挤压造粒机组施工方案

1.挤压造粒机组施工方案
1.1编制说明
因无施工图和设计技术资资料，本方案根据同类工程施工经验而编写，仅作为投标。

现以引进日本制钢的成套设备-挤压造粒机组为例叙述其施工工艺。

该挤压造粒机组为引进日本制钢的成套设备，由挤压造粒机和辅助设备组成。

挤压造粒机由主电机、齿轮箱、处理段、开车阀、换网器、切粒机组成。

辅助设备由液压油单元、润滑油单元、导热油单元、冷却水单元、切粒水泵系统设备、粒料干燥器/结块清除器、振动筛等组成。

挤压造粒机组成如下图示意。

该设备特点是：
混炼机与换网器、切粒机呈直线型布置。

混炼机螺杆单端有轴承支撑。

螺杆在正常工作时悬浮在熔融聚合物中，靠螺杆与筒体间熔融聚合物膜来支撑自由端螺杆。

双螺杆异向旋转。

采用这种方式能减少双螺杆自由端因同向旋转内侧挤压聚合物带来的向外的张力，从而减少了双螺杆因为所受扭矩、弯矩过大而造成的变形。

不带齿轮泵。

利用螺杆前后段形式的不同，连续增压来达到末端挤出切粒模头时所需的压力，减少对物料特性的破坏。

筒体和切粒模板加热采用热油加热，采用热油加热筒体和切粒模板，使物料在相同段筒体内受热均匀且加热温度起伏小，对输出产品质量有益。

主电机、齿轮箱为超大超重件，设备水平和垂直运输难度较大。

同时设备组装精度要求较高。

1.2挤压机组安装施工工序
1.2.1主体设备安装工序
1.2.2辅助设备安装工序
1.3主要施工顺序和方法
首先设备到货前，根据设备安装要求，对基础进行校验、处理，使之达到安装条件。

设备到货后，大件设备运至现场开箱检验，其它设备均在设备仓库进行开箱检验，然后按照安装顺序，依次运入现场安装就位。

大件设备现场就位运输时用道木搭设码道，利用卷扬机牵引，设备底排（或托架）下设置滚杠，滚动运输至安装基础上，再利用设置的龙门架和起重机垂直吊装，安装临时垫铁和拆除运输底排和滚杠，最后进行安装找正。

安装找正顺序：
第一步：齿轮箱初步初步安装找正；
第二步：处理段筒体组装并与齿轮箱对接，找直、找正；
第三步：齿轮箱与处理段地脚螺栓灌浆；
第四步：齿轮箱与处理段筒体最终找正，地脚螺栓进行紧固，并复测找正数据；
第五步：分头按顺序进行下列安装工作：
（1）主电机初步安装，并与齿轮箱初对中——地脚螺栓灌浆——电机与
齿轮箱最终对中找正并紧固地脚螺栓，复测对中及找正数据—
—离合器安装。

（2）双螺杆安装——开车阀安装——换网器、模头安装——切粒机轨道初步安装调整——切粒机小车安装与模头对中调整——轨道地
脚螺栓灌浆。

第六步：其他设备安装——保温——配管——试运转——投产。

各设备的就位顺序和安装状态见技术标（下册）首页。

施工过程中应注意标高基准和对中找正数据准确。

安装质量控制点是：
⑴以齿轮箱为中心，先安装齿轮箱，然后以它为中心向外扩展。

⑵因机组纵向超长，确保机组纵向水平符合要求是控制重点；安装前首先按照设备安装说明书要求，明确各设备的找正数据，尤其是齿轮减速箱的纵横向水平、中心线位置和标高、各段设备中心不直度的控制要求以出厂安装说明为准。

⑶各设备之间的对中找正要符合要求；
⑷地脚螺栓固定牢固；
⑸各配管不得对设备产生附加应力；
⑹润滑油管线、液压油和热油管线必须进行试压吹扫、酸洗和油运。

水平测量用框式水平仪及条式水平仪；对中找正用千分表：间隙测量用塞尺和游标卡尺：垂直度用经纬仪；标高测量用水准仪。

螺栓的规定扭矩拧紧采用液压扳手。

1.4施工方法及技术质量要求
1.4.1基础验收处理
1 ）设备安装前，检查施工质量记录，测量记录及其它施工技术资料是否齐全、真实、准确；基础上应清晰地标出标高基准线、中心线。

基础验收检查应符合如下规定：
基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。

基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填并夯实、整平。

结合设备平面布置图和设备本体图，对基础的标高及中心线，地脚螺栓和预埋件的数量、方位进行复测检查。

基础各部尺寸及位置的偏差要符合下表规定。

设备基础的允许偏差值
2 ）根据基础图和装配数据图在基础上画出混炼机齿轮箱、主电机和混炼机处理段的中心线及换网器、切粒机等各种设备的基础中心线。

3）检查地脚螺栓孔的位置，混炼机以供料斗中心线为基点。

混凝土表面应清除油污和松散颗粒，并适当凿毛。

4 ）地脚螺栓孔的垂直度、尺寸、深度应符合设计要求，地脚螺栓孔内表面也应粗燥凿毛，螺栓周围的基础表面应比其它部分低30-40mm。

1.4.2设备验收
进口成套设备的验收、清点、检查及保管是设备安装中重要的环节。

通过验收清点了解设备的组成及形式，并使装箱清单与所到实物建立一一对应关系。

检查设备的制造质量，包装是否完整，有无零件缺损情况，并及时与供货商联系补救，保证设备安装正常进行。

1 ）设备开箱应在建设单位、监理单位、施工单位及设备制造单位有关人员参加下进行。

2 ）开箱时，首先检查包装箱是否完整，并核对到货清单，检查箱号与数量是否一致。

3 ）对照装箱清单逐一进行开箱检查、验收、清点。

核对设备型号是否与设计图纸一致，设备主体及零部件、备品备件、专用工具等编号标识是否齐全，如缺失应进行补充标识。

对开箱中发现的零部件数量短缺和损坏情况应及时做出记录，并通知业主和制造单位进行补充，防止影响安装。

同时填写《开箱检查记录》。

1.4.3设备安装就位
先将设备利用滚杠、卷扬机运输到设备基础上，再利用龙门架和手动葫芦起重机起吊，拆除滚杠和安装临时垫铁找正，就位前用丙酮将设备底座上的油污清洗干净。

1.4.3.1齿轮箱的安装
⑴安装就位前，应将地脚螺栓安装在减速机底座上，并将临时垫铁安装在地脚螺栓两侧，防止底座变形。

检查地脚板和齿轮箱之间的垫铁板（厚度以出厂说明为准，用途为精确找正用）的安装位置是否正确。

⑵齿轮箱初步找中心
齿轮箱的中心线由垂直方向（中心标高）、纵向、横向和水平构成。

纵向和横向的中心位置应与基础上标记的中心线一致，垂直方向应以一层地面的标高为基准（按照装配数据）。

水平的调校应利用临时垫铁来调整，测量位置应错开地脚螺栓的位置，水平度必须与出厂说明书的水平一致。

（3）用精度为0.02mm/m的水平仪对设备进行初找平，允许偏差为横向≤0.10mm/m,纵向≤0.05mm/m。

（或以设备制造厂安装说明为依据）
（4）初找平后，就可安装正式垫铁和地脚螺栓。

如正式垫铁为设备所带的可调式垫铁，应首先清洗垫铁上的圆形盘（下图，项号2）并涂上润滑脂，然后
用调整螺丝将垫铁调整合适，再将垫铁和地脚螺栓安装好（见下图）。

用水平仪逐个测量垫铁水平，并通过垫铁上调整螺丝来调整，使其在规定范围。

调好水平后，就可对地脚螺栓孔及垫铁下部进行灌浆，灌浆料采用高强无收缩灌浆料，灌浆前在垫铁下的灌浆处布置好木模板，木模板的尺寸为400×400，灌浆高度应高于垫铁底座10mm。

待灌浆料达到足够强度后，拧紧地脚螺栓。

（5）如设备用垫铁和斜垫铁安装时，采用座浆法进行。

首先根据抗缩型（微膨胀）灌浆料的说明书要求进行灌浆工作。

灌浆时应连续进行，灌浆时应小心，不要移动底盘或底座。

在沙浆变硬之前，将正式垫铁、斜垫铁安装在地脚螺栓两侧，垫铁表面应紧密接触。

见下图：
当灌浆强度达到要求时，应拆除临时垫铁，这时设备由正式垫铁支托。

这时开始进行设备的最终调整，调整应通过斜垫铁进行，水平度应符合刻在水平面上的数值，按规定的扭矩紧固地脚螺栓，使垫铁之间互相紧密接触。

设备最终找正合格后将斜铁之间进行点焊，参照装配数据将设备底座和混凝土基础之间灌浆固定，（二次灌浆抹面）。

1.4.3.2处理段安装
处理段由螺杆筒体、双螺杆轴和支架组成，安装过程如下：
⑴筒体安装
筒体共10节，分两部分安装，筒体靠下面的支架支承。

①装筒体前，先对齿轮箱进行最终对中。

②所有螺纹、定位销、定位销孔、衬套和锁定圆盘涂上密封剂。

③用丙酮彻底清洗筒体内的防腐层。

④把支架安装在筒体上，然后按设备安装图将其与齿轮箱连接到一起。

⑤安装垫铁和地脚螺栓，方法与前面相同。

⑥对设备进行找平找正，然后对地脚螺栓孔进行灌浆。

⑵双螺杆轴安装
①双螺杆轴是一个组装好的总成，从包装箱中取出后，要将其放在三个相同高度的木架上。

②用适用的溶剂将螺杆轴上的防腐层清洗干净，并检查其是否有损坏，连接套应在螺杆轴和齿轮箱输出轴的齿轮上滑动自如。

③将螺杆轴表面涂上硅油，再将耦合齿轮涂上润滑剂，然后把带螺纹的联接套推到齿轮箱的输出轴上。

联轴节环形螺母在齿轮箱侧为右旋螺纹，在处理段侧为左旋螺纹。

④将两个螺杆轴紧靠在一起并转动，直到调节装置在两个螺杆上滑动为止
⑤两个螺杆轴夹紧在一起，并卸下调节装置。

⑥利用吊车将螺杆轴水平吊起升至设备中心，然后小心将其滑入筒体内，直到卸下第一个夹紧装置。

接着将轴进一步推入筒体内，直到卸下第二个夹紧装置。

之后进行轴承密封的安装工作。

1.4.3.3主电机安装
在齿轮箱与处理段安装并找正完后，就位主电机，主电机与齿轮箱之间的距离应按图纸尺寸，主电机的就位及安装方法与齿轮箱相同。

主电机的水平、标高、中心线应与齿轮减速箱一致。

将主电机与齿轮箱进行轴对中，对中偏差应用三表法进行。

轴向和径向允许偏差为：径向≤0.05mm,轴向≤0.05mm。

1.4.3.4开车阀安装
开车阀是用螺栓直接连接到最后一个筒节上，处理段安装完后，即可安装开车阀，安装步骤如下：
⑴安装前检查所有阀座和密封表面是否干净和有无损坏，尤其要检查阀的安装表面，根据需要，可用油磨石或细砂布重新打磨。

⑵用一块干净白棉布将密封件表面擦干净。

⑶检查平行销，然后将开车阀按正确方位装入系统中。

1.4.3.5换网器安装
换网器是对机组内的热塑熔体进行过滤，它由一个外壳和一个滑板组成，并与模头壳为一个总成，安装在一个支架上，安装过程如下：
⑴安装前必须彻底清洗所有部件中的灰尘及防腐层，用油石磨光端面的密封面。

⑵在所有螺钉和装配销上涂上密封剂。

⑶彻底清洗滑板并在滑动面上喷涂润滑剂。

⑷检查连接尺寸和安装方位。

⑸检查定位销。

⑹安装换网器到开车阀上，之间用两个定位销固定。

1.4.3.6水下切粒机安装
1）切粒机简介
水下切粒机是将热性塑料造成粒料。

来自换网器的塑料性熔体流经模板壳到达模板，挤出的料条立即旋转的切刀切成均匀的粒料。

切粒水从下面进入切粒机护罩，将切好的粒料从切粒机顶部出口送出。

切粒机的进水和出水管线采用软管，允许在不拆卸水管线的情况下移动切粒机，起动和更换切刀都必须移动切粒机，因此切粒机下部为轨道。

2）轨道安装
①在平钢板各拧上四个调节螺钉，然后将其安装到基础上，再将轨道安装到平钢上，安装尺寸、标高、位置应与图中规定的一致并符合随机安装图的要求。

②用水平仪对轨道进行找平，找平后将其焊接到平钢板上。

③安装地脚螺栓并进行灌浆。

④小心地将切粒机安装到轨道上。

3）切粒机安装
⑴ 模头壳对中并与模板进行平行校准。

⑵ 切粒机上的O 形环卸下来，并将模板加热到工作温度。

⑶ 打开模板壳（下图项号2）上的止动圈（图项号1），小心地将切粒机推向模头壳，直到模板与切粒机罩接触为止。

⑷ 用塞尺测量造粒机罩（下图项号2）与模板（项号1）的位置，图中的尺寸A 不得超过1mm 。

模板安装示意图
1.4.3.7离合器安装
⑴简介
离合器一般为过载滑动式离合器，安装在主电机与主齿轮箱之间，由带挠性联轴节气动开关控制，防止挤压造粒机过载。

离合器结构示意图
⑵安装
◆装配离合器组件前，按图（见上图）检查主电机与齿轮箱间的安装尺寸。

◆去掉内啮合轮毂⑺及轮毂孔内（17）的润滑脂。

◆将辅助装置（5+8）装在磨擦构件上，为装卸磨擦构件，该辅装置必须夹紧，使压板⑷、内圆片⑶及磨擦片（9）紧紧地压住离合器轮毂⑵的磨擦侧。

吊环（10）用来安装吊卸磨擦件。

◆卸下内六角头螺栓（1）和（12）。

◆通过轮毂缸中的孔将磨擦构件推出中心轮毂气缸⑺离合器轮毂⑵。

◆用吊环在平稳状态下将磨擦副吊出。

◆将轮毂气缸⑺在热气轮中加热到约70℃，特别注意的是一定要均匀加热，
然后将其安装在齿轮箱的轴端，用平头螺栓固定。

◆将带活动螺栓环（13）的轮毂（1）加热到约70℃，然后将其安装在电机轴端，用平头螺栓上紧。

◆将主电机与齿轮箱进行轴对中（下图），轮毂（17）最大直径处的允许偏差为：径向≤0.05mm,轴向≤0.05mm。

◆插入用辅助装置（5+8）夹住的磨擦件，用六角头螺栓紧固在轮毂气缸⑺上。

◆卸下辅助装置（5+8）及吊环（10）。

◆将螺栓件（11）、挠性件（14）及螺栓（12）完全插入挠性构（16），用六角头螺栓（15）将其拧在轮毂上。

1.4.3.8其他设备的安装
切粒水泵、切粒水箱、颗粒干燥机、排风扇、切粒水冷却器、润滑油单元、和返回泵、液压油单元、现场控制盘、阀站、冷却水单元、热油单元、震动筛等设备安装在混凝土基础上，用垫铁进行找正找平，检查合格后点焊垫铁，灌浆。

1.4.3.9设备保温及配管
造粒机组安装工作完成后，应按照要求对设备进行机体保温、防烫。

设备的配管必须严格按照设计和制造厂要求进行，配管前仔细核对管口，并采取措施隔离封闭，防止异物进入设备内部。

管道焊接采用氩电联焊，保证管道内部清洁，与设备连接时不得产生附加应力。

管线试压吹扫后对润滑油、热油、液压油系统进行酸洗和油冲洗。

1.4.4润滑油液压油及热油管道的化学清洗及油冲洗
挤压造粒机组的润滑油、液压油和导热油系统管线,为保证内壁清洁,对其进行了化学清洗。

⑴建立清洗工作站
清洗工作站采用多功能专用清洗站。

循环泵采用50SG20-65型管道泵(Q=20m3/h,H=65m,N=7.5kW)，清洗站的阀门全部为DN50、Q41F-1.6的法兰球阀，管道及清洗槽材质为不锈钢。

水源、净化空气、排污管、临时循环管，管线串、并连的连接管为普通钢管，各管与清洗站上的对应接口为刚性连接。

⑵系统预冲洗
①用流量计对清洗槽进行标定,测出校正值。

②测出清洗系统容积。

③用清水正反向加压快速冲洗至冲洗系统出水清澈透明，
⑶系统预处理
①一边加水一边加入预处理剂，对系统进行预处理。

②合格后，加压将预处理液排至规定的排污场。

③用洁净水冲洗至合格。

⑷清洗除垢
①向系统中加水的同时加入中性除锈剂、助溶剂、铁离子还原剂也随之加入。

②正反向循环，并测定PH值，巡回检查有无泄漏之处。

③根据清洗情况不断加入中性除油除锈剂直至清洗完成。

⑸系统中和
①加入磷酸三钠和NaOH、防锈添加剂并通入氨气，继续循环。

②取出腐蚀监测试片放在万分之一天平上称出清洗后的试片质量，计算出腐蚀率和减薄量。

③用加亚硝酸钠和氨水的水溶液顶出清洗剂，对全系统进行漂洗。

⑹钝化处理
漂洗干净后立即投入钝化剂，使处于活性状态的金属表面生成保护膜。

⑺管道内部吹扫、干燥、脱水处理
管道内部钝化处理完成后，立即对管线进行吹扫、干燥、脱水处理，一是防止管道内部因水的存在产生锈蚀，二是减少油冲洗时间，防止因管道内含水量大导致油内含水过高引起的乳化问题。

管道吹扫、干燥、脱水采用我公司拥有的管道干燥设备和技术进行。

⑻注油
管道吹扫、干燥合格后，应及时对系统进行注油，如润滑油系统、热油系统、液压油系统等，注油前应对油箱内部进行仔细清理，注油时应严格按照“三过滤”原则对油品进行严格的过滤处理。

过滤采用过滤机进行，过滤器的过滤等级不得低于系统的过滤器等级。

⑼油运冲洗
①液压油系统、润滑油系统、热油系统酸洗、钝化、吹扫、干燥合格后，应采用工作介质或高于工作介质的液体进行冲洗，冲洗采用循环方式进行，并符合下列要求：
a 液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马
达及蓄能器与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀应用冲洗板代替。

b 润滑油系统管道在安装位置上组成循环回路时，应将润滑点与冲洗回路分开。

c 在冲洗回路中，当有节流阀或减压时，应将其调整到最大开度。

d 冲洗油加入油箱时，应经过过滤。

②管道冲洗后应检验冲洗的清洁度，并应符合下列要求：
a 液压传动系统、动压及静压轴承供油系统、润滑油系统和润滑脂系统可采用颗粒记数法或目测法进行。

采用颗粒记数法时不应低于20/17级（每100ml 工作介质中的污染物颗粒数为：＞5μm，且≤15μm颗粒数为500×103—1×106；＞15μm颗粒数为64×103—130×103）；采用目测法检测时，应连续过滤1小时后，在滤油器上应以无肉眼可见的固体物为合格。

b 液压伺服系统和带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统，管道冲洗后的清洁度，应采用颗粒记数法进行检测。

液压伺服系统的清洁度不应低于15/12级（每100ml工作介质中的污染物颗粒数为：＞5μm，且≤15μm颗粒数为16×103—32×103；＞15μm颗粒数为2×103—4×103）；带比例阀的控制系统以及静压轴承的静压供油系统的清洁度不应低于17/14级（每100ml工作介质中的污染物颗粒数为：＞5μm，且≤15μm颗粒数为64×103—130×103；＞15μm颗粒数为8×103—16×103）。

1.4.5试运转
试车工作包括：仪表调试、单机试车和负荷试车。

机组仪表调试包括仪表单独调试和单机联合调试。

单机试车分为：电机空负荷试车、单机空负荷试车。

单机试车前的检查：所有安装工作完成之后，现场试车前，应调整机械设备使之符合这些机械设备的说明书技术要求。

然后启动辅助设备和加热及冷却管路，使之符合启动准备工作说明书要求。

各电机的联轴节应脱开，转向应预先检查好。

此外应按照预先制订的试车计划和程序分别进行顺序检查。

机组及系统负荷试车分为清洗运转和能力试验两部两步进行。

试车操作严格按“操作流程图”和“操作手册”分步骤进行。

清洗运转的目的是在低负荷下运转，用物料将设备和管路系统中的杂物带走使系统干净。

清洗运转时由业主准备PP粉料，施工单位配合。

清洗合格后进行切粒试车。

1.5施工注意事项
1）施工前做好施工准备工作，为保证设备安装正常进行，须在造粒机组设备安装前将造粒楼内的所有起重设备（电动葫芦和手动葫芦）安装完毕，达到使用条件。

2）核查设备各尺寸是否与基础相吻合，重点测量地脚螺栓间距，应与地脚螺栓孔间距相符。

3）因厂房内的设备无法用吊车一次吊装就位，用Φ219×13的无缝钢管制作两个龙门架。

4）落实施工机具及施工用料是否备齐且满足施工要求，尤其是设备就位用
的道木和滚杠等。

5）准备CGM-YJ型高强无收缩灌浆料。

6）铲去基础表面的浮浆、油污、杂质等，直至水泥面干净。

7）按图纸在基础上,标注挤压造粒机的设备中心线,并且用两块铁板固定在水泥地面上，铁板上用白色记号笔做出标识。

8）设备就位后，应拆除设备上易丢的零部件，并妥善保管，试运前恢复。

9）做好保护工作，及时封闭设备各管口。

10）加强现场安全保卫工作，设备安装区域严禁无关人员入内。

11）设备吊装必须使用尼龙吊带，以防损坏设备面漆和涂层。

12）安装各零件前，一定要按照要求进行清洗，并涂上相应的润滑油，密封油等。

13）所有设备必须逐一进行清理、检查、确认后用盲板封闭，直到清洗试运转按步骤进行到该设备前才能拆除。

这是保证设备运转安全的需要。

14）管道安装、试压、吹扫的各过程，必须采取可靠的检查、清理、确认、封闭制度，防止异物进入。

这也是保证设备安全的需要。

1.6质量保证措施
1）做好技术准备，按照设备图纸、安装说明书及使用维护手册等技术资料和规范要求编制出切实可行的施工方案。

2）根据整个工程的总体安排制定出安装调试和试车总计划，并根据计划确定各阶段的作业计划和各工序的质量检查计划。

3）进行详细的技术交底，安装前把机组的结构、作用、原理、特点和技术要求等想施工人员进行介绍，使他们熟悉设备的基本情况，便于安装、调试和试车。

4）做好基础验收和画线工作，这是安装找正的依据和基础，必须严格认真对待。

5）引进成套设备的开箱验收清点是影响安装进度和质量的关键，必须选派熟悉设备结构责任心强的同志参加，作好登记和标识工作。

发现质量问题和零部件缺损及时通知业主处理。

6）做好各安装阶段的自检互检和专职检查工作，及时进行报检确认工作，服从监理、业主和制造单位代表的管理。

7）做好安装过程中和安装后的成品保护工作，封闭管口和未封闭的腔体，防止异物进入。

8）试车前做好设备的清理检查和确认工作。

9）灌浆前需要对基础表面和设备底座进行认真的清理。

10）配管作业时要从设备侧向外进行，防止配管对设备产生附加应力。

11）做好基础验收和画线工作，这是安装找正的依据和基础，必须严格认真对待。