矿车掉道拿道安全措施
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矿车掉道拿道安 全措施
汇报人： 日期:
contents
目录
• 矿车掉道原因分析 • 安全拿道前准备工作 • 安全拿道操作规程 • 安全拿道保障措施 • 安全拿道案例分析 • 安全拿道建议与展望
01
CATALOGUE
矿车掉道原因分析
轨道维护不当
轨道变形
轨道长时间未进行维护或维护不到位，导致轨道 变形，矿车行驶过程中发生掉道。
确保车轮的磨损程度不超过规定限制，以防止因车轮磨损导致矿车 掉道。
定期检查矿车连接装置
确保连接装置的牢固性和可靠性，以防止因连接装置失效导致矿车 掉道。
定期进行空载和满载试验
通过空载和满载试验来检查矿车的运行情况和载重能力，以确保矿 车在正常工作条件下能够安全运行。
加强轨道维护保养，提高轨道安全性
轨距不合适
轨距未能严格按照标准进行设置，过宽或过窄都 会影响矿车的稳定性，导致掉道。
轨道接头不平
轨道铺设时接头不平，矿车经过时发生颠簸，易 导致掉道。
矿车自身问题
矿车轮对磨损
矿车轮对长时间使用导致磨损严重，影响其与轨道的接触面 积，降低稳定性，易发生掉道。
矿车连接装置失效
矿车连接装置如连接销轴断裂、脱出，导致矿车脱节，从而 发生掉道。
观察现场
驾驶员及现场人员应观察矿车掉道的具体情况，如车辆位置、 状态等。
实施拿道
按照方案进行拿道操作，注意安全事项。
制定方案
根据观察到的情况，制定安全、有效的拿道方案。
检查确认
拿道完成后，对矿车进行检查确认，确保无安全隐患后才能继续行驶。
案例三：某矿车掉道事故教训与启示
加强安全管理
企业应加强安全管理，严格落实各项安全制 度，提高员工安全意识。
轨道维护不良
轨道长时间未进行维护， 存在弯曲、变形等问题， 影响了矿车的行驶稳定性 。
操作不当
驾驶员在操作过程中未按 照规程进行，如急加速、 急刹车等，导致车辆失控 掉道。
案例二：某矿车掉道事故安全拿道过程
立即停车
当发现矿车有掉道的危险时，驾驶员应立即停车，并采取紧 急制动措施。
准备工具
根据方案，准备相应的工具和材料。
制定完善的安全管理制度 和规程
制定完善的安全管理制度和规程，明确各项 安全操作规程和注意事项，以确保矿车的安 全运行和管理。
加强现场安全管理
通过现场巡查和监控来确保矿车的安全运行 和操作人员的安全操作。同时，应定期进行 安全检查和评估，及时发现和处理安全隐患
。
THANKS
感谢观看
01
定期检查轨道几何 尺寸
确保轨道的几何尺寸符合规定要 求，以防止因 处
确保轨道连接处的牢固性和可靠 性，以防止因轨道连接处松动导 致矿车掉道。
03
定期进行轨道维护 保养
通过定期清理和润滑轨道来保持 轨道的光滑度和牢固性，以提高 矿车的运行效率和安全性。
制定科学合理的作业方案
根据矿井实际情况，制定科学合理的矿车掉道拿道作业方案，明确 作业流程和安全技术措施。
进行技术研究和改进
针对矿车掉道拿道事故多发的问题，开展技术研究和改进工作，提 高设备的性能和安全性。
05
CATALOGUE
安全拿道案例分析
案例一：某矿车掉道事故原因分析
01
02
03
矿车超载
该矿车装载的货物超出了 设计承载能力，导致车辆 在行驶过程中失去稳定性 。
操作不当
矿车行驶速度过快
矿车操作员行驶矿车时速度过快，遇到弯道或坡道时，无法及时调整速度，导致掉道。
矿车装载超载
矿车装载货物超载，使得矿车重心不稳，遇到紧急情况时易发生掉道。
其他原因
天气原因
恶劣的天气如大风、暴雨等导致轨道湿滑、能见度降低，影响矿车行驶稳定性 ，从而发生掉道。
地形地貌因素
矿山地形复杂，如坡道、弯道等特殊地形地貌，给矿车行驶带来挑战，不熟练 的操作员易发生掉道。
拿道操作
根据掉道情况，使用适当的工 具将矿车复位到轨道上。
安全注意事项
严禁未经培训的人员操作拿道 。
在拿道前应确保矿车停稳，不 会发生移动或倾倒。
拿道时应避免用力过猛或使用 不适当的工具，以免造成伤害 或损坏设备。
在拿道过程中，人员应保持安 全距离，避免靠近或触碰矿车 和轨道。
应急处理措施
如果在拿道过程中出现人员受伤或设备损坏等情 况，应立即停止操作并采取急救措施。
实施安全生产许可制度
02
对矿车掉道拿道的相关作业活动进行许可管理，确保作业过程
符合法规和标准。
制定应急预案
03
针对矿车掉道拿道可能出现的突发事件，制定应急预案，明确
应急响应流程和责任人，确保事故得到及时有效处置。
管理保障
1 2
加强人员培训
对矿车司机、操作人员和安全管理人员进行专业 培训，提高其对矿车掉道拿道安全知识和操作技 能的了解和掌握程度。
实施定期检查和维护
对矿车及其相关设备进行定期检查和维护，确保 设备运行正常，防止因设备故障导致掉道事故。
3
强化现场管理
加强现场安全管理，设置安全警示标志和防护设 施，规范作业现场秩序，确保作业安全。
技术保障
采用先进的技术装备
引进先进的矿用车辆和拿道设备，提高设备的稳定性和可靠性， 降低事故发生的概率。
02
CATALOGUE
安全拿道前准备工作
工具准备
准备齐全的拿道工具，如长柄工具、短柄工具、钢丝绳、滑轮等。
确保工具完好无损，无断裂、变形等问题。
安全确认
确认矿车掉道的地点和情况，确定拿 道方案。
VS
确认周围环境安全，无其他车辆和人 员干扰。
人员组织与培训
指定有经验的拿道人员，明确各自职责。
对参与拿道的人员进行安全培训，确保他们熟悉拿道 方案和操作流程。
强化车辆维护
定期对矿车进行检查和维护，确保车辆处于 良好的技术状态。
提高员工技能
加强员工技能培训，提高驾驶员的操作水平 和应急处理能力。
加强现场监管
加强现场监管力度，及时发现和纠正安全隐 患，防止类似事故再次发生。
06
CATALOGUE
安全拿道建议与展望
加强矿车维护保养，提高矿车质量与安全性
定期检查矿车车轮
03
CATALOGUE
安全拿道操作规程
安全操作步骤
观察情况
观察矿车掉道的程度和周围环 境，评估是否需要拿道以及拿 道的方式。
人员配合
确保有专人指挥和监督，所有 人员应配合默契，有序进行。
停止运行
一旦发现矿车掉道，应立即停 止作业，确定掉道原因和位置 。
准备工具
准备好所需的拿道工具，如长 柄铁钩、铁锤、扳手等。
加强操作人员培训与管理，提高操作人员素质与能力
要点一
加强操作人员培训
要点二
严格操作人员管理
通过培训来提高操作人员的技能水平和安全意识，以 确保他们能够正确地操作矿车和应对矿车掉道的情况 。
制定严格的操作人员管理制度，确保操作人员在上岗 前已经接受了充分的培训并具备必要的安全意识。
加强安全管理，完善安全制度与规程，提高安全管理水平
如果矿车掉入轨道深处，应立即报告上级领导并 组织专业人员进行救援和处理。
在应急处理过程中，应保持冷静、有序和迅速， 确保人员和设备安全。
04
CATALOGUE
安全拿道保障措施
制度保障
建立完善的安全管理制度
01
制定针对矿车掉道拿道的安全管理制度，明确各级管理人员和
操作人员的安全职责和任务，确保安全工作有序开展。
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• 矿车掉道原因分析 • 安全拿道前准备工作 • 安全拿道操作规程 • 安全拿道保障措施 • 安全拿道案例分析 • 安全拿道建议与展望
01
CATALOGUE
矿车掉道原因分析
轨道维护不当
轨道变形
轨道长时间未进行维护或维护不到位，导致轨道 变形，矿车行驶过程中发生掉道。
确保车轮的磨损程度不超过规定限制，以防止因车轮磨损导致矿车 掉道。
定期检查矿车连接装置
确保连接装置的牢固性和可靠性，以防止因连接装置失效导致矿车 掉道。
定期进行空载和满载试验
通过空载和满载试验来检查矿车的运行情况和载重能力，以确保矿 车在正常工作条件下能够安全运行。
加强轨道维护保养，提高轨道安全性
轨距不合适
轨距未能严格按照标准进行设置，过宽或过窄都 会影响矿车的稳定性，导致掉道。
轨道接头不平
轨道铺设时接头不平，矿车经过时发生颠簸，易 导致掉道。
矿车自身问题
矿车轮对磨损
矿车轮对长时间使用导致磨损严重，影响其与轨道的接触面 积，降低稳定性，易发生掉道。
矿车连接装置失效
矿车连接装置如连接销轴断裂、脱出，导致矿车脱节，从而 发生掉道。
观察现场
驾驶员及现场人员应观察矿车掉道的具体情况，如车辆位置、 状态等。
实施拿道
按照方案进行拿道操作，注意安全事项。
制定方案
根据观察到的情况，制定安全、有效的拿道方案。
检查确认
拿道完成后，对矿车进行检查确认，确保无安全隐患后才能继续行驶。
案例三：某矿车掉道事故教训与启示
加强安全管理
企业应加强安全管理，严格落实各项安全制 度，提高员工安全意识。
轨道维护不良
轨道长时间未进行维护， 存在弯曲、变形等问题， 影响了矿车的行驶稳定性 。
操作不当
驾驶员在操作过程中未按 照规程进行，如急加速、 急刹车等，导致车辆失控 掉道。
案例二：某矿车掉道事故安全拿道过程
立即停车
当发现矿车有掉道的危险时，驾驶员应立即停车，并采取紧 急制动措施。
准备工具
根据方案，准备相应的工具和材料。
制定完善的安全管理制度 和规程
制定完善的安全管理制度和规程，明确各项 安全操作规程和注意事项，以确保矿车的安 全运行和管理。
加强现场安全管理
通过现场巡查和监控来确保矿车的安全运行 和操作人员的安全操作。同时，应定期进行 安全检查和评估，及时发现和处理安全隐患
。
THANKS
感谢观看
01
定期检查轨道几何 尺寸
确保轨道的几何尺寸符合规定要 求，以防止因 处
确保轨道连接处的牢固性和可靠 性，以防止因轨道连接处松动导 致矿车掉道。
03
定期进行轨道维护 保养
通过定期清理和润滑轨道来保持 轨道的光滑度和牢固性，以提高 矿车的运行效率和安全性。
制定科学合理的作业方案
根据矿井实际情况，制定科学合理的矿车掉道拿道作业方案，明确 作业流程和安全技术措施。
进行技术研究和改进
针对矿车掉道拿道事故多发的问题，开展技术研究和改进工作，提 高设备的性能和安全性。
05
CATALOGUE
安全拿道案例分析
案例一：某矿车掉道事故原因分析
01
02
03
矿车超载
该矿车装载的货物超出了 设计承载能力，导致车辆 在行驶过程中失去稳定性 。
操作不当
矿车行驶速度过快
矿车操作员行驶矿车时速度过快，遇到弯道或坡道时，无法及时调整速度，导致掉道。
矿车装载超载
矿车装载货物超载，使得矿车重心不稳，遇到紧急情况时易发生掉道。
其他原因
天气原因
恶劣的天气如大风、暴雨等导致轨道湿滑、能见度降低，影响矿车行驶稳定性 ，从而发生掉道。
地形地貌因素
矿山地形复杂，如坡道、弯道等特殊地形地貌，给矿车行驶带来挑战，不熟练 的操作员易发生掉道。
拿道操作
根据掉道情况，使用适当的工 具将矿车复位到轨道上。
安全注意事项
严禁未经培训的人员操作拿道 。
在拿道前应确保矿车停稳，不 会发生移动或倾倒。
拿道时应避免用力过猛或使用 不适当的工具，以免造成伤害 或损坏设备。
在拿道过程中，人员应保持安 全距离，避免靠近或触碰矿车 和轨道。
应急处理措施
如果在拿道过程中出现人员受伤或设备损坏等情 况，应立即停止操作并采取急救措施。
实施安全生产许可制度
02
对矿车掉道拿道的相关作业活动进行许可管理，确保作业过程
符合法规和标准。
制定应急预案
03
针对矿车掉道拿道可能出现的突发事件，制定应急预案，明确
应急响应流程和责任人，确保事故得到及时有效处置。
管理保障
1 2
加强人员培训
对矿车司机、操作人员和安全管理人员进行专业 培训，提高其对矿车掉道拿道安全知识和操作技 能的了解和掌握程度。
实施定期检查和维护
对矿车及其相关设备进行定期检查和维护，确保 设备运行正常，防止因设备故障导致掉道事故。
3
强化现场管理
加强现场安全管理，设置安全警示标志和防护设 施，规范作业现场秩序，确保作业安全。
技术保障
采用先进的技术装备
引进先进的矿用车辆和拿道设备，提高设备的稳定性和可靠性， 降低事故发生的概率。
02
CATALOGUE
安全拿道前准备工作
工具准备
准备齐全的拿道工具，如长柄工具、短柄工具、钢丝绳、滑轮等。
确保工具完好无损，无断裂、变形等问题。
安全确认
确认矿车掉道的地点和情况，确定拿 道方案。
VS
确认周围环境安全，无其他车辆和人 员干扰。
人员组织与培训
指定有经验的拿道人员，明确各自职责。
对参与拿道的人员进行安全培训，确保他们熟悉拿道 方案和操作流程。
强化车辆维护
定期对矿车进行检查和维护，确保车辆处于 良好的技术状态。
提高员工技能
加强员工技能培训，提高驾驶员的操作水平 和应急处理能力。
加强现场监管
加强现场监管力度，及时发现和纠正安全隐 患，防止类似事故再次发生。
06
CATALOGUE
安全拿道建议与展望
加强矿车维护保养，提高矿车质量与安全性
定期检查矿车车轮
03
CATALOGUE
安全拿道操作规程
安全操作步骤
观察情况
观察矿车掉道的程度和周围环 境，评估是否需要拿道以及拿 道的方式。
人员配合
确保有专人指挥和监督，所有 人员应配合默契，有序进行。
停止运行
一旦发现矿车掉道，应立即停 止作业，确定掉道原因和位置 。
准备工具
准备好所需的拿道工具，如长 柄铁钩、铁锤、扳手等。
加强操作人员培训与管理，提高操作人员素质与能力
要点一
加强操作人员培训
要点二
严格操作人员管理
通过培训来提高操作人员的技能水平和安全意识，以 确保他们能够正确地操作矿车和应对矿车掉道的情况 。
制定严格的操作人员管理制度，确保操作人员在上岗 前已经接受了充分的培训并具备必要的安全意识。
加强安全管理，完善安全制度与规程，提高安全管理水平
如果矿车掉入轨道深处，应立即报告上级领导并 组织专业人员进行救援和处理。
在应急处理过程中，应保持冷静、有序和迅速， 确保人员和设备安全。
04
CATALOGUE
安全拿道保障措施
制度保障
建立完善的安全管理制度
01
制定针对矿车掉道拿道的安全管理制度，明确各级管理人员和
操作人员的安全职责和任务，确保安全工作有序开展。