预应力砼连续梁施工技术

xx监理站（xx局指挥部）
预应力砼连续梁施工技术(培训)
1.连续梁0号段现浇施工工艺
连续梁0号段结构受力复杂，梁段高、节段长、砼数量大、各向预应力管段密集交错，施工困难。

1.1. 工艺原理和使用范围
⑴根据0号段的结构和施工特点，应视其结构形态及高度，原则上全断面一次性施工完成，当梁段高度大于6m时，可考虑分两层施工；
⑵主梁0号段采用的施工方法一般为支架现浇或型钢托架现浇施工；
⑶当0号段长度较短，挂篮拼装困难时，原则上考虑1号段与0号段同时施工；
⑷梁体应配置具有早强、高强、缓凝、高流态、良好工作性能的高性能砼，采用泵送入模。

1.2. 施工设计方案
1.2.1.支架、模型的设计
⑴墩旁托架
托架结构以桥墩为依托，在墩位上设置牛腿支撑、采用型钢或常被试构件拼装支承托架。

托架应有足够的刚度和承载能力，在铺设底模前托架结构应按规范要求对其进行预压，据以考核结构的安全性，同时消除非弹性变形、测定结构的弹性变形值，以确定立模标高。

⑵满堂式支架
满堂式支架，支架材料主要采用扣件式钢管脚手架、碗扣式脚手架等。

满堂支架具有安装方便、不需要大型施工设备、地基承载力要求低的优点，但安装质量控制要求较高。

满堂支架系统包括纵横向分配梁（方木或型钢）、顶托、立杆、水平杆、剪刀撑、底托等部分。

为保证砼外观的美观，节约成本，外模在原则上可利用挂篮系统的外模，部分特殊位置辅以木模，使用前应仔细检查模板的平整度及匹配情况，使施工顺利进行。

1.2.2.临时支座（撑）设计
对于连续梁桥，为承受悬臂施工中T构梁体重量及不平衡弯矩，需设置临时支座或墩旁钢支撑。

设置原则：64m及以下跨度可考虑在墩顶位置设置临时支座，大于64m
的梁跨原则上应采用墩旁钢支撑。

⑴墩顶临时支座
对于连续梁墩顶均布置双排共4个临时支座。

每个临时支座设在相应正式支座近梁体中心线内侧，临时支座底部为20cmM30硫磺砂浆，其内部布置加热电阻丝，以便于箱梁落于正式时，软化硫磺砂浆，临时支座硫磺砂浆层上面为C30砼。

各临时支座横桥向靠外侧分别设置4排16跟直径32mm精轧螺纹钢，上下端分别锚固与梁体与墩身内，以增加抗震、防滑能力并承受一定的拉力。

临时支座设计时对锚固方法及固定结构强度需进行详细的分析计算。

⑵墩旁临时钢支撑
临时支承一般均采用大直径钢管。

钢管结构的大小、尺寸，应根据主梁悬臂浇筑过程中的不平衡弯矩等因素确定。

1.3. 施工工艺及操作要点
1.3.1.支架搭设及预压
墩身施工完成后，将拼装完成的托架利用塔吊吊至墩上预埋的位置进行对位及焊接。

焊接完毕后必须经检查验收焊缝，合格后开始铺设工字钢横梁。

铺设横梁时应保证工字钢稳定，防止其滑落，而后进行底模的安装。

连续梁0号段现浇支架预压：根据设计文件及规范要求，临时托架或支架需在0号段施工前进行模拟加载试验，检验支架各部分的承载能力及受力变形情况。

临时支架的下沉量及弹性、塑性变形采用高精度水准仪测量。

通过临时支架的扰度变形情况，对支架的安全性进行综合评价，同时确定立模标高。

加载过程分别按设计荷载的50%、100%、120%三种工况进行加载试验。

1.3.
2.支座安装
⑴支座材料检验和存放
支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。

并对支座外观尺寸进行全面的检查。

支座和配件质量应满足设计要求，支座连接正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。

支座存放应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁；严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物体接触，并距热源1m以上。

⑵桥位制梁支座安装
桥位制梁时先将支座安设在垫石上，然后在支座周围拼装底模，砼直接在支座上浇
灌。

对于活动支座，应根据温度计算出支座上下盖板的预偏量，设置预偏量后上下盖板临时锁定。

在箱梁砼浇灌前当砼达到强度并拆除底模后，梁体完成受力体系转换，支座受力工作，活动支座的上下盖板临时锁定应及时拆除。

支座安装具体要求如下：
可调高盆式橡胶支座在工厂组拼时，要求仔细调平，对中上下支座板，并用连接板将支座连接成整体，并按设计要求预留预偏量；→支座安装前，检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。

→凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。

→用砼楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支座垫石之间留20～30㎜空隙，安装灌浆用模板。

→检查支座中心位置及标高→用重力式无收缩高强度灌注材料灌浆，灌注支座下部及锚栓间隙处，直到从模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

→终凝后，拆除模板，拧紧下支座锚栓，待灌注梁体砼后，及时拆除支座的上、下支座连接螺栓。

→安装完毕后对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露面，以免生锈。

⑶支座重力灌浆
灌浆用模板与垫石顶面应采取可靠措施，防止在重力注浆时发生漏浆。

注浆应从支座中心部位向四周进行，直至注浆材料全部灌满为止。

在没有可靠保温措施，注浆材料保温性能未进行试验验证时，严禁在负温度条件下进行注浆施工。

注浆材料达到强度后，拆除模板，对漏浆处进行补浆。

最后拧紧下支座板地脚螺栓，拆除支座上下盖板临时连接角钢。

在注浆材料强度大于20Mpa时才能拆除临时千斤顶，在拆除临时千斤顶前严禁架桥机过孔。

⑷质量标准
1)支座中心线与墩台十字线的纵向错动量≤15mm。

2)支座中心线与墩台十字线的横向错动量≤10mm。

3)支座板每块板边缘高差≤1mm。

4)支座螺栓中心位置偏差≤2mm。

5)同一端两支座横向中心线间的相对错位≤5 mm。

6)螺栓垂直于梁底板。

7)4个支座顶面相对高差2mm。

8)同一端两支座纵向中线间的距离：
9)误差与桥梁设计中心线对称+30mm、-10mm。

10)误差与桥梁设计中心线不对称+15 mm、-10 mm。

1.3.3.模板工程
⑴模板安装
1)模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

模板不应与脚手架连接，避免引起模板变形。

2)安装模板时，应防止模板移位和凸出，模板设拉杆固定。

浇筑在砼中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。

3)模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑砼。

浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

4)模板在安装过程中，必须设置缆风绳，防止倾覆。

⑵底模安装
0号段在支架上进行现浇施工，应严格按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高，在固定平台上分段整体拼装模板，精确测量定位后进行锁定。

底模的高度调节及卸架采用杂木楔进行，还应按设计要求设好预拱度。

硬杂木楔垫在横纵背楞之间，高度调节好后将两块木楔用钉子连接，以防止木楔脱落，纵向方木必须采用扒钉或铁线连接牢固，防止方木倾倒。

模板的板面要求要平整、严密不漏浆，不错缝，分布均匀，保证砼表面的美观。

⑶侧模安装
0号段的侧模有条件时可采用挂蓝的外模，辅以木模拼装。

若采用木模，板面之间要求平整，接缝采用平缝，模板缝隙采用双面胶密封，防止漏浆。

侧模在拼装台上拼装好，根据0号段的侧面面积，加工成一定大小面积的整体模型，利用塔吊安装。

背杠采用方木，模型内部在拉筋附近设置钢管内支撑，以控制结构尺寸准确，待砼浇注后到钢管位置时再拆除。

派专人检查模型安装质量，结构尺寸符合设计要求，线条流畅。

⑷端模安装
端模安装是保证0号段端部及预应力管道成型要求的关键环节之一。

端模采用3mm 的钢板制作，将钢板放在平台在，将设计预应力管道、钢筋的位置布置在钢板上，然后
割除预应力管道和钢筋的预留孔，预留孔的直径应大于预应力管道和钢筋直径的2～3mm。

应在底模和侧模内侧准确放测出端模的设计位置线，采用外拉外支撑加固定位。

在安装纵向预应力管道和钢筋时，将其从端模预留孔的相应位置穿入和穿出。

在砼浇筑前，用棉纱堵塞端模上预留孔的缝隙，以防止漏浆。

⑸模板安装应注意
1)模板进场时，要检查模板的质量，如有不合格的，应通知材料部门进行处理。

2)支架搭设前，应通知测量组放出梁底标高，作业组应根据测量组给的标高确定支架搭设高度，及模板铺设高度。

3)拼装时尽量采用大块模板，不要随意切割，拼缝之间要保证拼缝在一条直线上，确保梁体的外观质量。

4)模板搭设过程中，现场技术员和领工员要对支架及模板的安装经行检查，保证支架搭设不落空，方木和模板之间不要留有空隙。

，
5)模板安装完后，测量组应对模板的标高再次经行复核，确保模板的标高，绑扎底板钢筋前，模板需涂上脱模剂。

6)模板安装允许偏差见下表
序号项目允许偏差（mm）
1 底模
（1）横向距 2
（2）纵向拱度平顺
（3）水平面的高度
①端截面（支座位置处）任意两点高差 1
②其余截面内任意两点高差（应测量两端、跨中、1/4跨度等截面） 5
③沿梁任意两点高差(拱度在外) 4
(4) 侧向弯曲(检查两侧边线偏离设计位置) 8
(5) 沿腹板中心线的长度±20
2 梁体高(梁端) ±15、0
3 腹板厚度（检查梁端）±15、0
4 底板、顶板厚度（检查梁段）±10、0
5 上缘（桥面）内外侧偏离设计位置±10、0
6 腹板中心至平面上与设计位置偏差10
7 腹板及横隔板垂直度每米高度不大于4
8 横隔板位置±10
9 横隔板厚度＋10、-5
1.3.4.支架与模型拆除
⑴模板拆除
1)拆除时间
模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。

砼的标号高，早期强度增长快，故侧模及翼缘板模型在1～2d即可以拆除(最终拆除时间以试压强度为准)
2)拆除技术要求
①模拆除应按设计的要求顺序进行。

②拆除模板时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。

③模板拆除后，应维修整理，分类妥善存放。

⑵支架拆除
模板和支架拆除时应按照后支先拆、先支后拆的顺序进行。

总的原则是对称、少量、多次、逐渐完成，使结构物逐步承受荷载；总的目的是避免结构物在卸架过程中发生开裂等质量事故。

卸落量开始宜小，以后逐渐增大。

在纵向应对称均衡卸落，在横向上应同时一起卸落。

卸架顺序从两悬臂端、跨中部分逐一向支点位置卸落。

卸架时应设专人观察梁体是否有开裂现象。

托架卸落时要等悬臂浇注到梁体的第3段后才开始卸落，托架卸落时采用卷扬机，在施工0号段时要在梁体的位置上埋上预埋孔，以便卷扬机在卸落时穿钢丝绳。

1.3.5.临时支座（撑）拆除
待边跨合龙段终张拉，并压浆，并压浆完毕后，即可解除中支墩的临时支墩约束。

解除临时支撑约束时，先对预应力钢筋进行放张，然后对设在临时支墩墩顶的2cm 厚的硫磺砂浆内的电阻丝进行通电，对硫磺砂浆层进行加热，使之软化，落梁，进行体系转换。

通电时应注意临时支墩的通电应一致，使硫磺砂浆层软化速度一致。

在移除临时支墩后，应注意梁体的外观质量，对梁体底板临时支座（撑）位置的混凝土应打磨光滑。

1.4. 主要施工机械和设备
根据现场的施工情况，确定设备的型号、种类、数量：
⑴起重设备：塔式起重机、汽车起重机、卷扬机；
⑵运输设备：砼运输罐车、装载机、其他运输车等；
⑶砼设备：砼搅拌站、砼运输车、插入式捣固器；
⑷张拉设备：千斤顶、高压油泵、压浆机、真空灌浆设备。

2.连续梁的悬臂浇筑
2.1. 施工挂篮结构
图4－1 贝雷梁桁架式挂篮构造图
2.2. 挂篮的结构设计
挂篮一般主要由主桁系统、底模系统、外模系统、内模系统和悬吊及走行系统五大部分组成。

各部分结构设计情况如下：
⑴主桁系统
挂篮主桁系统是整个挂篮的承力构件。

菱形挂篮主桁系统主要由菱形主桁架、横向联结系和前横梁组成。

⑵底模系统
底模系统包括底模前后横梁、底模纵梁、模板系统和辅助施工平台。

底模后吊点可以采用吊带或吊杆，悬灌时贯穿梁底底板锚固，走行时需解开和后横梁的连接，为保证安全，在后横梁位置设置施工平台，前后横梁之间设置走行平台。

⑶外模系统
外模系统由外模模板、外模桁架、外滑梁及吊架组成。

两侧外模和外模桁架可支承在外滑梁上，外滑梁通过前后吊杆分别锚固在前上横梁和已浇筑梁段上，也可支承在底模平台的纵梁上。

⑷内模系统
内模模板常才有P3015小块钢模型，内模骨架才有小槽钢，腹板厚度的变化由骨架长孔调整，骨架上设置铰，易于拆模。

内模骨架和模板支承在内滑梁上，内滑梁通过前后吊杆分别锚固在前上横梁和已浇筑梁段上。

内外模支架用对拉杆和背杆固定，防爆模。

⑸悬吊及走行系统
挂篮底模前、后吊杆一般可以采用精轧螺纹钢、圆钢和钢带。

精轧螺纹钢需用专用连接器接长，最好采用通长材料。

底模后吊锚固在已浇筑梁段底板上，通过千斤顶调整高度。

前后吊杆、吊带都通过钢铰和底模前后横梁用钢销连接。

2.3. 挂篮加工工艺
挂篮是悬臂灌筑施工时梁段的承重结构，又是施工人员的作业平台，加工质量尤为重要。

除按照钢结构工程施工及验收规范有关规定外，根据挂篮的使用特点，对其加工精度和加工工艺进行特殊要求：
⑴对挂篮所用材料，在选材上要严格把关，没有出厂合格证的禁止使用。

对同一批钢材应进行钢材的抽样化验检查；
⑵工件焊接时，要有工作平台及夹具，按规范施工，防止杆件变形挠曲；
⑶桁架节点板及各杆件的栓孔必须制作样板，确保栓孔位置准确，减少使用时的非弹性变形；
⑷对于重要部位的焊接，应由有经验的技工施焊，保证焊接质量。

对重要部位的焊缝及焊缝热影响区应进行探伤或强度试验。

2.4. 挂篮现场安装及验收
2.4.1.挂篮现场安装
为加快拼装速度，在挂篮拼装前，可将各部位大件如主桁片、主桁横向联结系、内
外模桁架等预先组拼，组拼件大小可根据塔吊的起重能力确定。

挂篮拼装应尽量保证拼装过程中的强度和稳定性。

挂篮拼装属于高空作业，拼装时要注意安全保护。

各施工平台、栏杆需挂设防护网，并设警示标志。

⑴桁架、走行系统及锚固系统拼装
主桁架及走行系统拼装步骤为：走行轨道底抄平→安放轨枕→安放走行轨道并锚固(将露出箱梁顶面的竖向预应力筋插入轨道底面的预留孔内，接长竖向预应力钢筋)→安装反扣轮组→菱形主桁架安装并临时锚固→安装横向联结系并与主桁架连接(先吊一片对好位置并利用后锚临时锚固，再吊另一片，安装联接系，把两片主桁联成整体，安装主桁架后锚梁锚固菱形主桁架)→安装主桁架后锚梁锚固菱形主桁架。

⑵悬吊系统拼装
悬吊系统拼装步骤为：安装前上横梁→安装吊杆分配梁→底模前吊杆→内外模前吊杆→底模后吊杆→内外模后吊杆。

⑶底模系统拼装
底模系统拼装步骤为：安装底模前后横梁并锚固→安装底模纵梁→安装底模模板→安装操作平台，也可把底模系统拼装成整体吊装。

⑷外模系统拼装
外模系统拼装步骤为：安装外滑梁并锚固→安装外模支架并和外滑梁固定→安装外模板。

⑸内模系统拼装
内模系统拼装步骤为：安装内滑梁→安装内模支架→安装内模模板并和支架固定。

注意安装内外滑梁时，每根滑梁后端有两组滑动装置（即吊架），带轴承的吊架应放在前面，走行时轴承的吊架受力，无轴承的吊架放松起保险作用，走行到位后吊架依次朝前进行倒换，灌筑时，两组吊架同时受力。

⑹安装挂篮操作平台；
⑺调整挂篮位置，调整内容及标准为：挂篮中线应与上、下线桥梁中线重合（偏差不得超过5mm）；变形量以现场实测值为准，在悬灌过程中，根据砼作业量将弹性变形值分次进行调整，每次的调整量为4～6mm。

2.4.2.挂篮拼装技术要求
⑴拼装前准备
1)在确定挂篮拼装方案后，应组织有关人员进行详细的施工技术交底和安全交底；
2)挂篮在拼装前，应保证0#、节段砼强度达到设计强度的85%以上；
3)0#段内、外模板底模支架卸落完毕；
4)吊杆预留孔齐全，孔位准确；
5)轨道范围清理平整，标高符合设计要求，轴线测设准确；
6)起吊设备有效吊高超出梁顶10米以上，并加固牢靠，保证正常的吊装作业；
7)箱梁顶面场地清理干净。

⑵拼装技术要求
为保证挂篮正确、安全地进行安装，在安装过程中必须注意以下事项：
1)挂篮拼装要严格按照设计图要求进行，不得遗漏，部件若有变形须校正合格后方可使用；
2)拼装完毕后必须检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性；
3)槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈，不能用小号螺栓代替大号螺栓拼装；
4)拼装过程中严禁对螺栓孔进行切割、扩孔、确因设计或加工需作修改时，必须征得挂篮设计单位的同意；
5)严禁对精轧螺纹钢筋吊杆进行电焊切割、搭火，挂篮所用的精轧螺纹钢筋必须加双螺母并用麻袋包裹或用PVC管保护；
6)对前、后吊杆（带）销座处用麻布包裹，以防砼飞溅，方便下次拆装。

2.4.
3.挂篮验收
在使用之前，应进行对挂篮验收检查，从最初的原材料及成品进场、焊接、紧固件连接、零部件加工、挂篮拼装到钢结构涂装，进行有计划的各个阶段性检查，记录各阶段检查结果，对挂篮进行综合评价。

2.5. 挂篮加载试验
2.5.1.加载试验目的、方案和步骤
⑴加载试验目的
为了确保挂篮施工的安全运行，根据规范要求，在挂篮施工之前进行模拟加载试验，①消除挂篮的非弹性变形；②检验挂篮各部分的承载能力；③挂篮的受力变形情况，为设置施工预拱度、调整立模标高提供依据。

同时通过主桁架主要杆件的加载受力情况，对本挂篮的安全性进行综合评价。

⑵挂篮加载试验方案
一般可采用以下三种加载试验方案：①主桁架对拉加载；②地面模拟实际施工加载；
③桥上模拟实际施工加载。

为了确保挂篮施工的安全运行，根据设计需要，在灌筑1#梁段砼之前进行模拟加载试验。

在挂篮拼装完后，在底模平台上堆放材料，利用千斤顶顶升底模前吊杆进行分级加载。

加载过程分别按设计荷载的50％、80％、100％、120％四种工况的加载吨位进行试验测试。

挂篮的竖向变形采用高精度水准仪测量，根据实测值推算各段挂篮的竖向变形，还可以在挂篮主桁架赶紧上贴应变片，测得准确的应力值。

2.5.2.加载要求及注意事项
⑴挂篮加载试验过程中，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其他人员不得直接只会千斤顶加载；
⑵开始试验前，应对悬吊及锚固系统进行一次全面的安全检查，确保连接的安全可靠。

每一级加载前，均应对整个挂篮进行一次全面检查，才能进行下一级加载；
⑶认真做好各项试验数据的记录，如发现异常情况，立即终止加载，分析出原因后并采取相应措施后，方能继续进行。

2.6. 挂篮走行
从1号梁段开始，对称拼装好两套挂篮后，即可进行悬臂灌筑施工，每完成一个梁段施工后，挂篮需前移灌筑下一个梁段，移动顺序如下：
⑴放松底模前后吊杆、内外模前吊杆。

主桁架后锚此时不能松开。

⑵将刚灌好的梁段顶面找平，用油缸顶升前支座，使前支座脱离轨道，移动轨道至下一梁段位置，并锚固轨道。

⑶将底模前横梁用2个5t链条葫芦悬挂主桁前横梁上；放松底模后吊杆，用4个5t链条葫芦悬挂在外滑梁上；
⑷在前上横梁用6个5t倒链悬挂内、外模滑梁前端；
⑸拆除底模后吊杆与底模后横梁的联结；
⑹解除内模与外模的对拉杆；
⑺安装10t链条葫芦，并标好前支座应到的位置；
⑻松开主桁架后锚，解除后锚杆的受力，使挂篮反扣轮紧贴轨道；
⑼在挂篮的主桁架尾端设反向导链一组制动挂篮，并在轨道前支座到位处设限位块；
⑽利用液压油缸顶升前支座走行，使菱形主桁架、底模、内模及外模一起向前移动，注意T构两边的挂篮要保持与之同步前移；挂篮主桁后端露出的走行轨道要及时锚固，
防止挂篮倾覆和轨道变形。

⑾挂篮牵引到位后，锚固主桁架后锚，使挂篮的反扣轮脱离轨道(严禁过压倒扣轮在轨道的下翼缘上),并锁紧后锚杆；
⑿移动到位后，安装底模后吊杆、底模前吊杆，将底模架吊起；
⒀调整立模标高后，进行2号梁段的施工，直至最后一个梁段。

2.7. 安全质量技术控制
⑴挂篮拼装要保证所有零件按设计图拼装齐全，不得有遗漏；
⑵挂篮作业时，后锚杆锚固力要调试均匀；
⑶每次挂篮就位后，其前吊杆、后吊带装置要调试均匀；
⑷每段浇筑砼前必须仔细检查各锚固是否牢固；所有螺栓是否拧紧；开口销有无遗漏，保证连接的可靠性；槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈；
⑸在松脱吊杆之前必须全面检查，弄清各处承力关系，才能进行承载力转换，并由专人指挥；
⑹挂篮走行前和走行中，均应有专人检查走行轨道的锚固，防止漏锚、虚锚，并由专人指挥走行；
⑺为确保挂篮走行时安全，应在挂篮尾端加倒链制动、前端轨道加限位系统；
⑻为减少走行摩擦，使走行更轻松平稳，可根据实际施工需要给轨道等走行部位上涂抹一些润滑黄油；
⑼严禁利用挂篮吊杆或锚杆作电焊工作的搭火、零线和电流通路等；
⑽挂篮前后吊杆、内外模吊杆均应戴双螺母；
⑾注意精轧螺纹钢筋不能受弯；
⑿各梁段预留孔按图预埋，切勿遗漏。

3.砼施工工艺
3.1. 砼的运输和浇筑
⑴制梁所用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。

不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应的活性骨料。

当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20％时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，并符合铁道部现行《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》（TB/T3054）的要求。

⑵混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06％。

⑶凝土应随拌随用，混凝土运输应采用泵送或混凝土运输车运送。

当采用泵送时，。