用碱液的浓度：如碱炼豆油时。

通常用10--12°Be’的碱液，酸价高用浓碱、酸价低用淡碱。

⑵根据不同制油方法所得毛油的色泽深浅选择碱液浓度：一般毛油颜色深的用浓碱液，颜色浅的用淡碱液。

⑶根据皂脚的用途。

需要硬皂脚用高浓度碱液，需要比较软的皂脚则用浓度低的碱液。

⑷从减少炼耗角度看，要用浓度较低的碱溶液；但从减少皂脚中的含油情况看，要用较高浓度的碱溶液。

（5）在连续式中和车间里，根据油中游离脂肪酸含量和油的质量采用不同的氢氧化钠溶液浓度。

当FFA含量低于1%时，采用比较稀的碱液（9-12°Be），而当FFA含量较高时约需20°Be´的浓度。

只有当油的酸度非常高（FFA≥6%）时，20°Be´以上浓度的碱液才被采用。

(6)调节适当时，超量的氢氧化钠溶液也参与破坏肥皂与中性油所形成的乳化物，这样皂脚中脂肪酸的百分含量也会增加。

但是，超量碱太高也可能引起甘油酯的皂化，尤其是在采用浓碱时。

油脂皂化时生成肥皂和甘油，反应公式如下；
CH2—O—COR CH2—OH
∣∣
CH—O—COR + 3 NaOH == CH—OH + 3 RCOONa
∣∣
CH2—O—COR CH2—OH
碱炼时确定碱液用量的方法有几种？
1）计算法：
⑴精炼1吨毛油时，如果酸价为1，则所需烧碱（NaOH）量为0.713千克，用公式表示：
G碱= 0.713 ×V酸×G碱
⑵根据油酸计算理论固体碱量：
所谓油酸就是油中游离脂肪酸的含量。

通常以“油酸”含量（FFA%或A%）表示游离脂肪酸的含量。

通过化学平衡式得出1个油酸等于0.5酸价。

中和1吨油酸需要0.142吨烧碱。

用公式表示为：G碱= 0.142G油酸
G油酸——油酸重量（吨或千克）从化验油酸含量而得之；
G碱——烧碱的重量（吨或千克）。

实际工作中，因测定酸价比较方便，往往都用酸价来计算理论固体碱量。

⑶根据毛油的品质和成品油的要求确定超量碱的多少。

超量碱通常用固体烧碱占油的百分数来表示，再换算成液体碱的数量。

一般质量较好的毛油常用0.1%～0.25%的超量碱。

当然超量碱的量较大的，随之炼耗也必然增加，使用超量碱时要小心谨慎。

超量碱的确定是一项技术性较强的工作，可按以下原则确定：a，毛油颜色深、杂质多，用较多超量碱；b，成品油品级高，用较多超量碱；
⑷确定总的固体碱用量：
总固体用碱量＝理论固体碱量＋超量固体碱量
⑸将固体碱量转换成液体碱量：
液体碱量＝固体碱量／NaOH百分比浓度
静态混合器的结构和原理
静态混合器是指流体通道中没有机械转动部分，而能使物料在Re>0的全部范围内实现混合的结构体。

物理精炼基本理论知识
吸附脱色与吸附剂
几乎所有的活性漂土都用无机酸处理过，具有轻微的酸性。

显然会使脱色后油脂中游离脂肪酸含量有所增加。

一般来说，用1kg漂土对100kg油脱色后，油中游离脂肪酸的含量会增加0.1%。

油脱色前的干燥和调温处理
微量的水分存在油脂中就可以大大降低漂土或活性碳的脱色作用。

在不同温度下对碱炼豆油脱色来进行的，脱色效果在100℃时为最佳点。

工业上，用来使脱色剂脱色的最简单的方法是把脱色器内的绝对压力降低至50～70mmHg，从而完全除去存在的空气。

吸附脱色的基本原理是什么？
吸附作用主要是由团体吸附剂的表面活力所产生的，在油与吸附剂两相经过充分时间加热接触后，终将达到吸附平衡关系。

此时，被吸附物质色素等在固相（吸附剂）中的浓度与在液相（油脂）中的浓度之间有一定的函数关系：即被吸附的组分在油中的浓度愈高，则吸附剂的吸附量愈大；当油中的被吸附组分的浓度逐渐减小时，吸附作用逐渐减退。

不同脂肪酸的沸点
将棕榈油、硬酯酸和油酸在不同绝对压力下的沸点列于表
绝对压mmHg 棕榈酸℃硬酯酸℃油酸℃100 270 290 285
40 244 263 255
10 210 228 220
4 192 209 205
2 179 19
3 190
1 167 183 175
0.5 154 170 162
0.1 132 148 140
这三种脂肪酸的沸点随着绝对压的降低也大大地降低。

因此，要在尽可能低的温度下蒸馏这些脂肪酸，那么蒸馏就应该在极低的绝对压下来进行。

脱臭的目的是什么？方法有哪些？
脱臭的目的是除去油脂中的各种异味。

因为纯甘油三酸酯是无气味的，而油脂中有各种油料的本色滋味和气味；还有油脂被氧化生成的氢过氧化物进一步生成的氧化物，分解成醛、酮，再氧化成游离脂肪酸等等，因而产生各种臭味；同时，在制油和精炼过程中又会产生添加剂味、碱味、肥皂味、白土味等各种臭味。

脱臭不仅可除去油中的臭味物质，提高油脂的烟点，改善食用油的风味，还能有效的降低污染。

脱臭的方法较多，有水蒸气蒸馏脱臭法、气体吹入法、加氢法、聚合法等。

目前国内用的最广泛的是水蒸气蒸馏脱臭法。

简述连续式脱臭工艺及操作。

连续式脱臭工艺是指油脂从进料、脱臭、出料整个过程连续进行的脱臭工艺。

连续脱臭工艺操作：待脱臭油经过滤器到析气器真空脱气后，由泵送到脱臭塔的热量回收段与脱臭后的热油进行热交换，然后进入脱臭塔，从上而下进行加热、汽提、热交换、冷却，然后用泵抽到过滤器，过滤后与抗氧化剂混合后送入贮罐。

脱臭馏出的气体从各段逸出塔旁的钢管中部进入真空系统。

馏出的气体在脂肪酸捕集器中竟较冷的臭味物质冷凝液喷淋
捕集后，不冷凝气体被蒸汽喷射泵抽走，冷凝下来的臭味物质经冷却器后，一部分送入喷淋，多余部分送入贮罐。

留在脱臭塔旁直管内的蒸馏物有少部分自行冷凝液，排入接收罐。

析气器内油温140℃左右，绝对压强13千帕（100mmHg）左右。

脱臭塔入口温度240～255℃，绝对压强0.67千帕（5mmHg）以下，脱臭时间15-120分钟左右。

在连续脱臭工序中，所需的热量费用占整个操作费的80%以上，因此必须配备有效的热回收系统。

真空设备有几种？
在油脂加工过程中，经常要使设备处在低的绝对压强下操作，如表所列：
⑴要得到2.7～8千帕（20～60mmHg）的操作压强为一般真空度，其设备有：机械真空泵，二级蒸汽喷射泵，水喷射泵等。

⑵当需要达到0.13～1.3千帕（1～10mmHg）的低绝对压强时为高真空度，必须使用3级或4级蒸汽喷射泵。

油脂加工中的绝对压强
项目绝对压强kPa(mmHg)
油脂的干燥 2.7～8（20～60）
脱色和过滤 2.7～8（20～60）
脱臭0.4～1.3（3～10）
物理精炼法0.13～0.53（1～4）
酯化0.13～0.53（1～4）
氢化 2.7～8（20～60）
水蒸气热媒适用于何处？
高压水蒸气系指油脂达到脱臭温度采用50-70bar左右的饱和水蒸气而言。

虽然用它作为热载体比较安全，传热系数高，但全系统均需要耐高温、高压等要求，费用大，同时，高压需专门小容量高压蒸汽锅炉才能获得，还必须用矿物油作为燃料。

因此，必须安全使用。

为什么要脱蜡？
蜡主要来自于油料种籽的皮壳，无论是压榨法还是浸出法制得的毛油中，一般都含有一定的蜡质。

蜡在40℃以上能溶解于油脂，而在常温（30℃）以下便能析出蜡的晶粒而成为油溶胶，随着贮存时间的延长，蜡的晶粒逐渐增大而变成悬浮体的悬浊液。

由此，使油的浊点升高，透明度及消化吸收率下降，气味滋味和适口性也变差。

为了提高油脂的食用品质、营养价值和油脂工业利用价值及综合利用的蜡源，必须进行脱蜡工艺除去蜡质并提取蜡质。

蒸馏法脱酸（物理性精炼）专述
我们所谓的物理精炼是借助于水蒸气蒸馏分离油脂中游离脂肪酸的一种油脂脱酸方法。

用来处理如棕榈油、橄榄油、向日葵籽油及花生油这样的油脂。

该过程尚不能应用于所有的油脂：
——油脂被加热到很高的温度（220～240℃），进行水蒸气蒸馏以除去游离脂肪酸，但这样高的温度下许多油脂的分子结构会发生一定的变化，同时它们的物理、化学性质也会改变（如颜色、气味、分光光度性质等）。

——在油脂进行蒸馏法脱酸之前必须进行良好的净化和脱色
----最主要的因素是以尽可能好的方式向油中喷射蒸汽。

工业上，实现这种喷射的最好方法是向温度为220～240℃的油内喷射低压饱和蒸汽（2～3bar）。

由于喷入的蒸汽大约130℃，当与油接触时过热并的油中迅速扩张从而对油进行剧烈地翻动。

1、下面是对物理法精炼的要求：
a)尽可能防止空气漏入设备
b)配备有效的高真空发生装置
c)仔细地设计蒸汽管道，因为在低压下蒸汽和空气的体积是庞大的。

2、物理法精炼塔操作时的某些数据收集于下：
——进塔油的游离脂肪酸含量 5.50%
——出塔油的游离脂肪酸含量0.07%
——精炼油的风味非常好
——蒸馏脂肪酸的酸度85—91%
——操作绝对压0.5～1Torr
——最高塔温240℃
——汽提蒸汽量40kg/t
这种新的精炼方法使用于象橄榄油、棕榈油、花生油和向日葵籽油这样的油。

但用于其它油，如豆油和菜籽油却很少得到满意的结果，这些油易于受到回味的影响。

3、物理法精炼的局限性：
——只有经过良好脱胶和脱色的油才能进行物理性精炼
——脂肪酸含量不是非常高的油
几乎所有的气味物质都具有不同的物理性质，只有一点是普遍相同的，即它们与甘油酯之间在挥发性上存在极大的差异。

4、蒸馏设备的最佳操作条件：
a)尽可能高的温度
b)尽可能低的绝对压
c)控制汽提蒸汽的量。

5、通常，在设计良好的设备中脱臭温度维持于表所列的范围内
油的种类连续式脱臭系统
压力Torr 温度℃
大豆油4～6 240
菜籽油4～6 240
花生油4～6 220
向日葵籽油4～6 220
橄榄油4～6 220
椰子油4～6 180
棕榈油4～6 230
棕榈仁油4～6 230
当按照上表所列进行操作时，脱臭损失将不会超过0.2%。

脱臭时降低压力的作用在于保护热油免受大气氧化、防止油被水蒸气水解并降低所需的水蒸气量。

6、脱臭时间
脂肪物料在脱臭器内停留的时间比较短，可以得到质量比较好的脱臭产品。

但是必须保证完
全除去不良成分所需的时间，因此操作只能尽可能快地完成。

7、所需的汽提蒸汽量及喷射系统
如前所述，喷入脱臭油中的水蒸气量和分配必须精确地计算，因为脱臭作用与这个因素有很大的关系。

8、脱臭器的结构材料
脱臭器结构材料采用碳钢并不值得推荐，因为在脱臭器内普遍采用高温，这将产生少量金属皂，它妨碍油脂彻底脱臭并且使脱臭油存放在一段时间后表现出不稳定性。

最适合于作脱臭器结构的材料以被证明304和316型不锈钢。

9、从脱臭设备馏出的蒸汽中回收甾醇
在油脂脱臭过程中，某些化学物质也随气味物质一起以蒸汽形式或雾状蒸馏出来。

这些物质即甾醇，主要组成是：
——生育酚
——豆甾醇。

甾醇的分离和回收之所以变得重要有以下两个原因：
——对脱臭设备馏出蒸汽进行特殊地处理可以获得象生育酚这样有价值的冷凝产物
——需要避免冷凝水的污染，这是所有炼油厂都感到烦恼的问题。

经验表明由来分离甾醇和其他可凝产物的设备最适宜的位置是安插在脱臭器与扩压—压缩器之间的管线上。

一个有效的分离装置应由以下主要部分组成：
——洗涤分离器
——洗涤液接收罐
——洗涤液冷却器
——洗涤液再循环泵。

拖这些设备设计良好，则在冷凝水中乙醚可溶物的含量可降低到10p.p.m.。

10、现代脱臭车间的热量平衡
安装于脱臭塔出口处的螺旋换热器内，每1000kg油可以回收的热量是：
进口油与出口油之间的温差为50℃。

因此为1000kg×0.5×50 = 25000 kcal。

——安装于脱臭油输出处的板式换热器中，每1000公斤油可回收的热量是：
温度差140 –50 =90 ℃
因此为1000kg×0.5×90 = 45000 kcal。

这样可以回收的总热量为25000 + 45000 = 70000 kcal，它相当于70000/530 = 132 kg 蒸汽，约节省40%的蒸汽耗用量。

估算每1000kg油脱臭所需的蒸汽和水是：
加热蒸汽（30bar）77kg
直接蒸汽33kg
用于压缩—扩压器的蒸汽130kg
总计耗用蒸汽240kg
11、连续脱臭车间的耗水量
当进入大气冷凝器的水温较高时，水的消耗将大大增加（水温30℃时用水量是18℃时的2倍多）。

冷凝水温度越低，对应的饱和蒸汽压越小，也即蒸汽喷射泵的蒸汽消耗量越少。