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金鸡山隧道施工方案
（一）总体施工方案
金鸡山隧道结构按照新奥法原理进行设计，采用复合衬砌、以锚杆湿喷（钢纤维）混凝土等为初期支护，并辅以钢拱架、注浆小导管等支护措施，充分利用和发挥围岩的自承能力，在监控量测总的指导下施作初期支护和二次模筑衬砌。

正洞开挖：Ⅱ类围岩采用环形开挖留核心土法，配合超前小导管注浆措施进行施工，预裂光面爆破；Ⅲ类围岩采用上下台阶分步开挖法，光面爆破；Ⅳ、Ⅴ类围岩地段，采用先超前导坑后剩余全断面光面爆破施工；或者视地质情况，直接采用全断面光面爆破。

车行、人行通道采用全断面光面爆破钻爆法施工。

认真做好初期支护作业，尤其是软弱破碎地带，严格按设计和规范要求做好超前预支护、钢架安设、锚喷网作业，确保围岩稳定和施工安全。

制定详细的监控量测计划，设专职量测组，负责日常的测点埋设、监控量测、数据处理分析和仪器保养等工作，确保施工的安全和质量；施工中采取超前地质预报手段，对隧道开挖前方围岩特性、软弱围岩、断层破碎带、富水带进行探测和预报，根据分析结果，采用相应的措施和施工方法。

防水层施工采用专用防水层作业台架，吊环悬挂法施工。

防水板的粘接采用热合法，确保施工质量。

二次衬砌混凝土采用12m长大型模板台车，搅拌式混凝土运输车运送混凝土，混凝土输送泵灌注混凝土，插入式振动棒和附着式振动器振捣的施工工艺，确保二次衬砌内实外美。

洞内路面施工采用半幅法施工，机械化作业，人工配合。

混凝土由自动计量拌合站生产，由搅拌式混凝土输送车运输，插入式振动棒
振捣，振动整平梁整平，人工压光，切纹机切纹，锯缝机锯缝，采用塑料薄模覆盖养生。

本隧道实行通风、降尘、净毒综合治理，改善洞内作业环境，加快施工进度，减少对职工身心的伤害。

附：《隧道施工流程图》
（二）金鸡山隧道主要施工方法
1、洞外工程
（1）排水及防护工程
在洞外排水及防护工程中，合理安排施工工序，以减少工程重复施工和增加工序所引起的工期延误，并确保洞外施工安全，其施工程序流程图如下：
截水沟开挖(砌筑)－→洞口洞门及边坡开挖（预留上台阶）－→喷锚网临时支护－→超前小导管注浆－→上导坑短台阶进洞－→仰坡开挖－→仰坡施工－→仰坡完工－→洞门施工－→护面墙施工（2）洞门施工
A、严格选择洞门墙料石，以确保工程内实外美。

B、在洞门墙砌筑时，由专人负责，严把质量关，确保达到最佳效果。

（3）进洞施工
①金鸡山隧道出口位于Ⅱ类围岩浅埋段，地质条件差，侧壁为土体及块状强风化石英闪长岩易坍塌，洞口开始以风镐、挖掘机开挖为主，人工修整开挖轮廓线。

需爆破时，按“多布眼、少爆破、放小炮”的装药原则。

爆破形式采用微震预裂光面爆破，以减小爆破对山体围岩的扰动，确保进洞施工的安全。

采用上导坑扩大并结合小导管注浆法施工，进尺为每循环0.5米。

②由于洞口地质条件较差，为了能早进洞，进好洞，对进洞段进行下述加强防护处理：
A、仰坡防护：为防止仰坡的剥落及受雨水冲刷热造成滑塌影响安全施工，仰坡按设计坡率成型后及时锚喷混凝土进行防护，防护参数为：锚杆长5.0米，直径Ф22，按梅花型布置间距1.0米，钢筋
网直径φ6，网格间距25cm，混凝土喷层厚度10cm。

B、洞口超前支护：采取Ф50超前小导管注浆预支护，小导管以10°和30°外插角间隔布置;纵向间距S2-1段为2.5m,S2段为3.0m。

（4）洞身施工
①Ⅱ类围岩的施工
金鸡山隧道出口段为Ⅱ类围岩，左洞Ⅱ类围岩长43米，右洞Ⅱ类围岩长22米，开挖采用上导坑正台阶法配合超前中空注浆锚杆加固措施施工。

每一循环进尺为0.5米。

Ⅱ类围岩由土体及块状强风化石英岩组成，裂隙发育呈碎石状镶嵌结构，稳定性较差，加之开挖跨径大，为了确保施工安全，该段采用预裂爆破开挖（爆破设计见附图）。

具体施工步骤如下：上导坑测量放线－→打超前小导管注浆－→钻眼－→装药－→爆破－→排烟－→出碴－→初喷－→打径向锚杆、安装钢拱架－→喷射混凝土－→围岩量测－→下台阶开挖－→初喷－→边墙打径向锚杆、钢拱架接长－→喷射混凝土－→防水层－→全断面二次衬砌。

在施工中，本着“先深探，管超前，预注浆，半断面，留核心，短进尺，弱爆破，强支护，紧封闭，常测量”的原则，实施光面爆破，初期支护采用中空锚杆注浆，U25钢支撑、喷射钢纤维混凝土。

短开挖初期支护紧跟，开挖多少支护多少，及时喷射混凝土封闭岩面。

开挖时考虑预留变形量10cm，下半断面开挖到位后，先喷砼3cm封闭岩面，而后清理出碴。

接着设置系统锚杆，安装钢拱架，分次喷砼到设计厚度。

视围岩监控量测情况，及时施作仰拱和二次衬砌。

还需注意以下几点：
A、工前，应对围岩状况进行充分的研究分析，准确预测围岩类
别，尤其对工程力学特性进行研究，进而制定周密、可靠的施工方案，并决定是否采取相应的辅助措施，并严格要求按设计图纸施作型钢钢架或格栅钢架，保证安全。

B、洞身的水文地质情况进行认真研究，对地下水情况应做到心中有数，并制定详细的防排水措施，避免造成危害。

开挖前在掌子面超前探孔，孔长10m，设5孔，防止突然涌水造成危害。

C、喷锚构筑法衬砌结构作用机理是充分利用围岩的自承能力，围岩初期支护和二次支护共同作用，形成永久支护。

开挖后，容许围岩有一定的变形，以利于围岩内部应力的重新分配。

但对于II类围岩而言，自承能力有限，围岩变形不宜过大。

因此，采用早期强度高、刚度大的初期支护，严格控制围岩早期变形，保持围岩稳定。

D、随时注意观察岩性的变化情况，及时进行准确的岩石编录，并据此及时调整施工方法。

E、及时进行围岩量测，根据量测数据处理的结果，对围岩的变形趋势做出准确的分析判断，据此指导施工、调整施工方法、修正支护参数，使施工更加经济合理。

F、及早封闭是新奥法的基本原则，也是减少变形的最有效的办法，施工时切不可有丝毫疏忽，要求开挖后及时完成初喷并在12小时内必须完成初期支护。

G、为保证衬砌厚度及衬砌结构不侵限，开挖轮廓应按设计要求预留变形量。

施工时，结合测量结果及时予以修正，以减少开挖和衬砌工作量，降低施工成本。

②Ⅲ类围岩的施工
Ⅲ类围岩左线长0米，右线长30米，共长30米。

Ⅲ类围岩相对较稳定，开挖、支护顺序仍同Ⅱ类围岩开挖支护顺序图一。

视围岩
情况，核心土和上导坑可同时开挖。

施工采用正台阶法，台阶长保持3米左右，拱部采用光面爆破，边墙采用预裂爆破。

爆破设计见《Ⅲ类围岩钻爆设计图》及参数表。

施工方法及要点：
A、施工具体步骤：
测量放线－→钻眼－→装药－→爆破－→排烟－→出渣－→初喷－→打径向锚杆注浆－→立钢格栅－→喷射混凝土－→围岩量测－→防水层施工－→二次混凝土衬砌
B、按设计要求施作φ25超前中空注浆锚杆，为保证注浆效果，掌子面施喷足够厚度的混凝土封闭岩面。

C、开挖时，按钻爆设计图，采用自制凿岩台车钻眼，光面爆破，控制围岩超欠挖。

无论是上台阶还是下台阶，开挖后先喷3cm砼封闭岩面，然后出碴；接着设置系统锚杆，安装钢格栅拱架，分次喷砼到设计厚度。

D、节约工序调配时间，在具体施工中将上下台阶安排在同一时间错台起爆，以使通风及出碴集中进行。

在开始出碴前可用挖掘机将上台阶爆碴扒至下台阶，用装载机装车后，运输洞外。

E、边墙及拱部二次衬砌混凝土，及时施作仰拱，使衬砌尽快形成安全闭合的受力体系。

③Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖及支护
金鸡山隧道除了出口及中部部分为Ⅱ、Ⅲ类围岩外，其余均为Ⅳ、Ⅴ类围岩。

Ⅳ、Ⅴ类围岩岩性较好，采用超前导坑开挖法，自制凿岩台车钻孔、光面爆破。

支护方式Ⅳ类围岩采用Φ22砂浆锚杆，长度L=2.5m，间距1.4×1.4m，梅花形布置。

Ⅳ、Ⅴ类围岩炮眼布置及装药量见附图《Ⅳ、Ⅴ类围岩光面爆破设计图》及参数表，每循环进
尺4.0m左右。

Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖二次衬砌与掌子面之间的跳高，原则上不受限制。

根据围岩量测结果，可对不稳定地段进行二次衬砌。

Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖步骤如下：
测量布眼－→钻爆－→排烟－→除尘－→清理危石－→初喷封闭岩面－→出碴－→打径向锚杆－→完成初期支护。

施工要点：
A、钻孔前，先进行断面中线及水准测量，控制拱顶、起拱线位置，将台车准确就位，台车轴线与隧道轴线平行。

按照事先划定的区域和炮眼位置进行钻孔。

钻孔采用自制凿岩台车钻孔。

B、装药爆破
a、按设计图备足计划炸药量和各种爆破器材。

b、装药全部由人工进行，装药工作平台用可移动式自制工作平台；装药前，先用高压风将孔中岩粉吹净，装药顺序先上后下，先两侧后中间；每孔装药后，都用炮泥堵好炮眼口炮泥长度一般为30cm，不少于20cm。

c、网络连接与起爆：根据开挖顺序先对超前导坑进行起爆，然后剩余全断面起爆，网络连接采用“一把抓”法，留足导爆索长度，检查好安全，再行起爆。

C、通风找顶：爆破后，先通风排烟，洒水30分钟，齐头面基本没有炮烟后，作业人员方可进入工作面，先用高压水冲洗开挖面，用挖掘机除去大危石后，再用钢钎、木棍把小块危石撬掉。

D、初喷砼：利用爆破堆碴的高度，在碴堆上对拱部进行初喷砼封闭岩面。

E、出碴：使用反铲式挖掘机配合侧卸式装载机装碴，采用大型自卸汽车运碴，弃碴场长期设一推土机随时进行场地平整和碾压，并
保持倒碴道路畅通。

④人行横洞、车行横洞、紧急停车场均处于石质条件较好的Ⅳ、Ⅴ类围岩，开挖及支护参见《洞身Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖及初期支护作业循环网络图》，施工时要严格控制周边眼和内圈眼的装药量，减少对围岩的扰动，充分发挥围岩的自承力，同时参照设计支护方式及时施作初期支护，确保施工安全。

（三）金鸡山隧道主要施工工序
1、出碴
金鸡山隧道因为其跨度大，有一定的活动场地。

故采用无轨装碴无轨运输。

施工中配备了侧翻式装载机2台用于装碴，自卸卡车10余台配合出碴运输。

要建立工程运输调度，根据施工要求安排编制运输计划，并不断改进装、运、卸和调车作业，以减少干扰，提高运输效率，保证运输作业的安全。

同时对洞内道路要求平整、无碴块，并不断予以维修，两侧排水沟要始终畅通，风、水、电管线要不影响车辆通行。

并保持弃碴场面的平整和畅通。

2、初期支护及辅助施工措施
初期支护是由锚杆、钢架和喷射混凝土组成的一种联合受力结构。

为了充分利用围岩的承载力，初期支护要尽快施作，才能有效控制围岩变形。

初期支护施工工序为：开挖后及时进行初喷，安装锚杆，架设钢架，最后进行复喷砼。

（1）初喷混凝土封闭岩面
用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制喷射混凝土厚度的标志钉，如工作面有滴水或涌水，提前做好钻孔埋管的引排水工作。

采用湿喷法喷射混凝土，喷射速度快，回弹量少，粉尘少。

采用TK961型湿喷机，机械手作业。

混凝土由洞外拌和站集中拌料，混凝土运输
车运到工作面。

喷射作业先从拱脚或墙脚自上而下，分段分片进行，以防止上部喷射回弹料虚掩拱脚而不密实，导致强度不够，造成失稳；先将坑凹部分找平，然后喷射混凝土，使其平顺连续。

喷射操作应沿水平方向以螺旋形划圈移动，并使喷头尽量保持与受喷面垂直，喷嘴口至受喷面距离1.5m～2.0m。

（2）湿喷钢纤维混凝土：
A、钢纤维混凝土采用强制式搅拌机拌和，搅拌时间较普通混凝土延长4～5min，投料顺序以搅拌过程中钢纤维均匀分散和不结团为原则。

B、钢纤维先掺法。

先将水泥、砂、碎石混合搅拌2min，再边搅拌边加钢纤维，2min后加水，再拌和2min即可上料。

C、钢纤维采用机械分散。

在搅拌机上方搭设平台，台上放置钢纤维分散机，分散机安装运动滑槽。

待水泥，集料和外加剂加入搅拌机进料口，开动分散机，随搅拌随加入钢纤维。

D、钢纤维混凝土的运输与普通混凝土一样，尽量避免发生离析。

E、为了保证防水板施工时不被钢纤维刺破，喷射钢纤维砼时应预留2cm，喷射素砼。

湿喷砼、湿喷钢纤维砼施工工艺见附图《湿喷砼施工工艺流程》与附图《湿喷钢纤维施工工艺流程图》。

喷射砼工艺流程图
⑶施工结构锚杆
在初喷混凝土后及时进行锚杆安装作业。

钻孔前根据设计要求定出孔位，作出标记，锚杆钻孔采用凿岩台车或气腿式风枪等凿岩机械；钻孔方向尽量与岩层主要结构面垂直。

除洞II类、III类及个别软弱围岩地段采用中空注浆锚杆外，其余均采用16锰Φ22螺纹钢筋，全长砂浆锚固，为达到更好的锚固效果，普通砂浆锚杆设置垫板及螺栓，中空锚杆注浆浆液为30#水泥浆，锚杆锚固抗拔力：Ⅱ类围岩不小于80KN；Ⅲ类及以上不小于100KN。

对于注浆锚杆，注浆时孔口压力不得小于0.4MPa,注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入,杆体插入孔内的长度不短于设计长度的95%。

若孔口无砂浆流出，将杆体拔出重新注浆
中空注浆锚杆应严格按图纸要求施工，锚杆孔位偏差应控制在±1.5cm之内。

锚杆钻孔要圆而直，孔口岩面要整理，并使钻孔方向与岩面垂直，若钻孔不垂直，应安装锚杆垫板调整，使托板密贴岩面，并使其外露部分不宜超过10cm，施工完成后，按照设计及监理要求，进行拉拔试验。

（4）架立钢拱架
隧道采用复合钢支撑时，按U型钢设计分节高度确定拱部及边墙的开挖高度，以方便钢拱架分节安装。

钢拱架节间以U型钢连接件连接，其周圈力求与围岩密贴，支撑于岩基上的要支垫稳固，空隙较大处以高标号砼填塞，较小处用喷砼充满，以使其及早发挥作用。

沿隧道周圈将其同锚杆尾部进行焊接，以便共同受力。

钢拱架拼装完成后在纵向及时用钢筋拉杆同相邻拱架连接。

3、监控量测
监控量测的目的：根据测得的围岩应力及形变、初期支护的受力状态等动态信息，判断围岩及初期支护的稳定状态，据此确定二次衬
砌的施工时间，使隧道结构受力达最佳状态，充分发挥初期支护的作用；根据所测得的信息，修改支护参数，使其更贴近实际；指导同等围岩条件下，支护及衬砌的设计与施工。

根据本合同段隧道工程的实际，我们拟成立两个监控量测小组，每个监控量测小组由一名隧道工程师和两名技术员组成，对隧道全过程进行监控量测。

特别加强地质调查、超前水平地质钻孔、地表下沉的观察、拱顶下沉、水平收敛、支护结构内力等项目的监测，确保施工安全。

（1）开挖后及时对围岩、初期支护后的隧道进行有关项目的量测。

隧道现场监控量测项目及方法见《隧道施工监控量测项目布置图》。

爆破后在距开挖面1～2m的范围内尽快安设各种量测测点，测读初始读数应在爆破后24小时或下一次爆破前进行。

净空位移量测在一般位置布置两条水平测线，在洞口段和浅埋地段布置三条测线；水平净空收敛量测、拱顶下沉量测、锚杆轴力量测，设在同一断面上。

有关测点布置详见《隧道施工监控量测项目布置图》图1及图2所示。

并根据现场量测数据及时绘制时态曲线和空间关系曲线。

①收敛量测绘制三个曲线图：位移与时间关系曲线；位移与距离关系曲线；位移速度与时间关系曲线。

②锚杆轴向力量测绘制两条曲线图：锚杆轴力与时间关系曲线；不同时间的轴力与深度关系曲线。

③拱顶下沉，仰拱隆起等的形变量与时间的关系曲线，形变量与测点距开挖面间距离的关系曲线等。

（2）数据、曲线分析
据数据散点规律，分析出回归常数，确定函数类型和关系式。

①当位移—时间关系曲线趋于平缓时，应进行数据处理或回归分析，以推算最终位移值和掌握位移变化的规律。

②当位移—时间关系曲线出现反弯点时，则表明围岩和支护已呈不稳定状态，此时应密切监视围岩动态，并加强支护，必要时暂停开挖。

③分析结果应用
A、当量测最大位移值或根据回归方程求出的最终位移值超出规范允许相对位移值时，则要采取措施，如加强支护，改变开挖方法，及时衬砌砼等。

B、当变形速度大于20mm/d时，则要加强支护，否则可能使围岩失稳，造成塌方。

C、水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d；或拱顶位移速度小于0.15mm/d；或当收敛量已达总收敛量的80%以上时，表明围岩基本稳定，可以施作二次衬砌。

4、洞身防排水设施安设
（1）在进洞施工前，将洞口截水沟、排水沟完善；洞顶若有积水坑，要查明情况将积水抽出；注意在断裂破碎带部位地形是否凹陷，开工前将凹陷周围引排水沟建好，排除地表水，以防渗漏。

（2）施工用高压水池，选择较适宜的位置建造，并采取一定的防渗措施。

（3）洞内渗水及施工废水利用顺坡排出或利用抽水机抽出，隧道底部坑凹作以平整，不致积水。

（4）初期支护内排水盲管，结合岩壁出水点位置而设。

岩壁大片渗水时，可钻孔插管引水到盲管。

排水盲管若系软式透水管，喷砼时，要将其外部用土工布包裹，以防喷砼堵塞管道，降低排水功能。

（5）隧道衬砌背后排水盲管同边墙脚的纵向排水管，以及横向排水管与纵向排水管的连接接头，要密封牢固，以免松脱漏水。

（6）隧道中伸缩缝、沉降缝应认真按设计及规范要求施工。

（7）防水层
①防水层在初期支护变形基本稳定后，二次衬砌施作前沿隧道全长和全环进行铺设。

②防水层铺设前，仔细检查喷砼表面。

对凹凸较明显部位进行修凿、补喷，使其平顺；外露较长的锚杆头或钢筋头应将其割除磨平，再用砂浆将其端头包裹，以免扎破防水层；喷层表面漏水时，设引水管排水。

③隧道防水层采用EVA条（板）式防水卷材，该防水卷材自带有无纺土工布（300g/m2）。

④施工采用吊环法施工，EVA防水卷材之间搭接宽度为10厘米，并采用ZPR-210V型自动行走式热合机进行双缝焊接。

焊缝进行气密性检查，充气压力为0.15MPa并保持恒压时间不少于2分钟；且焊缝强度不得低于母体强度。

铺挂施工详见《防水板铺挂样图》。

（8）止水条、止水带
隧道施工缝中设置BW-II缓膨型橡胶止水条，沉降缝采用中埋式橡胶止水带。

①止水条在使用前，要谨防遇水。

为保证止水条安设位置的正确，采用在待衬砌砼的挡头模上，挡头模环向中部位置，沿环向钉设宽1.5cm厚1cm的小木条。

在砼拆模后，取掉小木条，用粘结剂将止水条粘在小木条留在砼中的凹槽内。

②止水带在使用前，检查其是否有破损，如有则修补或换用。

③止水带的安装：在已装好的砼挡头模上，每隔0.6m钻Φ8的钢筋孔，将制成的钢筋卡插入其中，挡头模内侧钢筋卡卡紧止水带的一半，另一半紧贴在挡头模上。

待拆挡头模时，将压贴在挡头模上的止水带扶正，并将伸出的钢筋弯曲卡紧止水带。

浇灌砼时，注意扶正其位置，并加强其周围砼的振捣，以使其与砼密合，更好地止水。

止水带需接长时，可采用粘合搭接或焊接，搭接长度不小于10cm，粘合或焊接宽度不小于5cm。

5、二次衬砌
（1）二次模筑衬砌在围岩及初期支护形变基本稳定后进行；特殊情况下，为保证安全，及时进行二次模筑衬砌。

（2）施作二次衬砌的条件是：
①各测试项目的位移速度明显收敛，围岩基本稳定；
②已产生的各项位移已达预计总位移量的80%~90%；
③水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d；或拱顶位移速度小于0.15mm/d。

当不能满足这些条件、支护变形无收敛趋势、初期支护的支护能力难以增加时，可提前进行二次衬砌。

如在出口浅埋段。

（3）在本隧道的施工过程中，成立专门的测量小组，在技术主管的领导下，负责测点埋设、日常量测和数据处理工作，并及时进行信息反馈。

在铺设防水板前首先要进行隧道断面测量，把欠挖部位凿除，对喷射混凝土表面凹凸的部位进行补喷找平，把外露锚杆头切除并用砂浆抹平。

还要仔细检查防水板有无断裂、变形、空洞等缺陷。

在采用正台阶法施工时，拱部与边墙衬砌在拱脚处的纵向间隙容易成为纵向渗水带，所以该位置的处理要认真仔细，要把拱脚凿毛并清理干净，封口时混凝土要捣实。

（4）二次衬砌使用长12m的全液压衬砌台车立模，泵送砼浇注拱顶时，将输送管自靠近已衬砌砼接头处接入，直到本次衬砌挡头模处砼压满，中途不得拆移输送管，砼靠输送泵压力推移灌满整个拱部，以保证拱部砼灌注密实。

（5）在施工过程中，还要注意如下问题：
①衬砌前认真进行中线、标高、断面尺寸等的测量，确保衬砌不侵限，并保证衬砌的平顺衔接；模板要及时修整、检查，既要确保衬砌厚度和混凝土强度，又要保证外观整洁、光滑。

每层混凝土的厚度不超过振动棒长度的1.2倍，同时要重视混凝土的振捣问题，在不触
及模板的前提下，可加强结构棱角处的振捣。

②立模到位时，先检查是否有局部欠挖，若有超出规范规定的欠挖，将衬砌台车退出，处理完之后，再重新立模。

对超挖的处理，采用同标号砼同时回填
③混凝土的拌合应严格按照施工配合比将检验合格的原材料同时送入搅拌机中搅匀。

在输送过程中要不停地拌合，并要控制输送时间不得超过混凝土初凝时间的一半，以防堵泵和降低混凝土的强度。

④经常检测混凝土的坍落度，保证混凝土的和易性。

对混凝土要加强振捣，保证混凝土的密实，防止与初期支护间产生空洞现象。

⑤二次衬砌混凝土强度必须达到2.5MPa时才可脱模(具体脱模时间根据同条件下养护的混凝土试块强度确定)，并注意加强混凝土的养生，确保混凝土强度。

⑥衬砌施工过程中，如因故中断混凝土的浇注，间歇时间超过2小时，或已浇砼已经初凝，此时不得连续施工。

在继续浇注新混凝土前，先凿除已硬化的前层砼表面上的松散物和水泥浆薄膜，用高压水冲洗干净，并敷上一层2～3cm的同标号砂浆。

⑦洞身衬砌按设计及时设伸缩缝和沉降缝，施工缝结合伸缩缝和沉降缝布置。

当仰拱拱座与边墙基础一次施工完成时，要注意将初期支护内盲沟、引水管及时引出。

⑧在人行道及行车道与隧道正洞衔接处应严格模板安装，确保衔接平滑。

在正洞模板衬砌台车按设计要求安装就位后，在人行（或车行）通道内安装组合钢（木）模板，作为其堵头模板。

加固完毕后，进行泵送砼施工。

⑨对于二衬中的预埋管道，按设计要求弯制成型，固定就位后，管口要采取封塞措施，确保二衬砼浆液不致堵塞管道。

对于二衬中洞槽的预留，先按洞槽设计大小，作成木箱；待模板衬砌台车准确就位后，固定木箱的位置，然后进行泵送砼的浇筑。