设备综合效率(OEE)
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2
【实行OEE的意义】
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外． 可以获得以下几方面效益。
企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。
B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。
生产管理：
1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系 统。
2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘 设备生产潜力。
检
综 合
维
效 率
修
85
%
人
以 上
员
的
关
系
及
分
改
工
善 活
动
手段分类 正常运行
日常维护
定期维修 状态维修 事后维修 改善维修 （可靠性、 可维修性） 主动维修
实施活动
分工
防止劣化
测知劣化
防止劣化
操作员 点检员
正常操作
复位、调整
清扫、找出潜在缺陷、处理 加油
紧固
低技术要求的日常点检 定期点检
小检修
定期诊断分析
型号
产能（个/分 生产数量 ）
不良品
A
63
12600
180
B
60
12000
160
C
60
15000
150
D
79
13790
188
24
25
设备 LOSS的构造和指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划 维持
开动时 间
停止 LOSS
纯开动时间
速度 LOSS
价 值 不良 加动时间 LOSS
① 故障
设备综合效率OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率 14
通过8大损失计算TEEP
设备
八大损失
利用率计算
负荷时间
计划停机 外部因素
设备 利用率
=
工作时间 开动时间
开动时间
停 机 损
设备故障 安装调整
时间 开动率
=
失
净开动
速
时间
度
损
失
空转短暂 停机
速度降低
性能 开动率
=
有价 废 值开 品 动时 损 间失
❖ 不得提前填写或推迟填写
13
通过6大损失计算OEE
设备
六大损失
全效率计算
负荷时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
开动时间 负荷时间
性能 开动率
=
实际生产量 理论生产量
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 品率
=
合格品数量 加工量
监测诊断
定期修理
不定期检修
状况早期发现准确及时报告
突发修理
减轻负荷提高强度，提高可靠性
按故障后果决定适当的维修策略
技术改造以改善设备性能与精度
适当技术措施提高可维修性
故障根源诊断
27
改变设计，永久消灭故障
设备综合效率Level评价表
Level 1
1
突发 ·慢性故障并发
1
Level 2 大部分是偶发故障
时 间
成 本
10
联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年 才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
理论Circle Time的确定原则
① 设备初始说明书上记录的时间 ② 设备初始时说明书上没有记录的理论Circle Time 或 现在运行设备Circle Time 比记录上的理论Circle Time快 的情况时以测定的最佳时间定为基准 ③ 设备已更新改造情况下以改善后的最佳时间定为基准
17
性能开动率计算的建议
设备loss的构造和指标设备loss的构造和指标计划维持开动时间停止loss纯开动时间速度loss加动时间不良loss故障设备1台当故障频度10分以上1回以下准备调整准备调整时间空转瞬间停止空转瞬间停止频度10分以下3回月以下速度理论cycletime实现回转数10以上up工程不良工程别不良率修理包含01以下初期收率初期收率lotsize的90以上时间开动率100性能开动率100合格品率100设备综合效率时间开动率性能开动率合格品率10085以上开动时间负荷时间90以上工程物量99以上95以上理论ct生产量加动时间良品数量投入数量目标手段分类实施活动防止劣化测知劣化防止劣化操作员点检员正常运行正常操作复位调整清扫找出潜在缺陷处理加油紧固低技术要求的日常点检小检修定期点检定期诊断分析定期修理监测诊断不定期检修状况早期发现准确及时报告突发修理减轻负荷提高强度提高可靠性按故障后果决定适当的维修策略技术改造以改善设备性能与精度适当技术措施提高可维修性故障根源诊断改变设计永久消灭故障日常维护定期维修状态维修事后维修改善维修可靠性可维修性主动维修设备综合效率level评价表设备综合效率level评价表level突发慢性故障并发事后保修预防保修事后保修预防保修发生故障loss1以上故障loss1以下故障loss010促进信赖性保修性的开展准备作业loss对作业者的工作无控制状态时间的不规则性大实施作业的水准化內外准备作业区分顺序调整机制和与其对应的要素充分考虑到达极点状态single化依据调整排除速度loss设备性能不明确性状态10没有按品种别机械别设定速度11速度的不规则性大针对速度loss集约问题点设备
设备综合效率（OEE ）
1. OEE的定义和作用 2. 如何收集OEE数据 3. OEE的计算和分析 4. OEE的改善活动 5. OEE的改善工具介绍
讲师：童晖
1
什么是OEE？
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
OEE
OEE是一个独立的测量工具，它用来表 现实际的生产能力相对于理论产能的比 率。它由时间利用率，设备性能率以及 产品合格率指数三个关键要素组成
加工废品
初期未 达产
合格 品率
=
产能利用率TEEP=设备利用率×OEE
开动时间 负荷时间
实际生产量 理论生产量
合格品数量 加工量
15
【OEE】要注意的问题
❖ 我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的 OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100% ，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单 位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在 负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况 当然是要不得的。
8
设备损失结构 休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停 止 管理对外时间
时 间 计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止 时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
11
OEE数据收集表格的设计
12
OEE表的填写标准
❖ 上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、 机器号、设定速度
❖ 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间
❖ 开机至机器正常运行时填写试车时间
❖ 运行过程中出现如缺料、小停机、调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间
❖ 设备故障维修时填写故障项目和停机时间
时间 开动率
开动时间 负荷时间
× 100
90% 以上
性能开动率 理论C/T ×生产量 × 100
加动时间 95% 以上
合格品率 良品数量
× 100 投入数量
(工程物量) 99% 以上
设备综合效率 = 时间开动率 ×性能开动率 ×合格品率 ×100 = 85%以上
26
目标
操
作
人
维
员
护 活
与
动
点
设 备
2. 设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产 品种生产出来
3. 空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小 于10分钟的设备停机
4. 速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设 计速度所耗费的时间
5. 质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所 花费的时间
6. 产量损失：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来 到正常操作速度所花费的时间，如：交接班
•实际产生附加价值的时间。 •生产良品所花的时间。
设备损失结构分析9 图
从6大损失到16大损失
生产活动中的16大损失
1
2
3
8大 设 备 损 失
4
5
6
7
8
9
10
5大 人 力 损 失
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ11
12
13
14
3大 原 材 料 与 能 源 损 失
15
16
设备故障 切换
切刀/工夹具的更换 开关机 小停机
速度损失 缺陷/返工 工厂计划停产 管理损失 运作损失 生产线管理损失 后勤和运输 测量和调节损失 能源损失 备品备件损失 原材料损失
❖ 分厂/车间根据生产实际，提出每种规格产品的新的理论加工 时间；
❖ 该理论加工时间应是现阶段稳定生产时基本达不到但能接近 的值；
❖ 公司设备部门组织人员对新的理论加工时间进行审核； ❖ 一旦确认，即以该理论加工时间作为计算依据； ❖ 对于新的技改，相应指标应重新审定； ❖ 给出技改创新率的评价参数，关注设备技改进步；
设备1台当故障频度 10分以上 – 1回以下
②
准备 调整
准备调整时间 / 回 10分以下
空转 ③ 瞬间
停止
空转,瞬间停止频度 10分以下-3回/月以下
理论 CYCLE TIME实现 ④ 速度
回转数 10%以上 UP
⑤
工程 不良
工程别不良率(修理 包含) 0.1以下
⑥
初期 收率
初期收率 LOT SIZE 的 90%以上
无符合时间
•外注品或其他工程部品迟延納入所引起之待料。
停 故障
正 常
机
时 间
换工程调整
出 勤
速 空转．临时停机 度
时 间负
损 失
速度低减
荷 时
运
实
不 良
不良修整
间
转 时
质 上
损 失
暖机产率
间运有
转效
时 间
运 转 時
价值运转时间
间
•突发故障引起之停止时间。
•模具、治工具之交換、调整 、试加工之时间。 •运转时间－(加工数× C.T) •设备基准加工速度与实际加工速度之差。 •加工数×(实际C.T-基准C.T) •正常生产时作出不良品之时间。 •选別、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间。 •生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、 试加工、试冲等制作不良品之时间。
❖ 质量：提高产品质量．降低返修率。
4
中岛清一全员生产维护的五大要素
1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标
2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制
3、TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、 维修部门） 4、TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人 5、TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动 使PM体制得到推动
3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生 产成本、提高生产力。
4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。
3
【实行OEE的意义】
❖ 设备：降低设备的故障以及维修成本， 加强设备管理以延长设备的使用寿命。
❖ 员工：通过明确操作程序．提高劳动者 的效力．增加生产力。
❖ 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提 高生产力。
18
案例：单台设备综 合 设 备 效 率 (OEE)计算
例题：
❖ 假设有一工厂某设备某班某天工作时间为8小时，其 中用餐、休息时间为1小时，在上线和收工之前的开 会、点检、清扫需费时30分钟，因突发故障而停机时 间为20分钟，而且每天必须换线2次，每次15分钟， 每天必须更换刀具1次，费时10分钟；生产线生产周 期为0.4分钟，当天生产数量为750个产品，其中不 合格品为50个。请计算其总设备效率。
19
答案：综 合 设 备 效 率(OEE)
设备负荷时间= (8*60 – 60-30)=390
时间开动率= (390-20-15*2-10) / 390=330/390= 0.85 性能开动率= (0.4 分钟/台 * 750 台) / 330 = 300/330=0.91 合格品率= (750 台 – 50不良品) / 750 =700/750= 0.93
动时间作为生产线的性能开动率； ❖ 算出每种规格的合格品率，加权平均后作为生产线
的合格品率； ❖ 时间开动率不随产品规格变化，无须分产品规格计
算。
23
练习：多批次多品种OEE计算
某车间某设备某日的生产记录如下：
错峰限电停机40分钟；等待计划30分钟；设备卡管1次，停机30分 钟；由于信号控制故障停机40分钟；该日由于当班操作人员小张临时 请假，导致替班人员一人无法照看四台设备，停机60分钟；该日型号 生产四个批次，累计工艺切换和调整时间时间为20分钟；该日早班清 扫设备用时10分钟，相应的产品批次情况为：
5
TPM “三全”理念和OEE
全 效 率 全 过 程 全 员
目标
对象/范围 基础
6
设备的六大损失
1. 设备停机时间损失 2. 设置与调整损失 3. 空转与短暂停机损失 4. 速度降低损失 5. 残次品损失 6. 产量损失（从安装到稳定生产、或班次
） 7
六大损失定义
1. 停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。
Level 3
1
计划保修体制的确立
1
Level 4 状态 保修体制的确立
故
2
事后保修 >预防保修
2
事后保修 =预防保修
2
事后保修 < 预防保修
2
预防保修
障
L
3 故障LOSS有多大没有统计 3 发生故障 LOSS1%以上 3
故障LOSS 1%以下
3
故障LOSS 0.1%~0
❖ OEE要应用在一台机器上（视一条生产 线为一台机器也可）而不能应用在整个 生产车间或全厂上，这样才有意义。
16
理论速度和实际速度
理论Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后 最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造 后的设备按当前状态计算）。 实际Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实 际开动时得到的结果上平均使用的开动速度
21
单品种生产线OEE的计算
设某生产线一个工作日的生产资料如表
工作时 间
1440
计划停 机时间
500
待料停 电时间
30
故障停 机时间
115
调整时 间
12
完成产 返修和废 品数 品件数
203 51
瓶颈标 准时间
3
22
多批次多品种生产线计算OEE
【实行OEE的意义】
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外． 可以获得以下几方面效益。
企业规划： A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。
B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。
生产管理：
1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系 统。
2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘 设备生产潜力。
检
综 合
维
效 率
修
85
%
人
以 上
员
的
关
系
及
分
改
工
善 活
动
手段分类 正常运行
日常维护
定期维修 状态维修 事后维修 改善维修 （可靠性、 可维修性） 主动维修
实施活动
分工
防止劣化
测知劣化
防止劣化
操作员 点检员
正常操作
复位、调整
清扫、找出潜在缺陷、处理 加油
紧固
低技术要求的日常点检 定期点检
小检修
定期诊断分析
型号
产能（个/分 生产数量 ）
不良品
A
63
12600
180
B
60
12000
160
C
60
15000
150
D
79
13790
188
24
25
设备 LOSS的构造和指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划 维持
开动时 间
停止 LOSS
纯开动时间
速度 LOSS
价 值 不良 加动时间 LOSS
① 故障
设备综合效率OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率 14
通过8大损失计算TEEP
设备
八大损失
利用率计算
负荷时间
计划停机 外部因素
设备 利用率
=
工作时间 开动时间
开动时间
停 机 损
设备故障 安装调整
时间 开动率
=
失
净开动
速
时间
度
损
失
空转短暂 停机
速度降低
性能 开动率
=
有价 废 值开 品 动时 损 间失
❖ 不得提前填写或推迟填写
13
通过6大损失计算OEE
设备
六大损失
全效率计算
负荷时间
停
开动时间
机 损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障 安装调整
空转短暂 停机 速度降低
时间 开动率
=
开动时间 负荷时间
性能 开动率
=
实际生产量 理论生产量
有价 废 值开 品 动时 损 间失
加工废品
初期未 达产
合格 品率
=
合格品数量 加工量
监测诊断
定期修理
不定期检修
状况早期发现准确及时报告
突发修理
减轻负荷提高强度，提高可靠性
按故障后果决定适当的维修策略
技术改造以改善设备性能与精度
适当技术措施提高可维修性
故障根源诊断
27
改变设计，永久消灭故障
设备综合效率Level评价表
Level 1
1
突发 ·慢性故障并发
1
Level 2 大部分是偶发故障
时 间
成 本
10
联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年 才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
理论Circle Time的确定原则
① 设备初始说明书上记录的时间 ② 设备初始时说明书上没有记录的理论Circle Time 或 现在运行设备Circle Time 比记录上的理论Circle Time快 的情况时以测定的最佳时间定为基准 ③ 设备已更新改造情况下以改善后的最佳时间定为基准
17
性能开动率计算的建议
设备loss的构造和指标设备loss的构造和指标计划维持开动时间停止loss纯开动时间速度loss加动时间不良loss故障设备1台当故障频度10分以上1回以下准备调整准备调整时间空转瞬间停止空转瞬间停止频度10分以下3回月以下速度理论cycletime实现回转数10以上up工程不良工程别不良率修理包含01以下初期收率初期收率lotsize的90以上时间开动率100性能开动率100合格品率100设备综合效率时间开动率性能开动率合格品率10085以上开动时间负荷时间90以上工程物量99以上95以上理论ct生产量加动时间良品数量投入数量目标手段分类实施活动防止劣化测知劣化防止劣化操作员点检员正常运行正常操作复位调整清扫找出潜在缺陷处理加油紧固低技术要求的日常点检小检修定期点检定期诊断分析定期修理监测诊断不定期检修状况早期发现准确及时报告突发修理减轻负荷提高强度提高可靠性按故障后果决定适当的维修策略技术改造以改善设备性能与精度适当技术措施提高可维修性故障根源诊断改变设计永久消灭故障日常维护定期维修状态维修事后维修改善维修可靠性可维修性主动维修设备综合效率level评价表设备综合效率level评价表level突发慢性故障并发事后保修预防保修事后保修预防保修发生故障loss1以上故障loss1以下故障loss010促进信赖性保修性的开展准备作业loss对作业者的工作无控制状态时间的不规则性大实施作业的水准化內外准备作业区分顺序调整机制和与其对应的要素充分考虑到达极点状态single化依据调整排除速度loss设备性能不明确性状态10没有按品种别机械别设定速度11速度的不规则性大针对速度loss集约问题点设备
设备综合效率（OEE ）
1. OEE的定义和作用 2. 如何收集OEE数据 3. OEE的计算和分析 4. OEE的改善活动 5. OEE的改善工具介绍
讲师：童晖
1
什么是OEE？
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
OEE
OEE是一个独立的测量工具，它用来表 现实际的生产能力相对于理论产能的比 率。它由时间利用率，设备性能率以及 产品合格率指数三个关键要素组成
加工废品
初期未 达产
合格 品率
=
产能利用率TEEP=设备利用率×OEE
开动时间 负荷时间
实际生产量 理论生产量
合格品数量 加工量
15
【OEE】要注意的问题
❖ 我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的 OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100% ，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单 位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在 负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况 当然是要不得的。
8
设备损失结构 休息时间
参考定义 •影响设备运转的时间==〉人的休息时间。 •生产计划规定的休息时间。
停 止 管理对外时间
时 间 计划停止之时间
•朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健 康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止 时间。 •计划的保全、改良保养时间。 •TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。
11
OEE数据收集表格的设计
12
OEE表的填写标准
❖ 上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、 机器号、设定速度
❖ 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间
❖ 开机至机器正常运行时填写试车时间
❖ 运行过程中出现如缺料、小停机、调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间
❖ 设备故障维修时填写故障项目和停机时间
时间 开动率
开动时间 负荷时间
× 100
90% 以上
性能开动率 理论C/T ×生产量 × 100
加动时间 95% 以上
合格品率 良品数量
× 100 投入数量
(工程物量) 99% 以上
设备综合效率 = 时间开动率 ×性能开动率 ×合格品率 ×100 = 85%以上
26
目标
操
作
人
维
员
护 活
与
动
点
设 备
2. 设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产 品种生产出来
3. 空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小 于10分钟的设备停机
4. 速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设 计速度所耗费的时间
5. 质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所 花费的时间
6. 产量损失：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来 到正常操作速度所花费的时间，如：交接班
•实际产生附加价值的时间。 •生产良品所花的时间。
设备损失结构分析9 图
从6大损失到16大损失
生产活动中的16大损失
1
2
3
8大 设 备 损 失
4
5
6
7
8
9
10
5大 人 力 损 失
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ11
12
13
14
3大 原 材 料 与 能 源 损 失
15
16
设备故障 切换
切刀/工夹具的更换 开关机 小停机
速度损失 缺陷/返工 工厂计划停产 管理损失 运作损失 生产线管理损失 后勤和运输 测量和调节损失 能源损失 备品备件损失 原材料损失
❖ 分厂/车间根据生产实际，提出每种规格产品的新的理论加工 时间；
❖ 该理论加工时间应是现阶段稳定生产时基本达不到但能接近 的值；
❖ 公司设备部门组织人员对新的理论加工时间进行审核； ❖ 一旦确认，即以该理论加工时间作为计算依据； ❖ 对于新的技改，相应指标应重新审定； ❖ 给出技改创新率的评价参数，关注设备技改进步；
设备1台当故障频度 10分以上 – 1回以下
②
准备 调整
准备调整时间 / 回 10分以下
空转 ③ 瞬间
停止
空转,瞬间停止频度 10分以下-3回/月以下
理论 CYCLE TIME实现 ④ 速度
回转数 10%以上 UP
⑤
工程 不良
工程别不良率(修理 包含) 0.1以下
⑥
初期 收率
初期收率 LOT SIZE 的 90%以上
无符合时间
•外注品或其他工程部品迟延納入所引起之待料。
停 故障
正 常
机
时 间
换工程调整
出 勤
速 空转．临时停机 度
时 间负
损 失
速度低减
荷 时
运
实
不 良
不良修整
间
转 时
质 上
损 失
暖机产率
间运有
转效
时 间
运 转 時
价值运转时间
间
•突发故障引起之停止时间。
•模具、治工具之交換、调整 、试加工之时间。 •运转时间－(加工数× C.T) •设备基准加工速度与实际加工速度之差。 •加工数×(实际C.T-基准C.T) •正常生产时作出不良品之时间。 •选別、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间。 •生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、 试加工、试冲等制作不良品之时间。
❖ 质量：提高产品质量．降低返修率。
4
中岛清一全员生产维护的五大要素
1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标
2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制
3、TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、 维修部门） 4、TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人 5、TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动 使PM体制得到推动
3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生 产成本、提高生产力。
4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。
3
【实行OEE的意义】
❖ 设备：降低设备的故障以及维修成本， 加强设备管理以延长设备的使用寿命。
❖ 员工：通过明确操作程序．提高劳动者 的效力．增加生产力。
❖ 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提 高生产力。
18
案例：单台设备综 合 设 备 效 率 (OEE)计算
例题：
❖ 假设有一工厂某设备某班某天工作时间为8小时，其 中用餐、休息时间为1小时，在上线和收工之前的开 会、点检、清扫需费时30分钟，因突发故障而停机时 间为20分钟，而且每天必须换线2次，每次15分钟， 每天必须更换刀具1次，费时10分钟；生产线生产周 期为0.4分钟，当天生产数量为750个产品，其中不 合格品为50个。请计算其总设备效率。
19
答案：综 合 设 备 效 率(OEE)
设备负荷时间= (8*60 – 60-30)=390
时间开动率= (390-20-15*2-10) / 390=330/390= 0.85 性能开动率= (0.4 分钟/台 * 750 台) / 330 = 300/330=0.91 合格品率= (750 台 – 50不良品) / 750 =700/750= 0.93
动时间作为生产线的性能开动率； ❖ 算出每种规格的合格品率，加权平均后作为生产线
的合格品率； ❖ 时间开动率不随产品规格变化，无须分产品规格计
算。
23
练习：多批次多品种OEE计算
某车间某设备某日的生产记录如下：
错峰限电停机40分钟；等待计划30分钟；设备卡管1次，停机30分 钟；由于信号控制故障停机40分钟；该日由于当班操作人员小张临时 请假，导致替班人员一人无法照看四台设备，停机60分钟；该日型号 生产四个批次，累计工艺切换和调整时间时间为20分钟；该日早班清 扫设备用时10分钟，相应的产品批次情况为：
5
TPM “三全”理念和OEE
全 效 率 全 过 程 全 员
目标
对象/范围 基础
6
设备的六大损失
1. 设备停机时间损失 2. 设置与调整损失 3. 空转与短暂停机损失 4. 速度降低损失 5. 残次品损失 6. 产量损失（从安装到稳定生产、或班次
） 7
六大损失定义
1. 停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。
Level 3
1
计划保修体制的确立
1
Level 4 状态 保修体制的确立
故
2
事后保修 >预防保修
2
事后保修 =预防保修
2
事后保修 < 预防保修
2
预防保修
障
L
3 故障LOSS有多大没有统计 3 发生故障 LOSS1%以上 3
故障LOSS 1%以下
3
故障LOSS 0.1%~0
❖ OEE要应用在一台机器上（视一条生产 线为一台机器也可）而不能应用在整个 生产车间或全厂上，这样才有意义。
16
理论速度和实际速度
理论Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后 最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造 后的设备按当前状态计算）。 实际Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实 际开动时得到的结果上平均使用的开动速度
21
单品种生产线OEE的计算
设某生产线一个工作日的生产资料如表
工作时 间
1440
计划停 机时间
500
待料停 电时间
30
故障停 机时间
115
调整时 间
12
完成产 返修和废 品数 品件数
203 51
瓶颈标 准时间
3
22
多批次多品种生产线计算OEE