注塑缺陷及其工艺调整

注塑缺陷及其工艺调整
一，工艺调整
当模具温度，热流道温度达到要求，调整模具零点及机械手零点，按照《工艺卡》要求调整工艺参数，在半自动生产条件下生产，当生产出合格产品后，开始全自动生产。

二，注塑缺陷及工艺调整
1、填充不足
原因：模具温度过低，注射压力小，保压时间短，熔体温度低，注射速度慢
工艺调整：提高模具温度，提高注射压力，保压时间加长，提高熔体温度，增快注射速度
2、缩痕
原因：熔体温度过高，模具温度过高，注射和保压时间短、充模不好，注压低或保压低，浇口处缩痕，壁厚处缩痕工艺调整：减低熔体温度，降低模具温度，提高注射、保压时间，提高注压或保压压力，延长保压时间，延长冷却时间
3、尺寸不稳定
原因：充模时间不够或保压时间、保压压力不够，制件密度不均，模温过低，流动性不好，注塑压力与射速低，冷却时间长，工艺调整：增加充模时间、保压压力或保压时间，适当提高模温，增加注塑压力与射速，缩短冷却时间
4、银丝
原因：温度高、料分解，保压时间长，熔料产生的气体聚集，射速快、料剪切分解，熔体在料筒中滞留时间长分解，再生
料使用过多
工艺调整：降低熔体温度，适当缩短保压时间，降低射速，适当缩短熔体在料筒中的滞留时间，按工艺要求添加再生料5、熔接缝
原因：注射压力多低，熔体温度过低，顺序流道浇口打开设定不合理
工艺调整：提高注射压力，提高熔体温度，调整顺序流道开合的设定位置或时间
6、溢料
原因：熔体温度过高，注塑压力过大、射速高，注塑量过大，顺序流道闭合时机不对，保压过大或时间长，锁模力小工艺调整：降低熔体温度，降低注射压力或射速，减小注塑量，调整顺序流道闭合时机，加大锁模力
7、气泡
原因：射速过快，熔体温度过高或过低，熔体冷却不均或冷却不足，模具温控失当，加料量过多或过少，保压压力或时间
不足，注射压力过低，螺杆背压小
工艺调整：适当降低射速，调整熔体温度，改善冷却条件，根据不同塑料选用不同模温，控制合理加料量，控制合理保压
参数，提高注射压力，加大螺杆背压。