WBDQERP用户系统作业手册物料清单

微波电器事业部用户系统作业说明文档
--物料清单
作者: <Author>
创建日期: 2008年05月07日
更新日期: 2008年05月07日
控制编号: /BOM01
当前版本: 1.0
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业务流程 (4)
作业相关操作及说明 (4)
已解决问题和未解决问题 (28)
未解决问题 (28)
已解决问题 (28)
功能描述
物料清单及物料工序维护。

业务流程
物料清单需要的基础信息：
1，替代项；
2，子库存或子库存及其货位；
3，物料清单维护及其它查询更新功能
4，物料工序
作业相关操作及说明
物料清单信息维护：
1.替代项设置：
注：如果不再使用请回压无效日期则可。

2.子库存或子库存及其货位：参考子库存建立文档；
3.物料清单维护
✓物料：要定义BOM的装配件编码，在物料后面的域内点击后将自动出现相关对应描述。

✓版本、日期：BOM的版本及控制日期，目前不使用版本控制。

✓主要成本累积清单：设置为“Y”。

✓ 显示：有三个选项：“将来和当前”为默认的选项，表示只显示当前有效的，以及生效时间在当前日期之后（将来）的BOM ，如果BOM 已失效则不会显示；“当前”，只显示当前有效的工序，将来生效的、已失效的不会显示；“全部”无论BOM 是否失效、何时生效，都会显示，修改BOM 时可能会用到这一项。

✓ 物料序号：系统自动产生的一个序号，添加物料时自动递增，也可以手工修改。

✓ 工序：表示在这个装配件中，该物料在装配件的哪个工序使用。

这里录入装配件工艺路线中的工序号。

点工序旁边的按钮，看到如下界面：
上图中显示了这个装配件一共有多少工序，从中选择一个。

1表示是不指定工序，如果不指定工序，系统也将“工序”默认为1。

✓ 组件：录入装配件下面的具体物料。

✓
物料说明：同“版本”、“单位”一样，是上一步所录入物料的属性，在录入物料后，系统自动带出。

✓
数量：注意系统的数量默认为1，如需改数量，必须手工进行更改。

在这里录入清单中，单位数量的装配件对该物料的使用量，即BOM 定额。

✓ 点击“清单详细资料”选项卡，进入组件详细资料 ✓ 计划：只在计划BOM 中有效，我们不使用。

✓
产出率： BOM 中，物料的损耗率在此定义，但这里的意义是产出率，与损耗率的关系是：产出率=1/（1+损耗率）。

所以，产出率总是小于1，大于0。

我们公司不定义损耗率.
✧
要求数量必须为整数： 在定义任务时，任务的需求数量是依据定额乘以任 务量确定的，如果这里为“是”则在任务需求中，系统会对需求数量自动取整；如果为“否”，则不做处理。

一般，这里不做选择，让系统默认处理。

✓
包括在累计成本中： 这是一个成本控制属性，表示在计算这个BOM 装配件的成本时，是否把该物料的成本计算在内。

除非有特别需要，这里不做选择，让系统默认处理（为“是”）。

✓ 类型：与“状态”一样，是BOM 中这个物料的属性，系统自动带出。

✓
点击“物料控制”选择卡，进入物料控制界面：
设置为“Y ”
✓供应类型：下达任务时，系统根据这里选择的物料供应类型确定该物料在任务需求中的供应类型。

如果这里不填，系统则会以该物料的物料属性中的供应类型为准。

要求此处必填。

主要类型如下：
✧推式发料：指在车间领用时由仓库库管员通过发料屏幕发往车间任务的作为生产消耗的发料方式；
✧工序拉式：我们公司不启用，我们也不作介绍。

✧装配拉式：指在生产完工入库时根据标准定额自动从预定的供应子库中倒冲物料一种发料方式；
✧虚拟件：BOM中的虚拟件本身不产生需求，直接展开到下级件的需求。

✓子库存：与供应类型的作用类似，确定任务需求中物料的供应子库存。

✓货位：只有委外加工时才存在货位，是与供应商结算，供应商加工完后入库时冲减的仓库。

✓定义好上述相关信息后，存盘，保存所做的定义。

✓如需定义再下一级，先选中需要展开的组件，点击菜单：组件/定义子装配件（如下图）。

回到第一个界面，按照上述定义顺序对存在下层子项物料的组件进行定义，核对完保存、关闭。

其它操作和上述完全一致。

✓根据定单核对所有结构件信息，核对完保存、关闭。

✓完成产品物料清单的录入后还需要检测产品物料清单是否形成闭环，以避免该产品BOM在被计划运行引用时发生死循环。

具体系统操作如下：在物料清单维护屏幕中选择“工具”菜单中的“检查循环”菜单（如下图），系统会自动检测是否存在BOM闭环的现象发生。

结果如下图所示
如果需要替换组件则维护如下：
4.BOM的系统维护操作
1.BOM的系统维护主要包括清单、组件的修改和删除：
删除组件是删除BOM中的某一个物料，如果要删除多个，要做多次删除。

即使一个装配件的BOM中全部组件都被删除，BOM仍然存在，只是不包含任何组件。

如果以后要定义BOM，只能
按修改物料清单的方式进行，而不是新建，因为已经存在。

删除清单是删除一个装配件的整个清单，清单及全部组件都将不存在。

如果以后要定义这个装配件的BOM，只能新建一个。

无论删除组件或BOM，都要求BOM未被车间任务引用才可以，否则不能删除，只能失效。

2.删除组件或清单有两种方法，一种对组件进行删除和失效，一种是使用删除组。

两者本质上是
相同的，只是操作方法不同。

建议大家用失效来操作。

组件可以删除或失效，如果BOM被引用，就不能删除，只能失效。

失效组件的方式是：在下图中，点击“有效日期”选项卡，给组件输入失效日期。

组件删除的方式是：光标定位到要删除的组件，点击删除按钮。

系统弹出如下界面：
在“名称”中挑选一个删除组，如果当前没有删除组，或想要新建一个，点击“新建组”在弹出的窗体中输入删除组名称，确定后新建一个删除组。

提交删除组，查找到新建了删除组（如下图），点击“删除组”即可提交删除申请。

5.BOM的系统对比
1.系统提供了清单比较功能，可用于对两个物料清单实行异同比较。

2.操作路径：全面查询/BOM查询/物料清单比较。

进入如下界面：
清单1：在这里录入要比较的第1个清单。

我们默认选择CDK
清单2：在这里录入要比较的另一个清单。

比较：在这里选择要比较的选项，被勾选上就表示比较时也要考虑这一部分的差异。

这里采
用系统默认值。

仅限于差异：推荐选上，表示列出的结果中只显示有差异的部分，否则全部显示。

排序依据：确定比较出来的结果是按什么规则排序。

在请单1和清单2中分别录入两个要比较的物料编码，点击比较后，系统返回结果如下：
上图中，比较的是“250012000062”与“251300202180”两个物料的清单。

点击比较出现如下图界面。

此图说明如下：
✧在“1”上打勾表示这个物料及工序、数量在清单1中存在，依此类推。

✧图中，在“1”上打勾了，而“2”中没有勾，表示该物料只在清单1中存在，在清单2中没
有，反之亦然。

✧如果在“1”和“2”中都有勾上，则表示在两个清单中都存在，即两个清单相同的部分。

如
果在参数选项界面内选上了“仅限于差异”，则不会出现这种情况，被过滤掉了。

查询时点吉仅限于差异，则查询比较结果相同的项不显示出来。

6.BOM的系统成批更改
1.如果对物料清单有大批量的更改需求，并且具有可循的规则，可以采用清单成批更改来更改清
单。

但需要注意，如果规则复杂，甚至没有规则，或者规则定义的不准，则不适用于成批更改，
因为如果成批更改有可能会修改意料之外的清单，并且在执行后不可恢复，造成数据被破坏，所
以要慎用。

一定要先不执行，提交报告查看预期要更改的结果，确定无误后再执行更改。

2.操作路径：清单/成批更改
3.操作步骤：
点击成批更改后，进入到如下的界面，在这其中录入的是清单的父项条件。

即将要更改的是哪些清单。

1)编码：成批更改单的编码，长度不可以超过10个字符。

2)类型：成批更改单的类型，当前业务只设了两种类型：工程更改和设计更改，在“类型”中
点击后，系统将弹出两种类型以供选择。

3)说明：为本次成批更改添加说明。

4)增加版本：表示本次更改后，是否将BOM的版本号增加。

我们不使用版本控制，因此不需勾
选。

5)更新任务/计划：如果要修改的BOM已生成了任务，勾选此选项表示成批更改在修改了BOM的
同时，也会修改未发放的车间任务需求。

注意，只能修改“未发放”状态任务的需求。

建
议始终采用默认值。

6)部件号：不使用。

7)父件：在这里是要限定成批更改的清单的父项范围。

是限定要更改的清单父项范围。

8)类别集：父项的类别集，与下面的“类别”配合使用，表示，父项某一特定的类别在下面的
“类别”中规定的范围内才可能被修改（是否要修改还要受到其它的条件限制），缩小了
范围。

9)类别：父项限制于在这个类别范围内。

10)物料：物料编码的范围。

✓替代选择：是否修改替代BOM，有三个选项：
✧“主要”表示修改主BOM。

✧“替代”表示修改替代BOM（要在后面的域中指定替代名）。

✧“全部”表示全部修改。

◆基本模型：选择一个物料编码，表示只有父项的物料属性全部与此物料相同的清单才有可能
被修改。

我们不建议使用。

◆物料类型：限定父项的物料类型。

有BOM的物料一般是子装配、成品、虚拟件。

这个选项的
用途有限，在少数情况下可能比较有用，例如，假设只修改外协件的BOM的就选定为外协件为一般不使用。

◆报告：勾选后，系统将提交一个报表，显示将要更改或已经更改（如果也勾选了“实施”的
话）的父项及其更改结果。

这非常有用，因为在成批更改中录入的只是一个规则，具体系统将如何改是没有显示的，通过这个报告将有一个直观的显示，把将要执行的更改展示出来。

通过查看这个报告确定要更改的是否是所希望的。

◆实施：只有勾选了它，点击了“提交”后系统才会执行更改。

建议所有成批更改提交两次：
第一次仅勾选“报告”，这样系统列出了具体将如何更改，确定无误后，再勾选“实
施”，执行更改。

◆提交：点击它，系统产生进程来运行报告或执行成批更改。

◆成批更改组件信息，点击“更改”后进入到如下的界面。

在这个界面中录入需要修改的组件
信息。

A.活动：即可执行什么样的更改，有三个选项：添加、更新、禁用（如下图）。

B.“禁用”的用法最简单，只要选择“活动”为“禁用”，在输入物料编码之后，系统自动加
上有效截止日期。

如果在上一节中介绍的成批更改头信息中不加限制的话，就表示，这种物料在所有BOM中都失效，有多少BOM包含它就有多个会被失效。

如果成批更改头信息中对父项做了限制，则该物料的BOM，只有父项在这个限制内的才会被失效。

C.“活动”选了“更新”，就会具体到修改哪些BOM的组件，除了受成批更改头信息中的父项
范围限制外，只有需要更新的组件编码、相关属性（诸如物料序号、工序、数量、供应类型等等）与“更新”记录中的对应数据相同的BOM才会被修改。

D.“添加”是成批为BOM添加一个组件，所添加的组件，其相关BOM信息（如数量、产出率、
供应类型等）都以用户在“组件信息“界面中所填写的值为准；
✧对于“添加”的范围控制有两种方法，可以单独用也可以组合用：一是限制清单父项范围。

二是在成批更改组件中除了“添加”的记录外，再增加一个“更新”的记录。

例如，在成批更改组件中，“添加”A物料，同时“更新”B物料，则在实施更改过程中，只
有存在组件为B的物料BOM才会被添加A物料，由此实现对所添加的BOM范围的限制。

如果实际
上不想更改B物料，则在录入“更新”B之后，对自动产生的“新建”记录，不在其相关组件属
性中录入任何数据。

●物料：输入组件的物料编码。

●说明：是物料的说明，系统根据所输入的组件号自动带出。

●单位：物料的单位，同“说明”一样，系统自动带出。

●其它：其它诸如“物料序号”、“工序”、“数量”、“物料控制”等等，意义与清单的组
件界面一样，不再说明。

7.BOM的系统查询
1.多层BOM查询：展示一个装配件的多组清单树形图。

操作路径：清单/多级清单
1)物料：录入要查询的BOM装配件。

2)数量：后面所显示的BOM定额就是基础这里输入的数量展示出来的，采用默认值。

3)层：多级展开时，系统最大将要展开的层次。

采用默认值。

4)显示：有三个选项：
✧“将来和当前”为默认的选项，表示只显示当前有效的，以及生效时间在当前日期之后
（将来）的工序，如果工序已失效则不会显示。

✧“当前”，只显示当前有效的工序，将来生效的、已失效的不会显示。

✧“全部”无论工序是否失效、何时生效，都会显示，修改工艺路线时可能会用到这一项。

5)其它几个选项如果勾选上，查出的结果中将附带这些信息。

注意，如果没有权限，“成本”选项是不可选的。

✧注意在上图的界面还可以查询很多信息：如查外购件和子装配件，具体操作：先按F11，在类型处输入查询条件，按Ctrl+F11执行查询，最后按F4可取消查询。

要输出一些需打印的信息，可按菜单文件-----导出
2.物料用途反查：通过对清单进行反查，了解一个物料在哪些清单以及什么层级中使用。

路径：BOM查询/物料使用处
1)物料：所要反查的物料。

2)组织：查询哪些组织中的BOM，建议采用默认值。

3)层：系统默认是1，表示向上追溯的层数。

如果所查的是比较底层的物料，建议改大，一般
3、4层即可。

4)显示：意义与上节多层BOM查询的一致，不再说明。

注意事项：
1.ERP系统BOM建立的原则：
在不影响计划和系统运行维护的情况下，BOM单层次尽量简化。

所有BOM单必须严格按零部件明细表和实际层次关系建立，注意BOM建立的及时性，根据《微波电器物料清单管理办法》，在两个工作日内完成初始BOM清单的建立。

对于因技术更改需维护更新BOM，一般在接到以受控下发的更改通知单后半个工作日内完成。

对于因为BOM员录入或更新不及时造成影响的严格按考核办法对BOM员进行考核。

在ERP系统中供应类型和供应方式可以在项目属性和BOM物料中两处设定，需要注意的是：BOM中的供应方式优先级高于项目属性中的供应类型。

创建任务时，将务首先引用BOM内设置的供应参数。

如果BOM内供应参数为空，系统自动默认项目属性中设置的供应参数。

2.替代物料清单：对于结构相同，在某段时间发生物料替代的产品可定义相应的替代BOM用于指导生产。

临时性的物料替代建议不使用替代BOM，可以在特定的WIP任务需求中进行物料需求更新。

因为ERP计划在运行时，并不考虑替代BOM。

3.对于ERP系统中产品BOM的更改， BOM管理人员可以通过手工更改与成批更改两种方式实现。

无论采用何种方式，都不会影响该产品“已发放“车间生产任务的物料清单。

4.为追溯物料清单的维护记录，建议用户通过失效日期来控制物料清单和清单物料的失效，少用删除。

8.物料工序：
8.1.岗位职责:
1.工时定额维护与更新：就是对于自制件，为了财务核算其加工成本，根据IE的作业指导书，进行实际的工时测量，考虑到工人的操作熟练程度，给予一定的放宽系数和评价系数。

制定出工时定额明细表。

随着工艺的成熟和员工的操作熟练程度，新设备的引进时时会有更新。

2.工艺路线维护与更新，工时定额明细表等基础数据获取后，每天根据生产情况，对于自制件进行完工入库的确认。

其中包括自制件的单班产能、人当生产性、人数、以及完工入库等进行系统的维护。

8.2.岗位操作指引
1．工艺路线的定义步骤
物料的定义步骤分为：
定义部门分类、部门。

定义资源，把资源关联到部门。

定义标准工序。

定义工艺路线。

日常的工艺路线定义、维护工作中，只要做这一步，以上三个步骤是设置需要的。

部门分类、部门的系统定义
1.部门类别是部门的集合体，可以按车间或工作中心划分。

部门是用于进行资源分配的一个集合
体，可以是一个成本中心或一个加工中心，在系统中可以按部门跟踪在制品和按部门进行资源成本的分配和跟踪。

2.部门分类和部门在设定后一般不需更改，除非车间的生产组织，以及工艺发生大的变化。

3.操作路径：物料清单/设置/部门分类（注意，普通操作员无此权限，这是制造业的菜单）能在
主组织修改）。

4.操作步骤：
进入部门分类设置界面后，输入以下的物料信息：（图中，底色为黄色的域是必输的）
✓分类：部门分类名称，长度不可以超过10个字符（每个汉字占三个字符）。

✓说明：分类的说明。

✓部门：点击“部门”按钮，弹出窗体显示此部门分类下的部门列表（如下图）。

5.操作路径：物料清单/工艺路线/部门
6.操作步骤：
进入部门设置界面后，输入以下的物料信息：
✧....部门：定义的部门名称，长度不可以超过10个字符。

✧....说明：部门的描述。

✧....分类：部门分类（参见上一节）。

系统中，它是可选项，但我们要求为部门指定分类。

✧....地点：部门地点，选公司地点。

✧....无效日期：输入日期，以失效一个部门。

✧....费率（按钮）：定义部门的成本费率。

✧....资源（按钮）：将资源关联到部门，在下面有关资源的设置内介绍。

资源的系统定义
1.在ERP的管理系统中，资源的概念很广。

包括职员，机器，外部处理服务和实际空间等。

工艺路线中要求所有的工序要有资源和使用率。

2.部门是一些资源的集合体，一个部门可以包含多种资源。

每个资源都要分配到一个部门，并指定资源可用的班次。

3.在定义每一个工序时，用户指定部门及其资源和用量。

一道工序只能指定唯一部门，但该部门下的所有资源都可指定。

4.操作路径：物料清单/工艺路线/资源
5.操作步骤：
1)进入部门设置界面后，输入以下的物料信息：
✧资源：资源的名称，不超过10个字符（每个汉字占两个字符）。

✧说明：为资源添加说明。

✧类型：资源的类型，有金额、人员、设备、币种、杂项五个选项。

✧计费类型：表示资源的计费方法。

✧单位：资源的计量单位，一旦设定便不可更改。

根据原来物料的单位设置。

1)在部门设置时需要将资源关联到外协部门，点击“资源”按钮，进入如下界面：
✧资源：这里选定部门所拥有的资源。

✧24小时可用：表示这个资源是否24小时可用，这对任务的计划，以及计算制造提前期有影响。

如果为“是”，则表示该资源是24小时可用的，计划时，一天的时间被作为24小时处理；如果为“否”，表示资源有工作班次，例如，一天只按8小时（具体受“班次”影响）排计划。

✧单位：资源的单位，自动随资源带出。

✧数量：表示部门拥有的这个资源数。

一般为1
✧班次（按钮）：设定资源的班次，点击后进入如下界面：(不启用)
上图中，在下面一行中，还可以添加新的班次。

标准工序的系统定义：
1）工序是部门、资源及生产能力的组合，是可定义为模板的常用工序，方便工艺路线的定义。

2）作路径：物料清单/工艺路线/标准工序，该界面主要是进行标准工序的录入与日常的维护工作。

3）义工艺路线的步骤：
进入标准工序设置界面后，输入以下的物料信息：
✧代码：输入标准工序的代码。

✧说明：输入标准工序的说明。

✧部门：指定标准工序完成部门。

✧最小传递数量：指定标准工序最小转移数量，选择系统默认值。

✧相关选项：指定是否为相关选项，需要勾选。

✧计数点：指定标准工序是否是计数的点，需要勾选。

✧自动计费：指定标准工序是否是自动收费工序，需要勾选。

✧倒冲：指定是否需要倒冲该标准工序内的倒冲组件，需要勾选。

如果完成以上数据的输入后，需要完成该标准工序所需要的加工资源。

此时点击“工序资源”按钮。

如下图所示：
✧资源：指定完成标准工序所需的资源名称；
✧基准：指定消耗加工资源的依据，有两个选项：物料、批次
✧物料：通过求单位用量与装配件的任务或计划数量之积来计算资源费用和计划资源。

如果费用随数量变动，请选择“物料”。

✧批次：通过计算按任务或计划要求的单位用量或数量来计算资源费用和计划资源。

如果资源用量是按任务或计划要求的数量（如设置费用），请选择“批次”。

✧用量、倒数：指定消耗加工资源的比率或数量，在“倒数”中输入该工序的单位小时产量，“用量”表示每台设备生产每件物料需要的时间，录入“倒数”值后，系统自动算出。

在定义工艺路线时需选择资源的计划属性（如下图），资源的计划属性：指计划运行时是否考虑占用资源的时间及如何
✧24小时可用：指定该资源是否24小时可用；
✧分配单位数：指定完成该标准工序要求的资源数量；
✧计划：如果资源计量单位是基于时间的，则选择计划值；共有以下四个选项：
✧是：若该资源参与制造提前期的计算，选择此项。

✧否：若该资源不参与制造提前期的计算，选择此项。

✧前一个：表示与上道工序同时完工时，选择此项。

✧下一个：表示与下道工序同时开工时，选择此项。

在定义工艺路线时需选择资源的成本属性（如下图），资源的成本属性：指是否考虑资源的成本。

✧标准费率：指定该资源计费时是否采用标准的费率，不选择；
✧计费类型：指定该资源计费类型，选择“WIP移动”
工艺路线的系统定义：
1)原则：
根据工艺路线在生产中所起的主次作用，Oracle系统把工艺路线分为主要工艺路线和备用工艺路线，备用工艺路线的工艺路线可以有多套。

(注意：工艺路线必须与BOM的加工方式相对应，如主要的BOM为制造，则主要的工艺路线也必须为制造)
在系统中需要对每一个有独立编码的产成品、需要进行完工入库管理的半成品定义以及外协外购件一条主要的工艺路线或替代工艺路线。

工艺路线的定义是将成品或半成品加工的标准工序组合在一起，如有非标准的工序需要将部门、资源组合在工序里。

需要特别指出的是：在BOM中要规定物料的发放工序，这个工序与工艺路线的工序号相对应。

2)操作路径：物料清单/工艺路线
3)3.操作步骤：
进入标准工序设置界面后，输入以下的物料信息：
✧ 物料：为这个物料定义工艺路线。

✧ 替代项：如果一个物料有多个工艺路线，即替代工艺路线，在这里选择一个替代工艺路线名
称。

如果为空，则表示为主工艺路线。

✧ 版本：工艺路线版本，我们公司不使用版本控制。

✧ 日期：与版本配合使用，版本有效日期。

✧ 主要成本累积工艺路线：设置为“Y ”，见附图。

✧ 显示：有三个选项：“将来和当前”为默认的选项，表示只显示当前有效的，以及生效时间在
当前日期之后（将来）的工序，如果工序已失效则不会显示；“当前”，只显示当前有效的工
序，将来生效的、已失效的不会显示；“全部”无论工序是否失效、何时生效，都会显示，修改
工艺路线时可能会用到这一项。

✧ 仅限于已实施的，该选项无意义。

✧ 序号：工序的序号，一般按10的倍数，使用修改时，可能会有在两个工序间插入新工序的需
要。

✧ 代码：如果以标准工序定义工艺路线，在这里输入标准工序代码，表示该工序的加工过程采用
标准工序代码所指定的工艺方式。

✧ 部门：为加工此物料的部门，如果是自制件，则定义为制造部门(总装车间、钣金车间等)；如
果是外协加工件，则定义为外协部门。

✧ 参考：如果勾选（默认状态），表示该工序完全参照所指定的标准工序，相关的资源等属性都
不可更改。

如果不选，则表示，仅是参考这个标准工序，还可以在这个基础上对资源、能力等等
进行修改。

✧ 注意，如果参考的勾被去掉，将立刻生效，即使没有保存，而且，生效后就不可以再勾选，所
以要慎重。

✧ 提前期：提前期计算的结果，供参照，表示本工序在整个提前期中的位置。

✧ 有效和禁用日期：表示生效与失效日期，如果输入禁用日期，表示在该日期之后，工序将不再
有效。

设置为
“Y ”。