震动、冲击试验大纲
机车车辆设备振动和冲击试验试验方法及标准
机车车辆设备振动和冲击试验试验方法及标准目录目录 (2)一、绪论 (3)二、总则 (3)1、功能性随机振动试验 (3)2、模拟长使用寿命试验 (3)3、冲击试验 (3)三、试验顺序 (3)四、固定方法 (3)五、测试方法及要求 (3)1、功能性随机振动试验 (3)2、模拟长使用寿命试验 (4)3、冲击试验 (5)一、绪论依据：IEC 61373：2010阐述了安装在机车车辆内的机械设备、电气设备、电子设备和结构部件（以下统称为机车车辆设备）的随机振动试验和振动试验要求。
该标准中的各试验都旨在证明，被试设备在铁路机车车辆正常的环境条件下承受振动的能力。
试验之后，只要不出现机械损坏或性能降低，则可以认为符合该标准。
二、总则1、功能性随机振动试验功能性随机振动试验量级是施加的最小的试验量级，是为了证实，机车车辆设备在车上运营中可以出现的条件下，被检测机车车辆设备功能正常。
厂家和最终用户必须就功能正常发挥的程度达成协议。
功能试验不适用于在模拟的使用条件下进行全面的性能评估。
2、模拟长使用寿命试验该试验旨在证明在增强了机车车辆设备的工作条件下它的机械完好性。
不要求提供该种条件下的功能证明。
3、冲击试验冲击试验是用来模拟少数的工作情况。
在试验期间没有必要证实机车车辆设备的功能。
但是必须提供工作状态没有变化、没有机械位移和损坏的证明。
上述这几点在试验报告中必须明确地加以说明。
三、试验顺序1.模拟的寿命试验→→2冲击试验→→3.运输试验和操作试验→→4.功能型随机试验四、固定方法必须将待检测的设备用标准的、含弹性夹持在内的紧固件直接固定或者通过夹具固定在试验机上。
由于紧固方法对获得的结论可能有很大的影响，所以在试验报告中必须清楚指出实际选用的紧固方法。
如果没有其它协议，必须尽可能地在其规定的工作位置对机车车辆设备进行试验，不得采取特殊的预防措施，来预防磁干扰、热的影响作用或者其它的影响试件的工作和工作性能的因数。
振动试验基础4试验条件内容介绍之冲击试验
振动试验基础4试验条件内容介绍之冲击试验4.3 冲击（shock）试验条件内容介绍冲击是指在极其短暂的时间内给产品施加一个高量级的外力脉冲，从而评估其在储存、运输、使用的寿命周期内对冲击环境的适应性和耐受程度。
冲击试验有很多种，自由跌落、翻转、抛摔、拍击、撞击、弹道冲击、爆炸冲击等等。
一般常见的冲击试验有三种：经典波形冲击、冲击响应谱、瞬态冲击脉冲波形（短时实测波形）。
1 经典波形冲击半正弦波（halfsine wave）、半正矢波形（haversine wave）、梯形波（trapezoidalwave）、锯齿波（sawtooth wave）、三角波（triangle wave）。
试验1：正弦半波加速度10G脉宽20msec正方向3次反方向3次三个方向（X、Y、Z）冲击试验2：后锯齿波加速度5G脉宽15msec正方向5次三方向（X、Y、Z）冲击试验3：梯形波加速度50G脉宽8.4msec正反方向各5次三方向（X、Y、Z）冲击试验条件内容相对比较简单，需要注意的地方是，必须注意控制波形在容差带内，实在不行的情况下，上升沿波形必须在容差带内。
另外，还有一个前补偿和后补偿的概念，即下图所示中的B1和B2，一般振动控制仪中的默认值为A的10%。
当位移量不够用的时候，可以适当调整前后补偿，改变最大位移量。
2 冲击响应谱（SRS，Shock Response Spectrum）经典波形冲击试验由于没有考虑机构对冲击的响应，在实际环境中还是有损坏的情况发生，已经不能满足试验的要求。
于是，冲击响应谱概念便被提出，指在冲击激励函数的作用下，一系列单自由度振动系统的最大（加速度、速度、位移）响应值随系统的固有频率而变化的图谱。
提供的是一个产品和它的组成部分对一个给定的输入脉冲响应的估计方法，具有更加真实的环境模拟效果。
冲击响应谱控制技术通常用来模拟复杂振动环境如地震和爆炸冲击。
它是描述瞬态波形对结构的潜在损伤程度。
冲击振动试验标准
冲击振动试验标准
冲击振动试验标准是指对机械、电子、航空航天等产品在运输、使用和储存过程中可能遭受的冲击振动进行测试和评估的标准。
常见的冲击振动试验标准有：
1. MIL-STD-810: 美国国防部颁布的环境工程考核标准，其中包含了对产品冲击振动的测试要求。
2. IEC 60068: 国际电工委员会制定的电子产品环境试验标准，也包括了对产品冲击振动的测试要求。
3. GB/T 2423.55: 中华人民共和国国家标准，对电气电子产品的冲击振动试验进行规定。
4. ASTM D4169: 美国材料和测试协会规定的运输包装试验标准，其中包含了一系列冲击振动试验项目。
这些标准均规定了试验方法、测试参数和评估标准，以确保产品在运输和使用过程中能够承受预期的环境挑战。
轨道交通 机车车辆设备 冲击和振动试验
G B/T21563-2018前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。
本标准代替GB/T21563-2008《轨道交通机车车辆设备冲击和振动试验》，与GB/T21563—2008相比，主要技术变化如下：一修改了常用的3种模拟长寿命振动试验方法的释义，删除了现场信息内容，适用范围增加了多轴试验、主结构的释义等（见第1章，2008年版的第1章）；增加了引用标准GB/T2423.57-2008(见第2章）；—增加了术语，如随机振动、正态分布、加速度谱密度、组件和柜体等（见第3章）；一修改了在功能振动试验前制造商和用户的协议内容（见第4章，2008年版的第4章）；修改了试验顺序的相关内容，使其更加明确（见第5章，2008年版的第5章）；增加了夹具测试要求的内容，使试验方法更为合理(见6.2）；修改了“固定点”一修改了控制点的定义，将“控制点”改为“检测点”一修改了“1类B级车体安装功能振动试验的值”(见表1、表A.3，2008年版的表1、表A.3）；一修改了被试设备的安装轴向未知时的试验处理方法，以便试验更加合理（见8.1、9.1、10.1，2008年版的8.1、9.1、10.1）；一修改了“模拟长寿命振动试验条件”，制造商和用户可根据实际情况对本标准进行裁剪使用（见第9章，2008年版的第9章）；一增加了采用冲击响应谱方法完成冲击试验的内容，以便制造商和用户可根据实际情况对本标准进行裁剪使用（见10.1）；一增加了在试验台能力不足的情况下重型设备冲击试验处理方法的内容（见10.5中表3，注2）；一修改了1、2、3类模拟长寿命振动试验频谱，因标准中引入了两种不同的加速度比例系数计算方法，从而得到两种不同的振动试验频谱（见图2~图5，2008年版的图1~图4）；一修正了1类B级模拟长寿命振动试验的值，因ASD谱的频率范围由5Hz~150Hz变更为2Hz~150Hz且1类B级功能振动试验的值发生了变化（见9.1中表2、图3、A.6中表A.3，2008年版的9.1中表2、图2、A.5中表A.3）；一增加了加速度比例系数计算方法，使制造商和用户可根据实际情况对本标准进行裁剪使用（见；一增加了典型疲劳强度曲线，以便明晰加速度比例系数计算方法IⅡ的推导过程（见图A.3）。
a17试验大纲
编号：版本状态：密级：分发号：阶段标注：XXX产品试验大纲（共X 页）编制/日期：审核/ 日期：标审/日期：质量/ 日期：会签/日期：批准/ 日期：顾客代表/ 日期：XXX有限公司XXX）年X月更改历史页目录1 试验目的和性质 (1)2 被试品、陪试品、配套设备的数量和技术状态 (1)3 试验项目、内容和方法 (1)4 主要测试、测量设备（包括名称、精度、数量） (2)5 试验数据处理原则、方法和合格判定准则 (3)6 试验组织、参试单位及试验任务分工 (3)7 试验安全保证要求 (3)1 试验目的和性质为了检验XXXX是否满足任务书的要求：在高温环境、低温环境下能否正常工作、能否完成对被测件的准确测试；在高温、低温存储恢复到常温后能否正常工作、能否完成对被测件的准确测试；在冲击、振动、跌落后能否正常工作、能否完成对被测件的准确测试。
2 被试品、陪试品、配套设备的数量和技术状态应规定被试品、陪试品及配套设备的品种、数量和技术状态，规定提供渠道和交接方法。
3 试验项目、内容和方法（含可靠性、维修性、测试性、保障性、安全性实施方案和统计评估方案）3.1 试验项目低温贮存试验、低温工作试验、高温贮存试验、高温工作试验、振动、冲击、跌落。
3.2 试验方法3.2.1 低温贮存试验、低温工作试验试验步骤如下：3.2.2 高温贮存试验、高温工作试验试验步骤如下：3.2.3 冲击、振动3.2.4运输跌落、倾斜跌落3.3 检验方法3.3.1性能检验检测系统的连接分以下几个步骤：3.3.2功能检验3.3.3外观检查4 主要测试、测量设备（包括名称、精度、数量）a. 万用表:b. 示波器:c. 信号发生器d.5 试验数据处理原则、方法和合格判定准则性能测试的试验数据采用四舍五入原则。
合格判断准则，以XXXX上的合格判断为准。
6 试验组织、参试单位及试验任务分工7 试验安全保证要求试验过程要有专人负责试验状况检查。
试验人员交接时应有相应的记录。
振动试验大纲模板
《振动试验》大纲模板课程类别：选修课程课程名称：振动试验开课单位： XXX学院课程编号： XXX总学时： 16 学分： 0.5适用专业：XXXXXX先修课程：信号与系统、测试传感技术、机械振动基础、虚拟仪器技术及应用。
一、课程在教学计划中地位和作用本课程是机械电子工程专业《机械振动基础》、《虚拟仪器技术及应用》课程的实验教学环节。
学生在掌握机械振动基础与虚拟仪器基本原理和概念的基础上，通过该实验课程学会使用 LabVIEW软件，借助其它硬件完成对虚拟仪器的设计和实验平台的搭建，实现对振动信号的采集、处理和分析，并培养学生的创新意识和综合实践能力。
二、课程目标1 .学会使用虚拟仪器的软件；（对应毕业生应具备知识能力中的 1 、2 、3 、4）2.学会设计虚拟仪器；（对应毕业生应具备知识能力中的 5 、11 、12）3.学会对虚拟振动的信号的模拟与仿真；（对应毕业生应具备知识能力中的 4 、5 、11 、12）4.能够搭建数据采集的软硬件系统，并能实现对振动信号的采集与处理。
（对应毕业生应具备知识能力中的 4 、5 、6 、11 、12）5.学会独立思考，并在交流和协作中寻求创新。
（对应毕业生应具备知识能力中的 8 、9 、10）三、课程内容及基本要求实验一（2 学时）名称：创建和编辑 VI 程序、建立和调用子 VI 程序；性质：验证性要求：熟悉程序的基本构成、编程环境、数据类型、局部变量和全局变量、程序流程控制，独立创建和编辑 VI 程序、建立和调用子 VI 程序。
实验二（2 学时）名称：数据采集性质：验证性要求： 1、完成信号调理器的选型；2、实现测量系统的连接、数据采集卡的选型及驱动。
实验三（2 学时）名称：数据采集编程性质：验证性要求：1、模拟信号的采集及输出，其中包括：用VI 实现单点的采集和输出、波形的采集和输出、连续采集和输出；2 、数字 I/O，其中包括：用 VI 实现读写数字线和数字端口。
03-1 冲击试验规程
JBD-30D 冲击机试验规程原理：冲击试验的基本原理：在冲击试样过程中，试样所吸收的冲击功，等于摆锤冲击试样前后的机械能损失，同时也等于摆锤冲击试样前后的势能差。
设备：1. 冲击试验机应由国家计量部门定期检定合格；2. 型号和名称：JBD-30D 型低温冲击试验机（最大冲击能量300J ）；3. 4. 5. 摆轴中心至冲击点（试样中心）距离： 750mm ；6. 冲击速度： 5.2m/s ；7. 试样支座跨距：40mm ；8. 试样支座端部圆弧半径：● 国家标准GB 2106、GB 229（符合IS O R148、I SO R 83）1～1.5m m ； ● 美国标准AS TM E 23（特殊订货）1mm ；9. 试样支座支承面倾角：0°；10. 冲击刀刃圆弧半径：● 国家标准GB 2106、GB 229（符合IS O R148、I SO R 83）2～2.5m m ； ● 美国标准AS TM E 23（特殊订货）8mm ；11. 冲击刀夹角：30°；12. 冲击刀厚度：16mm ；13. 试样规格：10×10×55mm 、7.5×10×55mm 、6.7×10×55mm 、5×10×55mm 。
试样：1、试样应通过机加工去除由于剪切或火焰切割等影响了材料性能的部分；2、试样加工以及制备过程中，应避免加工硬化或过热对试样冲击性能的影响；3、试样的标记位置不应影响试样的支承和定位，并且应尽可能远离缺口，以免在缺口附近产生加工硬化；4、试样尺寸及公差应符合有关标准要求；5、如果不能制作标准试样，可用小试样代替，必要时还可以用端部带弧面的冲击试样；6、必须确保缺口开在试样的窄面上；7、小试样选用的原则：尽可能用尺寸大的试样；8、用小试样得到的冲击功，按t1/t2=J1/J2折算后，与全尺寸试样的验收标准比较；9、试样底部应光滑，没有与缺口轴线平行的明显划痕。
振动和冲击试验 PPT
机械冲击和机械碰撞的区别： 1、测试次数； 2、测试量级； 3、测试时的发生频率。
冲击原理：
冲击加速度：A=△V/t
△V代表实际冲击过程中的速度变化量； t代表冲击的
脉冲时间
冲击的分类：
冲击波形（脉冲波形）： 半正旋波，矩形波，梯形波，后峰/后峰
振动和冲击试验
本课程主要讨论的问题：
1、什么是振动和冲击以及振动和冲击试验的 分类
2、振动和冲击试验的参数以及设备能力评估
什么是振动：
1、振动：物体沿某一中心点做往返运动； 分类：正旋振动：正旋定频和正旋扫频 随机振动
什么是振动：
1.1、正旋定频
在选定的频率上（可以是共振频率，特定频率， 或危险频率）按规定的量值进行正弦振动试验，并 达到规定要求的时间。
正旋定频：
振动频率、振动位移或振动加速度。
正旋扫频： 振动频率范围、振动位移或振动加速度、扫
频方式和扫频速率
正旋振动测试参数：
正旋扫频振动：
扫频方式：线性扫频和对数扫频 扫频速率：线性扫频：Hz/s
对数扫频：Oct/min
正旋振动测试参数：
对数扫频：Oct/min,代表字母n OCT：2倍进频程（倍频程） 倍频程的数学表达式：
f1×(2n)T= f2 T =[log(f2/f1)]/(n×log2)
=1/n×3.32 × log(f2/f1)]
正旋振动的测试能力评估：
振动台参数: 最大推力、最大加速度、最大速度、最大位 移、振动台面尺寸和重量、台面共振频率、 振动台频率范围
样品参数：样品尺寸、样品重量、测试参数
正旋振动的测试能力评估：
1.2、正旋扫频
振动、冲击、落下试验标准
振动/冲击/落下试验标准1.0可靠度试验目的振动试验概述冲击试验概述落下试验概述2.0 试验项目与试验条件2.1 试验程序振动轴向辨别测试件摆放安置加速规正确填贴固定方式振动试验条件冲击试验条件落下方式及顺序要求落下试验条件试验完成检查项目试验报告3.0 试验环境要求二级实验室环境要求ISO/IEC 17025(1999)一般测试实验室环境要求CNS1.可靠度试验目的近年来由于工业之高度发展，技术不断更新，各种产品系统结构日益复杂且更形精密，一系统往往由数千个零组件所组成，要是在使用中突然坏了一个零件，轻则导致系统功能不能尽善尽美的发挥，重则造成整个系统丧失功能，产生不可预期的后果。
因此产品必须经得起各种环境的考验，并要保证产品于正式生产后能安全可靠且经久耐用的在客户手中使用，就必须在研究发展期间将可靠度设计于产品质量中，所以试验的工作是不可少的，试验是评估系统可靠度的一种方法，也是最重要的一个阶段，利用过程中的各项数据及现象来评估可靠度相较于纸上谈兵式的理论推导要准确许多，左证资料越多，对所估计的可靠度信心也就越大，但不作试验或没有试验到某些程度以上的试验，并不代表产品系统不可靠，而是根本不知道产品可靠度的程度。
1.1 振动试验概述振动测试的目的，在于实验室中作一连串可控制的振动仿真，测试产品在寿命周期中，是否能承受运送或使用的振动环境的考验，也能确定产品设计及功能的要求标准。
振动测试的精义在于确认产品的可靠度及提前将不良品在出厂前筛检出来，并评估其不良品的失效分析以其成为一个高水平、高可靠度的产品。
举凡货物、商品在送达客户途中，都必须经过不同的搬运过程才会送达用户手中。
在此过程中将有不同状态之振动产生，造成产品不同程度的损坏。
对于产品有任何的损坏都不是厂商及客户所愿意乐见，然而运送过程所发生的振动却是难以避免的。
若一味地提高包装成本，必将带来不必要之浪费，反之脆弱的包装却造成产品的高成本，丧失其市场竞争力。
gjb试验大纲
gjb试验大纲摘要：一、引言二、GJB 试验的背景与意义三、GJB 试验的主要内容与方法四、GJB 试验的实施步骤五、GJB 试验成果与应用六、总结与展望正文：【引言】GJB 试验是我国航空、航天、兵器等国防科技工业领域中，针对产品在恶劣环境下的性能进行的一种重要试验。
本篇文章将对GJB 试验的背景、意义、试验内容、方法、实施步骤以及成果与应用进行详细阐述。
【GJB 试验的背景与意义】GJB 试验，全称为“航空、航天、兵器环境适应性试验”，是为了验证航空、航天、兵器产品在恶劣环境下的可靠性和稳定性而进行的一种试验。
通过GJB 试验，可以评估产品在实际使用过程中可能遇到的环境条件下的性能表现，从而保证产品在复杂环境下的可靠性和安全性。
【GJB 试验的主要内容与方法】GJB 试验主要包括以下几个方面的内容：1.环境因素：如温度、湿度、气压、振动、冲击、沙尘等。
2.试验方法：包括环境试验、力学试验、电磁兼容试验、可靠性试验等。
3.试验等级：根据产品实际使用环境和预期使用环境，分为若干等级。
【GJB 试验的实施步骤】GJB 试验的实施步骤主要包括：1.试验方案制定：根据产品特点和使用环境，制定详细的试验方案。
2.试验设备准备：选择合适的试验设备，并进行校准和维护。
3.试验样品制备：按照试验方案，制备试验样品。
4.试验过程控制：严格按照试验方案和标准要求进行试验，并记录试验数据。
5.试验数据分析：对试验数据进行分析，评估产品性能。
6.试验报告编写：编写试验报告，记录试验过程和结果。
【GJB 试验成果与应用】GJB 试验的成果可以用于：1.评估产品在恶劣环境下的性能，为产品设计优化提供依据。
2.验证产品在实际使用环境下的可靠性，提高产品的市场竞争力。
3.为产品定型、批产、维修等提供技术支持。
【总结与展望】GJB 试验在航空、航天、兵器等国防科技工业领域具有重要意义。
21563-2018 轨道交通 机车车辆设备 冲击和振动试验
GB/T 21563-2018前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。
本标准代替GB/T21563-2008《轨道交通机车车辆设备冲击和振动试验》，与GB/T21563—2008相比，主要技术变化如下：一修改了常用的3种模拟长寿命振动试验方法的释义，删除了现场信息内容，适用范围增加了多轴试验、主结构的释义等（见第1章，2008年版的第1章）；增加了引用标准GB/T2423.57-2008(见第2章）；—增加了术语，如随机振动、正态分布、加速度谱密度、组件和柜体等（见第3章）；一修改了在功能振动试验前制造商和用户的协议内容（见第4章，2008年版的第4章）；修改了试验顺序的相关内容，使其更加明确（见第5章，2008年版的第5章）；增加了夹具测试要求的内容，使试验方法更为合理(见6.2）；一修改了被试设备固定点的相关内容（见6.3.1，2008年版的6.2.1）；修改了“固定点”的定义（见6.3.2，2008年版的6.2.1）；一修改了控制点的定义，将“控制点”改为“检测点”，以便符合通用术语（见6.3.3、6.3.4，2008年版6.2.2、6.2.3）；一修改了“1类B级车体安装功能振动试验的r.m.s.值”(见表1、表A.3，2008年版的表1、表A.3）；一修改了被试设备的安装轴向未知时的试验处理方法，以便试验更加合理（见8.1、9.1、10.1，2008年版的8.1、9.1、10.1）；一修改了“模拟长寿命振动试验条件”，制造商和用户可根据实际情况对本标准进行裁剪使用（见第9章，2008年版的第9章）；一增加了采用冲击响应谱方法完成冲击试验的内容，以便制造商和用户可根据实际情况对本标准进行裁剪使用（见10.1）；一增加了在试验台能力不足的情况下重型设备冲击试验处理方法的内容（见10.5中表3，注2）；一修改了1、2、3类模拟长寿命振动试验频谱，因标准中引入了两种不同的加速度比例系数计算方法，从而得到两种不同的振动试验频谱（见图2~图5，2008年版的图1~图4）；一修正了1类B级模拟长寿命振动试验的r.m.s.值，因ASD谱的频率范围由5Hz~150Hz变更为2Hz~150Hz且1类B级功能振动试验的r.m.s.值发生了变化（见9.1中表2、图3、A.6中表A.3，2008年版的9.1中表2、图2、A.5中表A.3）；一增加了加速度比例系数计算方法，使制造商和用户可根据实际情况对本标准进行裁剪使用（见A.5.1)；一增加了典型疲劳强度曲线，以便明晰加速度比例系数计算方法IⅡ的推导过程（见图A.3）。
轨道交通机车车辆设备冲击和振动试验
轨道交通机车车辆设备冲击和振动试验(总26页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除GB/T 21563-2018前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。
本标准代替GB/T21563-2008《轨道交通机车车辆设备冲击和振动试验》，与GB/T21563—2008相比，主要技术变化如下：一修改了常用的3种模拟长寿命振动试验方法的释义，删除了现场信息内容，适用范围增加了多轴试验、主结构的释义等（见第1章，2008年版的第1章）；增加了引用标准GB/T2423.57-2008(见第2章）；—增加了术语，如随机振动、正态分布、加速度谱密度、组件和柜体等（见第3章）；一修改了在功能振动试验前制造商和用户的协议内容（见第4章，2008年版的第4章）；修改了试验顺序的相关内容，使其更加明确（见第5章，2008年版的第5章）；增加了夹具测试要求的内容，使试验方法更为合理(见6.2）；一修改了被试设备固定点的相关内容（见6.3.1，2008年版的6.2.1）；修改了“固定点”的定义（见6.3.2，2008年版的6.2.1）；一修改了控制点的定义，将“控制点”改为“检测点”，以便符合通用术语（见6.3.3、6.3.4，2008年版6.2.2、6.2.3）；一修改了“1类B级车体安装功能振动试验的值”(见表1、表A.3，2008年版的表1、表A.3）；一修改了被试设备的安装轴向未知时的试验处理方法，以便试验更加合理（见8.1、9.1、10.1，2008年版的8.1、9.1、10.1）；一修改了“模拟长寿命振动试验条件”，制造商和用户可根据实际情况对本标准进行裁剪使用（见第9章，2008年版的第9章）；一增加了采用冲击响应谱方法完成冲击试验的内容，以便制造商和用户可根据实际情况对本标准进行裁剪使用（见10.1）；一增加了在试验台能力不足的情况下重型设备冲击试验处理方法的内容（见10.5中表3，注2）；一修改了1、2、3类模拟长寿命振动试验频谱，因标准中引入了两种不同的加速度比例系数计算方法，从而得到两种不同的振动试验频谱（见图2~图5，2008年版的图1~图4）；一修正了1类B级模拟长寿命振动试验的值，因ASD谱的频率范围由5Hz~150Hz变更为2Hz~150Hz且1类B级功能振动试验的值发生了变化（见9.1中表2、图3、A.6中表A.3，2008年版的9.1中表2、图2、A.5中表A.3）；一增加了加速度比例系数计算方法，使制造商和用户可根据实际情况对本标准进行裁剪使用（见；一增加了典型疲劳强度曲线，以便明晰加速度比例系数计算方法IⅡ的推导过程（见图A.3）。
震动、冲击试验大纲
一、冲击（基本设计）实验大纲1 试验目的a. 确定电磁兼容型加固组装箱在冲击作用下，结构强度是否满足军用设备在使用和装卸过程中所遇到冲击能量的适应能力。
b. 确定电磁兼容型加固组装箱抗冲击能力。
2试验要求2.1 试验强度半正弦冲击脉冲锋值15g,脉冲持续时间11ms。
2.2 试验件电磁兼容型加固组装箱1套模拟负载50Kg2.3 试验设备a.垂直冲击台b.水平冲击台3 试验方法a.将夹具板用T型螺钉M12X60螺栓固定于冲击台面，然后用M20X35螺栓将电磁兼容型加固组装箱固定到夹具板上，并调整组装箱重心到冲击台中心；b.将振动传感器固定于电磁兼容型加固组装箱内模拟负载上；c.第一次组装箱内无载荷，垂直方向15g加载；第二次组装箱内50kg集中载荷，垂直方向15g加载；第三次组装箱内40kg集中载荷，水平方向左右15g加载4 提取实验数据二、振动实验大纲1试验目的确定电磁兼容型加固组装箱在有效载荷情况下的减振、抗振能力。
2试验要求2.1试验环境室温2.2试验件电磁兼容型加固组装箱10U （HFXZ）1套用托盘安装的25Kｇ模拟载荷1件用导轨安装的20Kｇ模拟载荷1件半导体收音机1件2.3试验设备振动试验台LING DYNAMIC V964 英国3试验方法和步骤3.1本次试验参照GJB150.18-86军用设备环境实验方法-振动试验的具体内容执行3.2将夹具板用M10X40螺栓固定于振动台面，然后通过M20螺柱将电磁兼容型加固组装箱固定到夹具板上，并调整机箱重心到振动台中心，如下图：夹具板3.3将电磁兼容型加固组装箱固定在振动夹具板上；3.4将3个振动传感器分别固定于振动台（激励1号）、支架安装的模拟负载上（响应2号）、导轨安装的模拟负载上（响应3号），导轨安装的插箱内部安装一个半导体收音机。
随机振动试验条件见表1、图6。
表1图63.5试验时间：每一轴向的振动持续时间为10min。
3.6试验轴向：试验产品应经受X、Y、Z三个轴向的振动。
振动和冲击试验
第16页，共25页。
实验室随机振动的产生过程
时域信号
傅里叶
转换
频域信号
傅里叶 逆转换
高加速后的频域 型号
时域信号
通过振动台控制器
的计算
第17页，共25页。
随机振动测试参数：
振动频率范围 各频率点上的功率谱密试能力评估：
振动台参数: 最大推力、最大加速度、最大速度、最大位移、振 动台面尺寸和重量、台面共振频率、振动台频率范围
第13页，共25页。
第14页，共25页。
第15页，共25页。
振动数据转化后的测试时间问题：
振动时间是否与实际的振动时间一致？
解决办法：
高加速试验：测试强度增加，测试时间缩短
参考文件：MIL-STD-810F
高加速试验：测试强度增加，测试时间缩短 W1/W2＝(T1/T2)1/4，W1和T1是实际运输振动强度和时间，W1和T1是实
第4页，共25页。
第5页，共25页。
正旋振动测试参数：
正旋定频：
振动频率、振动位移或振动加速度。
正旋扫频：
振动频率范围、振动位移或振动加速度、扫频方式
和扫频速率
第6页，共25页。
正旋振动测试参数：
正旋扫频振动：
扫频方式：线性扫频和对数扫频 扫频速率：线性扫频：Hz/s
对数扫频：Oct/min
第7页，共25页。
第22页，共25页。
冲击的分类：
冲击波形（脉冲波形）： 半正旋波，矩形波，梯形波，后峰/后峰锯齿
波
第23页，共25页。
冲击测试参数：
冲击脉冲的类型 冲击脉冲的宽度或冲击最大速度
第24页，共25页。
冲击测试能力评估：
金属系列冲击试验指导提纲111-郭会明
金属系列冲击实验报告专业：[材料科学与工程]学生姓名：[ 郭会明]指导教师：[ ]完成时间：[ ]一、试验内容、目的与要求1、了解摆锤冲击试验的基本方法。
2、通过测定低碳钢、工业纯铁和T8钢在不同温度下的冲击吸收功，观察比较金属韧脆转变特性。
二、实验原理韧性是材料承受载荷作用指导发生断裂的过程中吸收能量的特性。
冲击试验是在高速载荷作用下材料韧性的通用试验方法，试验测量结果为冲击吸收功。
采用系列冲击试验，即测定材料在不同温度下的冲击吸收功，可以确定其韧脆转变温度。
国标规定用规定高度的摆锤对处于简支梁状态的缺口进行一次性打击，测量试样折断时的冲击吸收功。
一次摆锤冲击试验是目前广泛使用的一种冲击试验方法，它是将规定形状尺寸的试样放置在固定支架上，然后把具有一定位能的摆锤释放，使试样承受冲击弯曲载荷以至断裂。
摆锤冲击试验装置的工作原理是：冲击前以摆锤位能形式存在的能量中的一部分被试样在受冲击后发生断裂的过程中所吸收。
摆锤的起始高度与它冲断试样后达到的最大高度之间的差值可以直接转换成试样在冲断过程中所消耗的能量。
冲击断裂后试样吸收的功成为冲击功，冲击功除以试样缺口处的横截面积所得的商称为冲击韧性，以ak表示。
反映了在指定温度下，材料在缺口和冲击加载速度的载荷共同作用下的脆化趋势和程度。
因为在这种情况下，材料的脆性主要是由缺口造成的，由于冲击载荷作用时间极短，缺口应力集中不可能很快松弛，塑形变形仅局限在缺口附近极局部的区域，塑形变形不能充分进行，为增大材料脆断倾向提供了条件。
正因为它反映了材料的脆断趋势，因此缺口冲击试验的最大意义在于，确定材料韧脆转化的一定温度范围。
三、材料、试样与试验设备及试验程序1、试验材料与试样试验材料：低碳钢、工业纯铁和T8钢低碳钢又称软钢，含碳量从0.10％至0.30%低碳钢易于接受各种加工如锻造,，焊接和切削，常用於制造链条，铆钉，螺栓，轴等。
碳含量低于0.25％的碳素钢，因其强度低、硬度低而软，故又称软钢。
冲击韧性试验
八）、冲击韧性实验冲击韧性实验大纲1．用摆锤冲击试验机，冲击简支梁受载条件下的低碳钢和铸铁试样，确定一次冲击负载作用下折断时的冲击韧性αku2．通过分析计算，观察断口，比较上述两种材料抵抗冲击载荷的能力冲击韧性实验指导书衡量材料抗冲击能力的指标用冲击韧度来表示。
冲击韧度是通过冲击实验来测定的。
这种实验在一次冲击载荷作用下显示试件缺口处的力学特性(韧性或脆性)。
虽然试验中测定的冲击吸收功或冲击韧度,不能直接用于工程计算，但它可以作为判断材料脆化趋势的一个定性指标,还可作为检验材质热处理工艺的一个重要手段.这是因为它对材料的品质、宏观缺陷、显微组织十分敏感，而这点恰是静载实验所无法揭示的。
一﹑冲击实验的类型及名称测定冲击韧度的试验方法有多种。
国际上大多数国家所使用的常规试验为简支梁式的冲击弯曲试验。
在室温下进行的实验一般采用GB/T229-1994标准《金属夏比冲击试验方法》，另外还有“低温夏比冲击实验”，“高温夏比冲击实验”。
由于冲击实验受到多种内在和外界因素的影响。
要想正确反映材料的冲击特性，必须使用冲击实验方法和设备标准化、规范化，为此我国制定了金属材料冲击实验的一系列国家标准（例如GB2106、GB229-84、GB4158-84、GB4159-84）。
本次实验介绍“金属夏比冲击实验”（即GB/T229-1994）测定冲击韧度。
二﹑实验目的测定低碳钢和铸铁两种材料的冲击韧度，观察破坏情况，并进行比较。
三﹑实验设备1.冲击试验机2.游标卡尺图2-26 冲击试验机结构图四﹑试样的制备若冲击试样的类型和尺寸不同，则得出的实验结果不能直接比较和换算。
本次试验采用U型缺口冲击试样。
其尺寸及偏差应根据GB/T229-1994规定，见图2-27。
加工缺口试样时，应严格控制其形状﹑尺寸精度以及表面粗糙度。
试样缺口底部应光滑﹑无与缺口轴线平行的明显划痕。
图2-27 冲击试样五﹑实验原理冲击试验利用的是能量守恒原理，即冲击试样消耗的能量是摆锤试验前后的势能差。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、冲击（基本设计）实验大纲
1 试验目的
a. 确定电磁兼容型加固组装箱在冲击作用下，结构强度是否
满足军用设备在使用和装卸过程中所遇到冲击能量的适应能力。
b. 确定电磁兼容型加固组装箱抗冲击能力。
2试验要求
2.1 试验强度
半正弦冲击脉冲锋值15g,脉冲持续时间11ms。
2.2 试验件
电磁兼容型加固组装箱 1套
模拟负载50Kg
2.3 试验设备
a.垂直冲击台
b.水平冲击台
3 试验方法
a.将夹具板用T型螺钉M12X60螺栓固定于冲击台面，然后用
M20X35螺栓将电磁兼容型加固组装箱固定到夹具板上，并调
整组装箱重心到冲击台中心；
b.将振动传感器固定于电磁兼容型加固组装箱内模拟负载上；
c.第一次组装箱内无载荷，垂直方向15g加载；
第二次组装箱内50kg集中载荷，垂直方向15g加载；
第三次组装箱内40kg集中载荷，水平方向左右15g加载4 提取实验数据
二、振动实验大纲
1试验目的
确定电磁兼容型加固组装箱在有效载荷情况下的减振、抗振能力。
2试验要求
2.1试验环境
室温
2.2试验件
电磁兼容型加固组装箱10U （HFXZ）1套
用托盘安装的25Kｇ模拟载荷1件
用导轨安装的20Kｇ模拟载荷1件
半导体收音机1件
2.3试验设备
振动试验台LING DYNAMIC V964 英国
3试验方法和步骤
3.1本次试验参照GJB150.18-86军用设备环境实验方法-振动试验的具体内容执行
3.2将夹具板用M10X40螺栓固定于振动台面，然后通过M20螺柱将电磁兼容型加固组装箱固定到夹具板上，并调整机箱重心到振动台中心，如下图：
夹具板
3.3将电磁兼容型加固组装箱固定在振动夹具板上；
3.4将3个振动传感器分别固定于振动台（激励1号）、支架安装
的模拟负载上（响应2号）、导轨安装的模拟负载上（响应3
号），导轨安装的插箱内部安装一个半导体收音机。
随机振动
试验条件见表1、图6。
表1
图6
3.5试验时间：每一轴向的振动持续时间为10min。
3.6试验轴向：试验产品应经受X、Y、Z三个轴向的振动。
4试验结果的评定
每轴试验完成后，进行如下检查：
1)外观检查：电磁兼容型加固组装箱外观目视检查应无断裂、开胶、裂纹，插箱检测紧固件应无松动，导轨应无变形，内框应无变形。
2) 对比激励与托盘安装的模拟载荷、导轨安装的模拟载荷振动情
况，比值应大于1.2。
3）半导体收音机应能正常工作。