地面油气水测试计量作业规程

地面油气水测试计量作业规程1 范围本标准规定了塔里木油田油气井测试地面计量流程的安装、调试、施工操作、资料录取等方面的步骤和技术要求。

本标准适用于塔里木油田探井试油过程中地面流程现场施工作业。

2 施工准备2.1 基地准备2.1.1 备齐足够量的油管，油管短节，接头及地锚。

2.1.2 备好三向分离器，加热炉，油嘴管汇等主要设备的配件，专用工具和各种仪表。

2.1.3 备好油气样瓶和样桶。

2.1.4 精密仪器，仪表从设备上拆下，单独装箱，妥善运输。

2.1.5 各种承高压件(如弯管，活动弯头，数据头，连接短节和接头)，必须在基地试压合格后，方能现场使用，且在每口井试油结束后应探伤检查一次。

2.1.6 各种仪器仪表(包括各种压力表，温度计，气比重计等)应校验合格，送现场使用。

2.1.7 准备扬程50米以上防爆泵，30米的低压软管，用于转原油，污水。

2.1.8 在每一口井试油施工结束后，都应检查加热炉及分离器内壁腐蚀情况，如遇有腐蚀性液体或气体，应一层检查一次。

2.2 现场准备2.2.1 向配合的施工单位交底，同甲方一起检查污水池和作业场地及放喷、防火、防毒等安全措施。

2.2.2 污水池体积要求300—400立方米。

2.2.3 连接地面流程设备。

2.2.3.1 分离器距井口距离大于30米，距环保罐距离大于30米，距间接火加热炉10—15米，间接火加热炉距井口距离大于30米，距环保罐距离大于30米。

2.2.3.2 气管线出口点火处距井口、环保罐、分离器距离大于80米。

2.2.3.3 防止逆风测气，气管线应平直，不得有急弯，弯度大于120度，出口处应清除障碍物，点火处应远离高压电线、植被、树林密集区等危险地方，且气管线点火口应装消声器。

2.2.3.4 环保罐摆放位置要方便以后原油回收。

2.2.3.5 所有连接管线要求有地锚或水泥基墩固定，间距10—15米一个。

2.2.3.6 连接压缩空气气源，连接电源，用于照明和给输油泵提供电源，电源开关要求防爆。

2.2.3.7 为间接火加热炉准备柴油及锅炉水。

2.2.4 设备检查2.2.4.1 管线连接后用压风机或清水扫线。

2.2.4.2 检查油嘴管汇，闸门是否灵活，油嘴是否齐全，可调油嘴和固定油嘴有无损坏，可调油嘴可否调零。

2.2.4.3 检查三相分离器的压缩空气气源压力大于0.55MPa；检查内部浮子的扭矩传杆动作是否灵活；打开压缩空气阀门(禁止使用氧气)给油、气、水控制器供气，将液位控制输入压力调0.14MPa；检查油、气、水出口气动闸门是否灵活好用，并加机油润滑各部件；检查所有球阀并加机油润滑；检查压力控制器波纹管的灵敏度；检查孔板装置的润滑压板螺丝，压板密封垫应完好，检查排泄阀、平衡阀、滑阀及上下部携带孔板的齿轮是否灵活。

2.2.4.4 检查环保罐的阀门开关是否灵活，环保罐是否清理，检查打油泵能否正常工作。

2.2.4.5 巴顿记录仪静压校验方法与步骤a.将静压测试仪的出口接到静压入口。

b.按静压表盘上三个点(零点，1／2点，满量程点)依次加砝码。

c.调整静重笔尖，所指数值与砝码值相等，不得有误差。

d.满量程点校完，笔尖回归零点。

1.2.4.6 巴顿记录仪压差校验方法与步骤a.使轻便压力机进气口与压差计进口连接。

b.气源接到压力计和压差计进口。

c.气源供气，调整压差计三个点(零点，1／2点，满量程点)与压力计所指数值相符。

2.2.4.7 用热水校对调整测气温度装置。

2.2.4.8 校对油水流量计，打清水经过流量计，用标准计量罐标定，误差不大于5％。

2.2.5 设备试压(试压介质均采用清水)2.2.5.1 油嘴管汇及其前面的管汇试压a.油嘴管汇前所用的油管、接头、短节、弯头及活动弯头，抗内压强度必须高于或等于油嘴管汇。

b.试压期间，在试压区域50米内，不得有无关人员，试压起压5分钟后，如发现有压降，则检查漏失点。

c.试压压力为预计井口最高压力或设备额定工作压力，试压30分钟压降0.5MPa合格。

d.如采用清水以外的介质试压时，要采取有效的防护措施和步骤。

e.试压结束后必须用可调油嘴通过其后的敞放管线泄压。

2.2.5.2 间接火加热炉试压打开进出口阀，关闭旁通阀，开泵用水冲洗盘管，关闭出口阀，提高泵压到额定工作压力，停泵稳压10分钟无渗漏，卸压。

2.2.5.3 分离器整体试压a.接通压缩空气，给油气水控制器供气，打开油气水气动薄膜阀。

b.关闭油水出口手动，排泄阀，取样阀，流量计上下流阀，液位看窗针阀，流量计旁通阀。

c.关闭孔板装置滑阀，平衡阀，打开排泄阀。

d.将分离器灌满水，关闭气出口手动阀，泵压提高到 3.4MPa，若不渗漏再将泵压提高到8.3MPa，即工作压力的90%。

停泵稳压10分钟无渗漏后泄压。

2.2.5.4 流量计试压a.关流量计上下流阀及旁通。

b.开分离器的油出口阀，分离器进口阀，开泵加压到8.3MPa，停泵稳压10分钟无渗漏后泄压。

2.2.5.5 弹簧式安全阀试压。

慢慢提高压力到分离器工作压力，安全阀应起跳；降低分离器压力，安全阀应回座，回座压力应是工作压力的0.9倍，，若安全阀不起跳或延迟起跳均应进行调节，直到合格。

此项作业一般在设备到井前完成，并配有试压记录。

2.2.5.6 开分离器进口旁通阀试压a.开分离器的油气水出口阀及流量计旁通阀。

b.关分离器进口阀和旁通阀，泵压提高到分离器工作压力，停泵稳压10分钟不渗不漏后卸压。

3 现场施工操作3.1 油嘴管汇操作程序3.1.1 开井放喷前，将可调油嘴一侧的阀门打开将固定油嘴一侧的阀门关闭，可调油嘴由小到大慢慢打开。

3.1.2 开井求产前，将固定油嘴一侧的阀门打开，将可调油嘴一侧的阀门关闭，倒换阀门操作要平稳。

3.1.3 测试期间固定油嘴的更换。

3.1.3.1 将可调油嘴刻度调到与准备求产用的固定油嘴相同的尺寸。

3.1.3.2 先打开可调油嘴下流阀门，然后在打开可调油嘴上流阀门的同时，以相同的速度关闭固定油嘴上流阀门，尽量保持流动稳定。

3.1.3.3 关闭固定油嘴下流阀，打开卸压针型阀，释放固定油嘴上下流阀门之间的压力。

3.1.3.4 卸出原有固定油嘴，装上所需的固定油嘴并上紧(必要时应更换O型密封圈)，最后上紧压盖。

3.1.3.5 关闭卸压针型阀，打开固定油嘴下流阀。

3.1.3.6 以相同的速度同时打开固定油嘴上流阀，关闭可调油嘴上流阀。

3.1.3.7 关闭可调油嘴下流阀，释放可调油嘴上下流阀之间的压力，关闭卸压针型阀。

3.2 间接火加热炉操作程序3.2.1 进流体之前，提前预热盘管6—8小时。

3.2.2 打开出口阀，进口阀，关闭旁通阀。

3.2.3 关井时，打开旁通阀，关闭进、出口阀。

3.2.4 测试结束后用淡水冲洗加热器盘管。

3.3 测试时分离器的操作3.3.1 流程准备a.关进口阀，开旁通阀使流体经旁通到燃烧器；b.关所有针型阀；c.关流量表进、出口阀，开旁通阀；d.调节液位看窗阀门处于半开状态；e.接通压缩空气，给油、气、水控制器供气；f.将天然气出口气动薄膜阀打开，关闭油、气手动出口阀；g.将选定的孔板放在孔板装置滑阀上部，关滑阀、平衡阀，上紧压板，打开排泄阀；h.关巴顿记录仪上下流针型阀，开平衡阀；i.打开分离器压力表针型阀；i.调节液位控制器控制盘，使之处于高液位位置，比例调节带定为20％；k.调节压力控制器控制盘，使之处于低压力位置，比例调节带定为20％。

3.3.2 通过取样分析及对喷出物的观察，判断已达到喷尽标准，(含砂低于0.1%)，改流程进分离器，开始测试。

a.慢慢打开分离器的气出口的手动阀，再打开分离器的进口阀，最后关分离器旁通，注意观察分离器的压力变化。

b.打开油出口手动阀，检查油出口气动薄膜阀是否关闭。

c.调节气出口压力控制器，使分离器压力慢慢上升到设定值，注意观察液位变化。

d.当压力稳定后，调节液位控制器控制盘，控制油水，油气界面在合适的位置。

3.3.3 当分离器压力和液位稳定后开始计量油、气、水产量a.打开油流量计上下流阀门，关闭旁通阀，观察流量表运转情况。

b.根据估算气量选择挡板并装在挡板装置内，打开巴顿记录仪的上下流针阀，关闭平衡阀；压差应在记录卡片仪额定值的1／3-2／3范围内，否则应更换合适的孔板。

c.根据作业指令取全取准油、气、水的产量资料并取好样品。

3.3.4 关井前的分离器操作3.3.4.1 打开巴顿记录仪的平衡阀，上提孔板至上腔室。

3.3.4.2 油、水流量计改为旁通、关闭油、水流量计的上下流阀门。

3.3.4.3 打开分离器的旁通阀。

3.3.4.4 关闭油、气、水出口手动阀，关闭分离器进口阀，关井后，打开油出口手动阀。

3.3.4.5 将分离器内液体排进污水池或进环保罐回收。

3.3.4.6 将分离器内气体排到燃烧器烧掉。

3.3.4.7 关闭压缩空气阀门3.3.4.8 往分离器内泵入1—1.5方的淡水。

3.3.4.9 开所有球阀，关所有闸阀和针阀，准备下层测试。

3.3.4.10 测试全部结束后，用含防腐剂的淡水冲洗分离器，将污水排进污水池。

3.3.5 带压换孔板3.3.5.1 开平衡阀和滑阀。

3.3.5.2 分别转动下室，上室传动齿轮，将孔板提升到上室。

3.3.5.3 关平衡阀、滑阀，开排泄阀，泄掉上室压力。

3.3.5.4 松开压板螺丝(不必卸掉螺丝)，抽出压板及密封垫。

3.3.5.5 转动上腔室传动齿轮，取出拖架和孔板。

3.3.5.6 将选定的孔板置于拖架内并放入上腔室(孔板开口带倒角的一侧，面向下流)。

转动上腔室传动齿轮，把孔板下移至滑阀。

3.3.5.7 装上密封垫和压板，上紧固定螺丝。

3.3.5.8 关排泄阀，开平衡阀，滑阀。

3.3.5.9 分别转动上室、下室传动齿轮，将孔板移到下室，关滑阀、平衡阀。

3.3.5.10 开排泄阀泄掉上腔室压力后关闭。

3.3.6 原油收缩率测定仪测收缩率3.3.6.1 关进口阀，开液体排泄阀，关气体排泄阀。

3.3.6.2 慢慢打开天然气进口阀，用天然气冲洗3—4次。

3.3.6.3 关液体排泄阀，让测定仪压力达到分离器压力，检查有无漏失，关闭天然气进口阀。

3.3.6.4 开油进口阀，微开天然气排泄阀，让气体慢慢逸出，待测定仪液位升到刻度“0”处时，关闭油进口阀。

3.3.6.5 记录测定仪的温度，压力。

3.3.6.6 30分钟后记录测取的收缩率。

3.3.6.7 关天然气排泄阀，将测定仪内的原油排出后，泄掉测定仪内的压力。

4 资料录取4.1 应录取资料项目：求产时间、更换油嘴时间、油嘴尺寸、井口压力(油、套压)、分离器压力、阶段产量、累计产量、流量计校正系数、孔板前后压差、流体密度、孔板系数、折日产量、原油含水、含砂、水氯根、PH值、井口及分离器温度。

4.2 取样油、气、水样各取两个，每个取样体积分别为：油2500ml，气500ml，水1000ml；详细记录取样地点、时间。