插头质量案例解析

三、本次分析结论： 本次质量不良原因为： 1. 此一套模具长时间使用导致模具有磨损现象。 2.生产过程中模具有局部有进胶现象，使金属插头受应力挤压，导致 总长度及接触凸点尺寸变小，造成与弹片虚接触而无输出.
建议解决办法：
1.工程部图纸增加凸点管控尺寸（如红色金属片凸点尺寸，如图示4）。 2.技术部评估可否适当放宽我司产品检验标准（待实验室验证结果和客户 批量试产结果确定）。 3.注塑部加强对此模具维护保养频次，由单次订单生产前保养或者批次生 产超过30000PCS保养一次，由品质IPQC监控 。品质部后续对此模具注塑的插 头连续3批抽检水准为加严抽样。 4.改善模具，局部减胶。此方案需要评估、试产及跟进总结是否会有其他 不良产生。如图示5 ）
图4
图5

总结：
本次事故体现出我司优势： 1.对于出现的质量事故各职能部门能迅速到达现场解决问题。 2.未出现推诿、扯皮现象。
本次事故体现出我司不足： 1.对于事故没有细致而准确分析及定位，导致未能第一时间找到事故 发生原因。 2.技术部图纸资料有不完善之处，需后续盘查及在生产中及时更新。 3.当前期生产发现问题后没有及时反馈（2月份至今），各部门未能 引起警惕和解决。 4.出现问题后品质没有第一时间明确责任人，导致本次事故处理时间 较长，对生产及出货造成了一定影响。
二、分析解决过程：
第三步：周六相关部门会议上确定： 1.需要彻底查出真因，解决此问题。 2.为满足生产机交货，6月18日对电子课在线半成品922PCS，库存品 1400PCS生产挑选使用。 3.注塑车间将生产的2951PCS由工程指导，生产做治具，品质全检， 将不良品挑出分析，良品正常下线。 4. 针对此问题作为典型案例在公司内部宣导。
• 不良图片如下图：
插头凸出点和 金属簧片断开 造成无输出
金属簧片
图1
二、分析解决过程：
第 一步：分析。 6月14日上午11:00，由工程、品质、生产组成临时分 析小组迅速介入分析，力争在第一时间内恢复生产保证产能及出货。 工程图纸标准要求：金属插头长度标准为25.8±0.1mm范围。而实际测试 2PCS不良品插头一边长分别为25.07mm、25.12mm，长度均不满足我司图纸 要求，另一边长度符合要求，而插头的宽度和厚度则无问题。 因此初步判定结果为：MC01接220Vac电压的金属插头尺寸不符合要求。 与当日下午及时通知了IQC，要求IQC人员介入处理。
充电器插头不良 案例分析
2012年6月21日
一、事由：
2012年06月14日10:00在塑胶电子课生产线测试工位发现MC01 充电器半成品测试不良。不良现象为无输出，不良率达到了2.5%。 经现场品质确认为金属测试插头与弹片接触不良导致，根据电子课 品质控制标准确认：生产停线，等待问题解决后恢复生产。
c.针对此不良品在电子课实际组装成半成品进行测试， 由xxx监督，测试结果为：较严重2PCS产品输出正常。如图 3
25.55、25.52mm
25.75 、25.81mm
图3
二、分析解决过程：
第五步：实验验证。 因分析此2PCS产品有可能存在质量隐患，故将于6月26日（放假 结束后）交予实验室做可靠性验证。具体验证结果待另行给出，我 品质部将全程跟进实验结果----由品质负责给相关部门通报结果。
第四步：不良品二次原因分析。 a.经实际操作，治具无法正常选别不良品，故采用游标卡尺全检方式。 b.由注塑课和注塑调技术员对模具进行保养及插头注塑过程全 程监督，最终品质对注塑车间产品全检与6月19日下午15:00完成。发现较 严重不良品2PCS，轻微不良61PCS（已经隔离处理）。
二、分析解决过程：
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图片展示如下：
25.12mm
25.78mm
图2
二、分析解决过程：
第二步：确认分析结果。 a. 在下午生产技术、PMC的邮件通告后，此不良现象引起 了x总、x总高度重视，并邮件给出了分析方向指示。 b.IQC迅速作出了回应，对库房产品大比例重新抽检结果符 合要求，并对检验失误处理，后续来料，损失工时于6月15日 下午做出了回复.并次日给出了不同意见。 C.同一时间品质和生产注塑课、工程拆解不良品分析，分 析原因为：由于模具长时间生产的磨损，导致产品周边产生批 锋，在生产过程中，批锋残留在磨具型腔内，致使模具镶件孔 内堵孔，导致作业员在生产插件时，五金件受到模具的挤压而 变形。（据了解从2月份开始此模具生产MC01插头陆续有不良 发生，但本次不良超标—-只有一套模具）