35kV线路工程电杆组立施工方案之欧阳物创编

神华宁煤集团金家渠煤矿中部工业场地35kv变电所至北部工业场地10kv电源线路（Ⅰ、Ⅱ回路）安装工程
项目
电杆组立施工方案
陕西电力建设总公司
2014 年7 月 2 日
1、工程概况
1.1本工程:Ⅰ回路设计全长1904.4m（不包括进、出线电缆），塔杆36基，两端变电所至起始杆、终端杆连接部分均采用电缆直埋敷设，其余均采用架空方式，电缆采用2X（YJV22-10kV3X240），架空线采用双分裂导线架设，导线为LGJ-2X185/25型钢芯铝绞线。

全线架设避雷针。

Ⅱ回路设计全长
1923.9m（不包括进、出线电缆），塔杆36基，两端变电所至起始杆、终端杆连接部分均采用电缆直埋敷设，其余均采用架空方式，电缆采用2X（YJV22-10kV3X240），架空线采用双分裂导线架设，导线为LGJ-2X185/25型钢芯铝绞线。

全线架设避雷针。

2、杆塔组立施工方法及质量要求
排杆
1、排杆前的检查
（1）对运至现场的杆段进行详细检查，规格必须符合设计说明要求，并核对电杆的螺栓的孔位、方向、注意主杆上段的穿钉管必须畅通。

（2）杆段弯的不应超过2‰不得有纵横裂纹,横向裂纹不得超过0.1mm。

(3)电杆内外不得有蜂窝、露筋、跑浆现象，杆顶堵头砼局部碰损应进行补修。

2、排放及找正
（1）当电杆所处地形起伏交大时应予以平整或用装土的草垫进行支垫，支垫应稳固可靠。

（2）杆塔组合找正时指挥人员应于杆轴线方向的一端用目测或用拉线绳指挥操作人员将杆段拨正，使组合段成一条直线，然后沿杆轴方向移动杆段找焊口。

（3）杆段焊口间隙在3—5mm之间，当杆圈偏心时，应将钢圈找正，当焊口间隙不均匀时，转动杆段，再找正。

3、注意事项
（1）用撬杠或绳索拖拽等方法使杆段就位时，应专人同意指挥，步调一致，互相关照或提醒以防碰（压）伤手脚。

（2）严禁在杆上行走，以免扭伤脚或破坏排杆质量。

（3）滚动电杆时，前方不得站人，移杆时，应随时将杆段拴牢。

焊接
1、准备与检查
1.1、焊接前应检查排杆质量，并进行微调。

1.2、钢圈对口距离为3—5mm，如钢圈与偏心时，将钢圈
找正。

1.3、焊接前应清除钢圈上的油脂，铁锈、漆、泥、土等污物，并将焊条上的污物清除干净。

1.4、焊工必须由经过电焊专业培训并考试合格的人员担任。

2、质量标准标准及工艺要求
2.1、焊缝必须要有一定的加强面，焊肉高度2-3mm，焊缝遮盖宽度为17-21㎜。

2.2、焊接的外观缺陷应根据有关范围处理。

2.3、将焊好的钢圈表面的铁锈及焊缝的焊渣氧化层除净后，用黑防腐锈涂刷两遍。

2.4、焊完后的电杆，其分段或整根弯曲度均不应超过对应长度的2‰，超过时应割断调整重新焊接。

杆塔组装：
1.1、本工程杆塔金具全部为组装件，组装前要熟悉图纸，组装前还要学习施工工艺手册和有关规程，不得盲目施工或凭经验组装。

1.2、螺栓穿入方向规定
（1）立体结构：水平方向者，由内向外，垂直方向者，由下向上。

（2）平面结构：顺线路方向者送电侧向受电侧穿入；横线路方向者，两侧由内向外，中间由左向右，垂直由下向上。

（3）包钢螺栓一律由角钢内向外穿。

1.3、质量要求
（1）螺杆与物体面垂直，螺栓头面与构件不应有间隙，按照设计图纸加装垫片，每端不能超过2片。

（2）组装有困难时，应查明原因，严禁强行组装。

（3）横担组装后，要使横担保持水平。

（4）组装完毕，必须调紧水平拉杆。

（5）接线金具使用前必须认真检查，组装后的金具应连自如，不得有卡劲现象。

（6）如遇有地形高点时，需认真测量拉线棒出土点的位置，要求拉线棒安装后（立杆前）再测量一下拉线棒出土位置及
出土长度。

（7）拉线断头应用铁丝绑扎牢，拉线上把回头为400㎜，下把回头为500㎜，回头与主线用8#铁丝绑扎牢，绑扎数为15－20圈，尾线应拧成小辫压平。

（8）UT型线夹的螺杆应露扣，并应有小于1/2螺杆丝扣的长度可供调紧。

电杆组立
本工程采取吊车立杆。

1、杆塔起立前进行全面检查
（1）工器具使用是否符合要求，各部连接是否牢靠，绑扎方法、位置是否正确，有无卡住现象。

（2）电杆起立由专人掌握控制绳，不能进行其他工作。

2、安全须知
（1）现场工作人员必须戴安全帽，杆塔起立过程中，非杆下工作人员，应离开杆塔1.2倍的距离以外。

（2）永久拉线未打好，不得进行高空作业。

（3）立杆过程应由专人统一指挥、统一信号，其他人不得指挥吊车。

（4）电杆起立离地后，应对各吃力点处做一次全面检查，确无问题，在继续起立。

起立600后，应减缓速度，注意各侧拉绳。

质量要求
（1）拉线安装
A、单拉线时鼓肚与拉棒焊口方向相反，双层线时一组两鼓肚互相朝外（背靠背）。

B、拉线调好后，下把单行线夹螺丝露出3—5扣。

（2）杆塔组立后，误差规定。

A、双杆根开误差：±5‰
B、迈步：±1‰根开
C、直线杆在横线路方向位移：50㎜
D、转角杆在横、顺线路方向位移：50㎜
E、杆塔倾斜：
直线杆：3‰杆高
转角杆：不得向内角倾斜，向外角倾斜值应在紧线后不超过3‰拉线悬点高。

F、拉线夹角缺位不超过±10
3 本工程接地装置接地型式见图2
接地施工的方法说明及要求
3.1 接地钢筋的连接采用搭接焊，搭接长度为其直径的6倍（即本工程为72mm），并双面施焊。

3.2 查对明细表中各基的接地型式，按施工图布置接地体。

本工程接地圆钢为Φ12。

接地沟深度为0.6米，农田地接地沟
深度为0.8米。

3.3 接地体的埋设：在沟内敷设0.2米深的黄土并夯实，在沟内敷设圆钢并焊好接点，再回填0.2米黄土并夯实再回填黄土。

3.4 本工程接地引下线应安装在铁塔的B、D腿上。

3.5 接地体不能按原设计图形敷设时，应及时通知技术部门会同设计人员现场认定，并根据实际敷设情况在施工记录上绘制敷设简图，标明相对位置和尺寸，但原设计呈环型者仍应呈环型。

3.6 接地引下线连接板用M16×45的普通螺栓与铁塔连接，并各安装垫片1个，接地螺栓不得采用防盗螺栓。

3.7 接地电阻如达不到设计要求，应及时通知技术部门，会同设计人员及时解决。

4、25t汽车起重机整体组立砼双杆施工技术
4.1 前言：
35kV送输电线路工程质量要求高，工期紧、施工任务重。

为保证砼双杆组立质量和按期完工，经现场实际调研和方案优化比较，如选用传统的倒落式人字抱杆整体组立砼双杆、将会造成工期滞后以及人力和财力的极大浪费。

为此本工程砼双杆组立优先选用了汽车起重机整体组立的施工方案，它不仅可以减少工器具和劳动力，而且可以加快施工进度，再者他的施工现场布置、施工方法简单，同时也减少了好多安全隐患。

现将35kV 线路汽车起重机整体组立砼双杆的施工方法和工艺介绍如下。

4.2 25t 汽车起重机整体组立砼双杆的范围和条件
4.2.1 本施工方法适用于地形条件良好，交通便利的平原或戈壁滩等地区。

4.2.2 本方法适用于组立∮300直径、高度在28米及以下的混凝土双杆。

4.3 施工方法简述：
4.3.1采用汽车起重机整体起立砼双杆时，先将砼杆在基础附近的合适位置进行整体组立—18米杆焊口位置对准底盘中心、24米杆下焊口位置对准底盘中心且朝顺线路方向布置。

4.3.2.地面组装时严格按施工图纸、技术标准和工艺要求进行施工，具体要求详见砼杆组立施工作业指导书。

4.3.3吊点位置选择见图1、表1 图1：砼杆吊点位置示意图
表1：吊点位置布置表 （单位：米）
序号 名称 A1 A2 A3 A4 备 注 1 等径杆15m 3.5 6.5 5.5 2.5 2
等径杆18m
4.5
8.0
6.5
3.5
4.3.4汽车起重机整体组立砼双杆流程见下图
4.3.5将汽车起重机支于两杆坑连线靠杆根侧0.5米，离坑
口2.5米外。

汽车起重
机支放处地形必须平整、坚实和稳固。

4.3.6按照冲天抱杆吊点布置各吊点（见图1），吊绳绑扎
好后，将两根砼杆主吊绳分别用10t U 型环连接在专用吊架两
砼杆地面砼
杆初始砼杆起立
砼杆起立中
侧面的吊环中，两付吊绳分别穿入吊架两侧面滑车中，再将汽
车起重机吊钩连于吊架的上吊环中。

4.3.7 根据倒落式人字抱杆整体起立双杆方法对砼杆及叉梁进行补强。

4.3.8起立前检查各部件是否符合设计要求及工艺要求。

4.3.9在横担处前后各绑两根控制绳（￠20棕绳），待砼杆起立进入底盘后，利用四根控制绳调直砼杆，在杆根各绑一根控制绳，起吊过程中利用杆根控制绳控制砼杆慢慢移动以便底盘就位。

4.3.10 当起立开始时，应收紧倒链，使主、付吊绳受力基本一直。

砼杆起离地面后应由专职质检员观察砼杆有无弯曲，如有弯曲利用付吊绳上的倒链调直砼杆后方可继续起立。

4.3.11起立
4.3.11.1起立开始后时，应派专人监视汽车起重机在起立过程中的受力情况。

当杆起立约0.8米时，应暂停起立，做冲击实验，并检查各吊点受力是否正常，确认无误后方可进行起立。

4.3.11.2随着电杆的起立，随时观察汽车起重机的稳定情况以及电杆的受力情况，杆根控制绳应统一听从工作负责人的指挥匀速松出和收紧。

4.3.11.3当砼杆起立25-30°，随着砼杆的起立，砼杆根部开始向主杆坑方向移动，此时应用根部控制绳控制砼杆移动速度，防止砼杆被挂住或因地形不平造成砼杆猛烈移动增大汽车起重机的受力。

4.3.11.4当电杆起立80度左右时，应由专人控制电杆顶部拉线，注意不要使电杆顶部及横担碰撞汽车起重机吊臂。

4.3.11.5电杆根部刚起离地面时，应停止起立，利用杆根部控制绳调整砼杆根部对准底盘，然后起重机慢慢松出吊绳，直至杆根落入底盘窝地。

4.3.11.6电杆就位后利用横担处的控制绳调直砼杆后及时进行回填。

4.4.砼杆重心高度的计算
4.4.1计算荷重的选定
4.4.1.1砼杆的自重：应采用设计重量，而实际上由于加工
时砼杆壁厚往往加大，所以应按实际重量，一般情况按设计重量的1.1倍计算；
4.4. 1.2铁件、金具、绝缘子的重量按产品规范计算；
4.4.1.3叉梁系砼制成，也须加大0.1倍。

一般计算荷重可分担到两头叉梁抱箍处，但叉梁中间若与补强木相连时，应按简支梁分摊叉梁重量的一部分到补强木支点处；
4.4.1.4附加重量，如拉线等其它附加重量，按实际考虑； 4.4.2钢筋砼杆有标准的钢筋砼杆段、叉梁、横担等组成，其重心高度与杆段自重及横担、叉梁等结构的重量有关，而杆段自重及横担、叉梁等结构的重量均为分布荷载，如图4。

需将其视为集中荷载，以计算杆塔重心。

图4 钢筋砼杆自重荷载分布示意图 4.4.3杆塔重心高度计算公式如下：
式中：
G 杆 —杆塔重量。

H 4 —砼杆的重心高； G 叉—叉梁的重量， H 3 —叉梁重量的力的作用点高
度；
G 横—横担的重量； H 2—横单重力作用点高度； G 地—地线吊杆重量； H 1—地线吊杆重力作用点高度 ⏹ 15米杆重心为=9.5 米； 总重=5162kg ⏹ 18米杆重心高=11.8米; 总重=6384kg 4.4.4 16t 汽车起重机15、18米杆起立过程： 4.4.4.1 18米杆起立所需汽车起重机吊臂高:
h=10.2米(吊点高)+ 0.8（主吊绳）+0.6(专用吊架
高)=11.6米；
18米杆起立所需汽车起重机吊臂高:
h=12.5米(吊点
高)+ 0.8（主吊绳）+0.6(专用吊架高)=13.9米
4.4.4.2 根据25t 汽车起重机的起重性能曲线表和现
场试吊，25t 汽车起重机的起重高度和起重重量均能满足18
H 1
H 2 H 3 H 4 Y 0
米、24米，砼杆的整体起图5
.5 表2:汽车起重机组立砼杆工器具一览表
6.6.1起吊过程中，严禁任何人在起吊砼杆下走动。

6.6.2基坑回填过程中严禁松出吊绳，待基坑回填完、拉线作好后方可松出吊绳。

6.6.3吊绳与杆身连接处应垫以麻袋及软物，以防损坏电杆表面。

6.6.4汽车起重机进行起吊作业时，作业场地必须平整坚实，并用枕木或钢板等将吊车支腿垫起，以扩大吊车支腿与地面的接触面积。

6.6.5汽车起重机的稳定性随起立方向不同而不同，一般情况下，后方的稳定性大于侧面的稳定性，而侧面的稳定性大于前方的稳定性，所以，尽量使吊臂在起重机的后方作业，避免在前方作业。

欧阳物创编 2021.02.07
6.6.6汽车起重机的支腿一定要完全伸出，否则，将严重降低起重能力。

支好吊车支腿后，应检查整机有无不稳定或支腿活动现象，并将汽车起重机调平，并回转一周，确认运行稳定后方可进行起吊作业。

6.6.7在起立过程中应匀速起立，汽车起重机受力过大时，应停止起立，查明原因处理后继续起立。

6.6.8电杆根部在地面上拖动时，注意防止电杆损伤。

七、危险点分析及控制措施
杆塔组立施工危险点分析及控制措施
欧阳物创编 2021.02.07。