偏心底出钢(EBT)电弧炉(EAF)冶炼工艺
偏心底出钢
偏心底出钢(EBT)电弧炉冶炼工艺发表日期：2006-11-15阅读次数：6521前言传统电炉炼钢“老三期”工艺操作:装料熔化、氧化扒渣、造渣还原、带渣出钢，带入钢包中的是还原性炉渣，带渣出钢对进一步脱硫、脱氧、吸附夹杂等是有益无害的。
而当电炉功能分化后，超高功率电炉与炉外精炼相配合，电炉出钢时的炉渣是氧化性炉渣。
理论与实践证明，这种氧化性炉渣带入钢包精炼过程将会给精炼带来极为不利的影响。
于是，围绕避免氧化渣进入钢包精炼过程，出现了一系列渣钢分离方法。
其中，效果最好、应用最广泛的是EBT法(Eccentric Bottom Tapping) ,即偏心底出钢法，简称“EBT” 。
本文概述偏心底出钢电炉的结构特点及其优越性，重点介绍偏心底出钢电炉的冶炼工艺，以及偏心底出钢电炉的出钢口填料及其操作。
2EBT电弧炉的特点EBT电炉结构是将传统电炉的出钢槽改成出钢箱，出钢口在出钢箱底部垂直向下。
出钢口下部设有出钢口开闭机构，开闭出钢口，出钢箱顶部中央设有操作口，以便出钢口的填料操作与维护。
EBT电炉主要优越性在于，它实现了无渣出钢和增加了水冷炉壁使用面积。
优点如下:(1)出钢倾动角度的减少。
简化电炉倾动结构:降低短网阻抗:增加水冷炉壁使用面积，提高炉体寿命。
(2)留钢留渣操作。
无渣出钢，改善钢质量，有利于精炼操作:留钢留渣，有利电炉冶炼、节约能源。
(3)炉底部出钢。
降低出钢温度，节约电耗:减少二次氧化，提高钢的质量:提高钢包寿命。
由于EBT电炉诸多优点，在世界范围迅速得到普及。
现在建设电炉，尤其与炉外精炼配合的电炉，一定要求无渣出钢，而EBT是首选。
EBT电炉的出钢操作。
出钢时，向出钢侧倾动约5°后，开启出钢机构，出钢口填料在钢水静压力作用下自动下落，钢水流入钢包，实现自动开浇出钢。
当钢水出至要求的约95%时迅速回倾以防止下渣，回倾过程还有约5%的钢水和少许炉渣流入钢包中，炉摇正后(炉中留钢10%～15%,留渣≥95%)检杳维护出钢口，关闭出钢口，加填料，装废钢，重新起弧熔炼。
偏心底出钢电弧炉的应用
３ ． 偏心炉底 出钢 的优缺 点
偏 心 炉 底 出钢 的优 点 如下 ：
（ １ ）偏心炉底 出钢 电炉 的倾动 角度小 ，短 网 长度小 ，因此炉体 结构简单且能降低 电的损耗。由 于钢液流短并呈直 线状 ，且钢包可加盖 ，能将出钢 温 度降低 １ ０ ～２ ０ ℃ ，这 对于减 少出钢过程 的吸 气
之起 不到 补 缩作 用 。
动机件 ，其 中Ｃ Ａ４ ＧＡ曲轴是汽车发动机的重要组
成件之一 ，对铸件品质要求较高 ，不允许有砂眼、 缩松、气孔等缺陷。在 曲轴轴头部位如有缩 松 ，实 际使用中会 出现渗漏油的现象 ，影响整车发动机的 使用寿命。而我公司曲轴件在２ ０ １ ０ 年初期生产时， 经常在大轴头端面出现缩松缺陷 ，严重时会出现批
（ ５ ）偏 心炉底 出钢 的出钢温度低 ，钢 包的使 用寿命可提高 １ ５ ％，又由于水冷 面积可达￣ Ｊ １ ９ ０ ％， 不仅有利于超高功率 电炉的长弧操作 ，而且也节省 了大量的耐火材料 。 偏心炉 底出钢 的缺点 ：由于偏心 炉底 出钢没有 出钢槽 ，只能采用钢包车 出钢 ，因此理想的钢包车
普通砂 冒口在实际生产使用中非 常容易 出现 冒
４ ． 新 旧工艺 比较
（ １ ）传 统 电 炉炼 钢 “ 老 三 期 ”工 艺操 作 流
程 ：装料熔化 一氧化扒渣 一造渣还原一带渣 出钢。 结果 ：①带入钢 包中的是还原性 炉渣 。 ②带 渣出钢对进一步脱硫 、脱氧、吸附夹杂等是有益无
台３ ０ ｔ 偏 心 底 电弧 炉 ￣ Ｉ Ｊ Ｌ Ｆ ＋ ＶＯＤ 精 炼 设 备 ，组 成
eaf与lf的区别冶炼方法
eaf与lf的区别冶炼方法引言：钢铁工业是现代工业的基础和支柱，冶炼方法是钢铁生产的核心环节。
电弧炉（Electric Arc Furnace，简称EAF）和转炉（Ladle Furnace，简称LF）是两种常见的钢铁冶炼设备。
本文将从工作原理、冶炼过程、优缺点等方面，对EAF与LF的区别进行详细阐述。
一、工作原理1. EAF的工作原理：EAF是一种利用电弧能量将废钢和生铁等原料加热熔化的冶炼设备。
它通过电极引入电流，产生电弧，将电能转化为热能，使原料迅速熔化。
同时，通过氧气喷吹进一步加热和氧化冶炼过程中的杂质。
2. LF的工作原理：LF是一种通过钢水的搅拌和静置来进行冶炼的设备。
钢水在转炉中被加热，同时通过氧气吹炼来除去杂质。
然后，钢水被倒入LF中，通过底吹和搅拌来进一步除杂和控制温度。
二、冶炼过程1. EAF的冶炼过程：(1) 充电：将废钢和生铁等原料装入炉缸。
(2) 熔化：通过电极引入电流，产生电弧，使炉内温度迅速升高，原料熔化。
(3) 氧化：通过喷吹氧气，加快燃烧速度和杂质的氧化反应。
(4) 合金化：根据需要，加入合金元素进行调质。
(5) 出钢：将熔融的钢水倒入铸锭机进行凝固和造型。
2. LF的冶炼过程：(1) 预热转炉：将转炉预热到适宜的温度。
(2) 充钢：将钢水加入转炉中。
(3) 氧吹：通过氧气吹炼，除去钢水中的氢、氧及杂质。
(4) 静置：静置一段时间，使温度均匀，杂质沉淀。
(5) 出钢：将炼好的钢水倒入LF进行进一步处理，如合金化、调质等。
三、优缺点比较1. EAF的优缺点：优点：熔化温度高，熔化速度快，适合生产大批量的钢水；废钢利用率高，可减少资源浪费；炉渣中含有较高的氧化物，有利于脱硫和除杂。
缺点：电力消耗较大，需要大量电能供应；炉温难以控制，冶炼过程中易产生气泡和夹杂物。
2. LF的优缺点：优点：可对钢水进行精炼和调质，提高钢水质量；炉温可控性好，冶炼过程稳定，钢水质量稳定。
电弧炉冶炼工艺流程
电弧炉冶炼工艺流程一、原材料准备电弧炉冶炼工艺的起点是原材料的准备。
这一阶段包括将原材料（如生铁、废钢、矿石等）按照一定的比例和规格进行分类、筛选、清洗和处理，以确保其满足冶炼工艺的要求。
二、配料与投料配料是根据冶炼所需的化学成分和温度，将各种原材料按照一定的比例和顺序加入到电弧炉中。
投料过程中需注意避免不同原材料的交叉污染，确保原料的纯度和质量。
三、熔化与氧化在电弧炉中，通过电弧产生的热量将原材料熔化为钢水。
熔化过程中，通过吹氧或加入氧化剂对钢水进行氧化，以去除钢水中的杂质和气体，同时调整钢水的化学成分。
四、还原与合金化在熔化和氧化的基础上，通过加入还原剂和合金元素，对钢水进行进一步的合金化和还原处理。
这一步骤可以提高钢的力学性能和耐腐蚀性，以满足不同产品的需求。
五、钢水搅拌与成分调整通过搅拌装置对钢水进行搅拌，使钢水中的化学成分均匀分布。
同时，根据产品要求对钢水的化学成分进行微调，以确保其符合质量标准。
六、钢水温度调整与控制通过对钢水温度的监测和调整，确保钢水在浇注和连铸过程中的温度稳定和可控。
温度过高可能导致钢水氧化和吸气，温度过低则可能导致浇注困难和铸坯裂纹。
七、钢水去杂与精炼通过真空处理、喷吹氩气等手段，去除钢水中的杂质和气体，同时对钢水进行精炼，提高其纯净度和质量。
八、钢水浇注与连铸将经过处理的钢水浇注入连铸机中，通过连续铸造的过程生产出一定形状和质量的钢坯。
浇注和连铸过程中需严格控制浇注速度、冷却强度等参数，以确保铸坯的质量和性能。
九、钢坯冷却与矫直钢坯从连铸机出来后，需要进行冷却处理。
根据不同的钢种和规格，采用不同的冷却方式和设备，使钢坯逐渐降温并达到一定的硬度。
随后，通过矫直机对钢坯进行矫直处理，以消除铸造过程中产生的内应力。
十、成品检验与入库经过冷却和矫直处理后的钢坯需进行严格的检验，以确保其满足产品质量标准。
对于合格的成品，将其运输到仓库进行分类存放和标识，以备后续加工和使用。
第四章 电炉炼钢(EAF (Electric arc furnace )steelmaking) 冶金概论PPT
熔化期的操作主要是合理供电，及时吹氧，提前 造渣。
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4.4.4 氧化
氧化期的主要任务是：
➢ 造渣脱磷到要求（wP＜0.02％）； ➢ 脱碳（C-O）至规格下限； ➢ 去气、去夹杂（利用C-O反应）； ➢ 提高钢液温度。
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电炉炉型
电弧炉近于球形体，从减少散热表面积出发，以 球形为最好。现代电弧炉炉体中部是圆桶形，炉 底为弧形，炉顶为拱形。
作为发热体，电极端部的三电弧位于炉内中心部 位。 三电 极分布在 等边三角 形顶点上。
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4.2 现代炼钢电弧炉的构造
炉体 炉体倾动装置 水冷炉盖 电极升降装置
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4.4.7 钢液的合金化
现代电炉冶炼工艺的合金化一般是在出钢过程 中在钢包内完成。
出钢时钢包中合金化为预合金化，精确的合金 成分调整最终是在精炼炉内完成的。
合金化操作主要指合金加入时间与加入的数量。
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第四章 小结
重点掌握内容： ➢ 电弧炉的电气设备组成及作用； ➢ 电炉氧化法冶炼工艺：
补炉部位： 炉衬损坏的主要部位是炉壁渣线，出 钢口，炉门两侧。
补炉方法：补炉方法可分为人工投补和机械喷补 补炉的原则是：高温、快补、薄补。
补炉材料：碱性电炉机械喷补材料主要用镁砂、 白云石或两者的混合物，并掺入磷酸盐或硅酸盐 等粘结剂。
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4.4.2 装料
目前，广泛采用炉顶料篮装料，每炉钢的炉料分 1～3次加入。
电弧炉偏心炉底出钢技术
电弧炉偏心炉底出钢技术为实现无渣出钢，1 974年德国蒂森公司首先采用了电弧炉炉底中心出钢技术，后来发展为偏心炉底出钢技术(EBT)。
偏心炉底出钢与传统电弧炉出钢槽出钢相比具有如下优点：①炉内能保留98%以上的钢渣，有利于下一步炉料的熔化和脱磷，生产率可提高15%左右。
②出钢时，电炉倾动角度小于15。
（传统电炉为40。
一45。
），允许炉体水冷炉壁面积加大，吨钢耐火材料消耗可降低25%，短网长度较短，阻抗降低8%左右。
③出钢时钢液垂直下降，呈圆柱形流入钢包，缩短与空气接触的路径，钢液的温降减少，出钢温度可降低25-30℃，相应节电20一25kW．h/t，并使钢液的二次氧化减少，④偏心炉底出钢有利于钢液的纯净度提高，夹杂物的含量减少，钢液脱硫效率提高，并能防止钢液回磷。
电弧炉底吹搅拌技术在电炉安装喷嘴或透气砖，将气体（惰性气体、氢气戒菁挟气等）吹人炼钢熔池，加强钢液的搅拌，提高电弧炉冷区热量的传递速率，促进熔池温度和成分的均匀化，加快炉内反应进行速度。
改善电弧炉固态炉料结构电弧炉炼钢的主要固态炉料有废钢微信公众号：hcsteel、生铁、直接还原铁( di-rect reduced iron –DRI)和热压块铁(hot briquettediron –HⅨ)等。
废钢资源有3种：自产废钢、加工厂废钢，循环旧废钢。
炼钢厂极易控制自产废钢的品质，对于加工厂废钢品质的控制就差一些，最难控制品质的是循环旧废钢，因存在其他金属和有害元素，严重污染钢液。
直接还原铁和热压块铁，与废钢不同，其质量均匀并可预测，基本没有残余元素。
炉料结构对电弧炉炼钢的各项指标都有重大影响。
优化炉料结构不仅有利于实现工艺的最佳化，并能给企业带来经济效益，更可以为合理地利用有限的资源提供可靠的依据。
电炉偏心炉底出钢EBT
电炉偏心炉底出钢EBT电出钢前的炉渣是氧化性的，出钢过程中，假如这种氧化性炉渣流入钢包，会对精炼效果以及钢水质量造成不利影响:(1)降低钢包精炼渣的脱氧脱硫能力;(2)降低合金回收率，特别是会增加脱氧用铝的消耗;(3)增加对钢包包衬的侵蚀，特别是渣线部位。
1989，蒂森特钢公司与曼内斯·德马克冶金技术公司及丹麦特殊钢厂合作，开发出世界上第一座偏心炉底出钢电炉，也叫EBT(EeentrieBottomTapping)电炉。
这种电炉吸取了中心炉底出钢的经验，把底出钢口移至炉壳的一个向外突出部份。
偏心炉底出钢电弧炉的炉壳上半部仍为圆形，下半部带有突出的圆弧形出钢箱。
传统的电弧炉出钢时，一般需要把炉子倾动45°左右，才能把钢水出完。
为使钢水不接触水冷炉壁，在出钢槽铡钢水面以上400unll这一部分，仍是用耐火材料砌筑的，这是影响炉衬寿命的薄弱环节，对超高功率的电炉来讲，这个问题更为严重。
采用偏心炉底出钢技术后，出钢时炉子倾动最多仅需15度左右，可以避免钢水与水冷炉壁的接触。
这样炉衬可以大面积采用水冷炉壁，从而提高炉衬寿命。
一般采用偏心炉底出钢法，可以使电弧炉水冷壁面积从整个面积的70%~80%扩大到80%~90%。
偏心炉底出钢电弧炉炉底设计成浅盘状，以确保无渣出钢。
当钢水温度、成分达到出钢要求时，即可准备出钢。
出钢过程为：先将钢包车开到出钢箱下面;打开出钢口之前，使炉子向出钢口侧倾斜约5°，形成足够的静压力，防止炉渣从钢水产生的漩涡中流入钢包;打开出钢口盖板，开始出钢，出钢过程中，炉子渐渐地倾斜到12°，以保证出钢口上面的钢水深度基本不变。
大约排出90%钢水后，炉子就以3°/s的速度回倾到原位置，以避免或减少漂在剩余钢水上的炉渣从出钢口流进钢包。
采用ETB或RTB出钢电弧炉冶炼，可以摆脱传统的“老三期”冶炼工艺，为实现超高(或高)功率电弧炉冶炼咔炉外精炼十连铸的现代化炼钢工艺提供良好的冶炼条件。
电弧炉炼钢工艺流程
电弧炉炼钢工艺流程1.准备工作：首先，需要准备好所需的废钢或生铁作为原料。
同时，还需准备好电弧炉、电源设备、废气处理系统等辅助设备。
另外，还需安排好工作人员及其岗位，以确保整个工艺流程的顺利进行。
2.上料：将准备好的废钢或生铁装入电弧炉的炉腔中。
为了确保炉料的均匀加热，需要合理布置炉料，并根据炉型的不同选择适当的上料方式。
3.加热：当上料完成后，开始对电弧炉进行加热。
通过电源设备产生电能，将电能转化为热能，使炉料快速加热。
一般情况下，电弧炉的加热温度可达到数千摄氏度，能够将炉料完全熔化。
4.合金调整：在炉料熔化的过程中，根据需要，向炉内加入适量的合金元素，以调整钢材的成分和性能。
加入的合金元素可以是合金块或合金粉末，通过电弧炉的高温将其熔化后与炉料充分混合。
5.温度控制：为了确保炉内温度的稳定，需要对电弧炉进行温度控制。
利用温度计等仪器检测炉内温度，并通过电源设备对电弧炉的功率进行调节，以维持所需的炉温。
6.炉脱硫：在炼钢过程中，废钢或生铁中含有大量杂质，其中最常见的是硫。
通过炉脱硫装置，可以将炉内硫化物与氧反应生成二氧化硫（SO2），然后通过废气处理系统排出。
7.炉脱磷：除了硫以外，废钢或生铁中还含有磷等杂质。
通过加入含氧化钙（CaO）的熔剂，使炉内的磷发生反应生成磷酸钙（Ca3(PO4)2），随后通过废渣排除。
8.合金调整：根据需要，可以在炉脱磷的过程中或炼钢结束后再次对钢水进行合金调整，以细调钢材的成分和性能。
9.出钢：当钢水炼制完成后，通过倾吊机将炉内的钢水倾出，将其倒入铸钢机进行连铸或铸坯待用，或直接进行浇注成型。
10.重复循环：一次炼钢过程结束后，可以继续进行下一次的炼钢，以提高炼钢效率。
总结：。
EBT电弧炉工艺技术操作规程
EBT电弧炉工艺技术操作规程一、生产前的检查：1、检查冷却水的压力，应达到0.4—0.6MPa，水冷炉壁的流量应≥300m2/h，水冷炉盖的流量应200m2/h。
2、检查各转动机构、运动点，不得有挤卡现象和障碍物。
3、检查各阀、管（液压、水氧气、压缩空气）连接处水冷壁、水冷炉盖、水冷横臂、电极夹头、水冷电缆，不得有泄漏，回水管回水要畅通。
4、确认电炉的机械、电气、液压设备正常，加料系统正常，炼钢原材料充足。
5、炉体支撑应支出位置。
二、生产前准备：1、清理及填充出钢口，清理干净出钢口内外壁的残钢，确保出钢口畅通。
2、关闭出钢口托盘，确认关严后并锁定，对出钢口进行填充，先垫石棉捣实，再灌填料，填充料灌满应高出出钢口座砖，外形呈馒头形。
3、接好并调整电极长度，当电极白线与夹持器上端平，下端不够冶炼一炉钢时，接或换电极，且保证电极提升到极限位置时，电极下端离炉体上沿300mm以上，接电极前应吹停电极灰尘。
4、接换电极前高压应停电分闸。
三、装配废钢料：1、根据钢水量的要求进行配料、装料，次数不应多于3次。
2、保证出钢碳≥1.2%，入炉料的尺寸长短合适。
3、不得有不导电废钢料，密封容器和易爆物。
4、装一次料前炉底加垫500kg左右石灰。
5、接长电极、旋转炉盖，装料要专人指挥，料栏入炉路线高度合适。
四、冶炼：1、电炉各动作操作顺序。
2、电炉在维修、接换电极、装料时，炉体保持平行状态，即前后支撑应在支出位置。
3、在电炉正常冶炼时，炉体倾动必须保持自由状态，即前后支撑为缩回状态，同时旋转架锁紧在锁定位置，电炉可随时前倾或后倾。
4、炉盖上升操作，先高压分闸，三相电极抬升到位，前后支撑为支出状态，炉顶无人操作，操作地点在炉前操作台或控制室主操作台。
在炉前操作台操作时需待《炉前操作允许》指示灯亮后方可操作，炉盖上升到上限位后指示灯亮，同时程序旋转锁定油缸拔出锁定销，炉盖锁定拔销指示灯亮。
5、炉盖旋出、旋回操作，完成炉盖上升操作后旋转架锁紧在解锁位可进行炉盖旋出、旋回操作，旋出装完料后旋回。
EBT电炉中修第一炉冶炼工艺要点
EBT电炉中修第一炉冶炼工艺要点1. 准备工作1.1进料前检查水冷系统是否有漏水现象，再检查炉底、炉坡、出钢口是否受潮，否则必须更换或单独烘烤后才允许使用。
1.2 填料前要检查偏心底机构开启和关闭是否正常，锁定、限位、保险是否可靠，托板与底砖间距是否合适（间距2～4mm) ，经反复多次试验可靠后，即可用干燥好的填料砂按“填料操作规程”填好出钢口。
装料：要求采用优质轻薄料铺料炉底，其余由小料废钢铁件组成，不装大块料、重料，原则上第一炉料分3～4批加料完。
熔化期与氧化期操作要点：3.1 送电穿井后用小档电压、电流送电，第一次送电后正常冶炼45分钟，停电10分钟散热，再送电15分钟、再停电10分钟后进料，此后每次进料停电10分钟散热。
第一次料烘炉熔化送电时间≥60分钟。
3.2 进第二、第三次料前应每次加石灰300～400kg。
3.3 烘炉过程中不吹氧，第二次料熔化过程中方可吹氧助熔。
3.4 氧化期要控制好升温速度、脱碳速度、调整好炉渣、炉温。
3.5 当温度、成份合适时尽快出钢；第六章EBT电炉中修前一炉冶炼工艺要点中修炉次按生产计划执行，做到计划中修。
中修前一炉进料时应将上炉留钢量计算在本炉次出钢量内，减少进料量，利于出钢时出尽。
按正常炉次冶炼，当出钢倾炉到最大位置，观察到钢流股出现无力、摆动或散流时，立即将钢包车开出，用接渣盆接住将余钢渣放掉吊走，钢包车至精炼工位精炼。
第七章EBT电炉操作安全规程每班必须检查各水冷件进水温度：进水温度≤20℃，回水温度≤40℃，短时间水温不超过60℃；水压保持在0.25～0.4MPa。
每班必须检查进出水管是否有破损、胀鼓、连接是否牢固、漏水等情况，若有必须更换。
每班操作过程中必须随时注意观察有无漏水现象，每次进料炉前必须与配料联系好所进料量，尽量做到零压料，以免损伤偏心箱水冷块。
关闭偏心底托板时应无卡阻，并确认锁定已锁好，托板与出钢口的间隙2～5mm。
出钢前应检查开闭机构与传动装置的连接是否牢固锁定装置有无变形、松动脱焊等到情况。
EAF工艺技术操作规程
初炼炉工艺技术操作规程一、新炉第一炉1．开新炉前必须用准备好的炉底盖板（4-5mm厚钢板或大块薄板或包装箱垫木）盖住炉底、炉坡、EBT捣打区，以减少加料时对捣打层的冲击、损伤，避免废钢料砸入捣打层。
2．开炉时首先用CONSTEEL装入少量轻料，再用桶装料进料，重量为30吨左右，装满炉膛。
装料前必须加石灰800kg、白云石500kg。
桶装料可以使用少量的重料，但底层料全部使用轻料，加入料量：30吨左右。
3．装完料后，用8-10档功率送电。
4．废钢料全部熔化之后，用CONSTEEL连续加料，加料速度：1.5 t/min左右。
此时采用10-12档功率送电。
5．当炉内废钢料达到70吨时，停止加料。
待其全部熔化后，温度达到1620℃－1640℃，停电烤炉60分钟。
6．烤炉完后，用CONSTEEL继续送料，此时可使用碳氧枪，吹氧量2000Nm3/h 左右（低挡位），加料速度1.5t/min左右。
7．加料至100吨时，可将吹氧量调至3500 Nm3/h。
停止加料，待其全部熔化后，使其温度达到1620℃－1640℃，然后停电烤炉30分钟,按正常操作出钢。
8．新炉冶炼时间必须≥4小时。
9．出钢温度：1610-1630℃，不得高于1650℃。
10．热补炉底后第一炉可参照此工艺执行。
二、冷炉空炉：1.采用桶装料或CONSTEEL送电前加入，加入重量15-30吨，料熔化完后采用CONSTEEL加料。
编制：审核：批准：2.其它操作同连续式操作。
三、连续式操作：1.上一炉出钢时要有足够的留钢留渣量，每炉确保有25—35吨的留钢留渣量。
2.送电前确认送电条件是否满足，仔细观察炉壁、炉盖、连接小车水冷板、碳氧枪等系统是否漏水，如漏水应及时处理。
3.进料速度刚开始以最大速度（≥2t/min）向炉内加入10吨左右废钢，然后调整进料速度（1.6-2.2t/min），加料后期适当降低加料速度（≤1.3m/min），尽量使炉内不堆料，使单位能耗保持在280-300kwh/t。
电弧炉炼钢工艺流程
电弧炉炼钢工艺流程
《电弧炉炼钢工艺流程》
电弧炉是一种炼钢工艺中常用的设备，它利用电弧能量将废钢材料加热至熔化状态，然后通过冶炼和真空处理等工艺步骤，最终得到理想的钢材产品。
下面将介绍电弧炉炼钢的工艺流程。
首先，废钢材料被送入电弧炉的炉膛内，然后通过电磁感应加热，将废钢加热至熔点以上的温度。
在这个过程中，适量的石灰石和其他熔剂也被添加到炉内，以帮助去除废钢中的杂质和氧化物。
接下来是冶炼过程，熔融的废钢被充分搅拌，并且通过氧枪向熔池中喷吹氧气，以进一步去除废钢中的杂质和氧化物。
此时，钢液的成分和温度也在不断被监测和调整，以确保最终得到理想的钢材成品。
冶炼结束后，真空处理是电弧炉炼钢工艺中的重要环节。
在真空条件下，通过向熔池中喷吹气体，帮助进一步去除钢液中的氧化物和气泡，从而提高钢的纯净度和整体质量。
最后，经过冷却、凝固和成品处理等环节，将炼得的钢液浇铸成理想的钢材产品。
总的来说，电弧炉炼钢工艺流程包括废钢预处理、炉内加热、冶炼、真空处理、成品处理等多个环节，通过这些环节的协同作用，最终得到理想的高质量钢材产品。
EAF工艺技术
EAF工艺技术EAF（Electric Arc Furnace）工艺技术简介EAF（Electric Arc Furnace）是一种利用电弧加热来熔炼金属的工艺。
它是一种高效、环保的熔炼方法，被广泛应用于钢铁行业。
下面将对EAF工艺技术进行介绍。
EAF工艺技术是通过将废钢、废铁等金属材料放入电弧炉中，然后通过强电流产生的电弧来加热熔化金属。
在这个过程中，废钢和废铁会被完全熔化，炉内的熔池温度可达到数千摄氏度，从而将金属材料熔化成液体。
同时，还可以通过添加合金元素、调整电弧的功率和气氛等，来控制熔炼过程中的化学成分和金属的性质。
EAF工艺技术的一个主要特点是能够使用废钢和废铁作为原料。
与传统的炼钢方法相比，EAF工艺减少了对铁矿石等自然资源的依赖，降低了生产成本，并减少了环境污染。
此外，EAF工艺还可以通过合理控制熔炼过程中的温度、气氛和冶炼时间等条件，来控制金属材料的化学成分和性能。
因此，EAF工艺被广泛应用于钢铁行业，特别是生产高强度、高耐腐蚀性钢材的工艺中。
在EAF工艺中，炉内产生的电弧是非常重要的。
电弧是由电极和金属熔池之间形成的，通过高电压和高电流产生。
电弧的温度可以达到几千摄氏度，因此足以将金属熔化。
为了确保电弧的稳定和高效，需要精确控制电弧的位置和形状，并及时修补电极，以保持电极的正常状况。
此外，还需要增加电弧能量的输入，以提高炉温和加快熔炼速度。
为了提高EAF工艺的效率和产品质量，还可以采用一些辅助技术。
例如，在熔炼过程中可以加入再循环装置，将煤气和氧气等燃料引入炉内，增加燃烧反应的能量，提高炉温；还可以使用废热回收系统，将废气中的热能转化为电能，实现能源的再利用。
这些辅助技术可以进一步降低生产成本，提高能源利用率，减少环境污染。
总之，EAF工艺技术是一种高效、环保的熔炼方法，被广泛应用于钢铁行业。
它可以利用废钢和废铁等废弃物作为原料，减少对自然资源的依赖，降低生产成本，并减少环境污染。
电弧炉炼钢工艺流程详细
电弧炉炼钢工艺流程详细
电弧炉炼钢是一种常用的炼钢方法，其工艺流程如下：
1. 准备工作：提前准备好原料，包括废钢、铁水、铁矿石等。
同时准备好所需的辅助材料，如石灰石、石灰、白云石等。
2. 装料：首先将炼钢炉清洁干净，然后按照一定比例将废钢和其他原料装入炉中。
3. 点火预热：点火后，将电弧引到炉内开始预热。
预热是为了提高炉内温度，加速原料的熔化。
4. 进行炼钢：当炉内温度达到一定程度后，开始注入适量的铁水。
同时，根据需要加入一定数量的辅助冶炼剂（如石灰石、石灰或白云石），来调节炉内温度和炉渣成分。
5. 进行冶炼反应：在电弧的高温下，原料中的铁和其他杂质与炉内的氧气发生反应，主要发生氧化还原反应和燃烧反应。
冶炼过程中，不断产生炉渣，将不需要的杂质从炉内排出。
6. 合金加入：根据需要，可以在合适的时机向炉中加入合金元素，以调整钢水的成分和性能。
7. 温度控制：在整个炼钢过程中，要控制炉内的温度，使其符合冶炼的需要。
通常通过调整电弧电流、气流等方式进行控制。
8. 出钢：当钢水达到所需的成分和温度时，打开铸钢包或倾吊
炉门，将钢水倒入铸钢模具中进行凝固和冷却。
9. 钢的后续处理：将凝固的钢坯进行淬火、轧制等加工工艺，以得到所需的钢材产品。
总之，电弧炉炼钢是通过电弧的高温和熔融反应，将废钢和其他原料转化为符合要求的钢水的过程。
工艺流程中包括装料、点火预热、炼钢、冶炼反应、合金加入、温度控制、出钢等步骤。
电弧炉炼钢工艺流程
电弧炉炼钢工艺流程
电弧炉是一种常用于钢铁冶炼的设备，下面是电弧炉炼钢的一般工艺流程：
1. 准备工作：
-准备原材料，包括钢材废料、废铁、矿石等。
-确保电弧炉设备完好无损，准备好所需的电极、电弧炉炉衬等。
2. 入炉和预热：
-将原材料（废钢、废铁等）通过吊臂或倾倒装置装入电弧炉中。
-开始预热过程，通过电弧将电极与原料接触，将原料预热至高温状态。
3. 炼化和脱氧剂加入：
-添加一定量的炼化剂和脱氧剂（如硅、锰等），以提高钢液的质量和性能。
-运用电弧加热，并通过搅拌将原料和脱氧剂充分混合，促使冶金反应的进行。
4. 合金添加和调整：
-根据所需钢种的要求，添加特定合金元素，如镍、铬、钼等，改善钢液的性能和特性。
-根据钢液分析结果进行必要的调整和控制，确保合金元素的含量符合要求。
5. 炉渣处理：
-随着冶炼过程进行，钢水表面会形成一层炉渣，需要定期清除。
-炼钢师会根据需要调整炉渣的成分和性质，以保持良好的冶炼环境。
6. 温度控制和取样：
-通过测温设备控制炉内温度的变化，并确保钢液温度达到设计要求。
-定期进行取样分析，以确保钢液成分和质量满足要求。
7. 出钢和钢液后处理：
-当钢液具备所需的质量和温度时，通过倒炉装置将钢液倒出炉外，进入连铸机进行成形。
-钢液冷却后，可以进行进一步的后处理，例如热轧、冷轧、热处理等，以最终得到所需的钢产品。
需要注意的是，实际的电弧炉炼钢工艺流程可能存在一定的变化和调整，具体取决于钢铁冶炼厂的设备和所要生产的钢产品的特定要求。
以上提供的流程只是一个一般参考。
偏心底出钢(EBT)电弧炉(EAF)冶炼工艺
1前言传统电炉炼钢“老三期”工艺操作:装料熔化、氧化扒渣、造渣还原、带渣出钢，带入钢包中的是还原性炉渣，带渣出钢对进一步脱硫、脱氧、吸附夹杂等是有益无害的。
而当电炉功能分化后，超高功率电炉与炉外精炼相配合，电炉出钢时的炉渣是氧化性炉渣。
理论与实践证明，这种氧化性炉渣带入钢包精炼过程将会给精炼带来极为不利的影响。
于是，围绕避免氧化渣进入钢包精炼过程，出现了一系列渣钢分离方法。
其中，效果最好、应用最广泛的是EBT法(Eccentric Bottom Tapping) ,即偏心底出钢法，简称“EBT” 。
本文概述偏心底出钢电炉的结构特点及其优越性，重点介绍偏心底出钢电炉的冶炼工艺，以及偏心底出钢电炉的出钢口填料及其操作。
2EBT电弧炉的特点EBT电炉结构是将传统电炉的出钢槽改成出钢箱，出钢口在出钢箱底部垂直向下。
出钢口下部设有出钢口开闭机构，开闭出钢口，出钢箱顶部中央设有操作口，以便出钢口的填料操作与维护。
EBT电炉主要优越性在于，它实现了无渣出钢和增加了水冷炉壁使用面积。
优点如下:(1)出钢倾动角度的减少。
简化电炉倾动结构:降低短网阻抗:增加水冷炉壁使用面积，提高炉体寿命。
(2)留钢留渣操作。
无渣出钢，改善钢质量，有利于精炼操作:留钢留渣，有利电炉冶炼、节约能源。
(3)炉底部出钢。
降低出钢温度，节约电耗:减少二次氧化，提高钢的质量:提高钢包寿命。
由于EBT电炉诸多优点，在世界范围迅速得到普及。
现在建设电炉，尤其与炉外精炼配合的电炉，一定要求无渣出钢，而EBT是首选。
EBT电炉的出钢操作。
出钢时，向出钢侧倾动约5°后，开启出钢机构，出钢口填料在钢水静压力作用下自动下落，钢水流入钢包，实现自动开浇出钢。
当钢水出至要求的约95%时迅速回倾以防止下渣，回倾过程还有约5%的钢水和少许炉渣流入钢包中，炉摇正后(炉中留钢10%～15%,留渣≥95%)检杳维护出钢口，关闭出钢口，加填料，装废钢，重新起弧熔炼。
铁路货车高端铸件EBT-LF双联法冶炼工艺
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投入 和改 造 内容 … 。对 Ｅ Ｂ Ｔ—Ｌ Ｆ双 联 法 冶 炼 工 艺
中 圈分 类 号 ： Ｔ Ｆ ７ ４ ２
文献标识码 ： Ｂ
随着 铁路 车辆 的高 速 发 展 ， 除 了对 铸 钢 件 的结 构优 化设 计外 ， 材 质也 经 历 了从 普通 碳 素 钢 向性 能 更 佳 的低合 金铸 钢 的转 变 。从 技 术 上 看 ， 对质量 日
益苛 刻 的要求 主要 表现在 纯 洁度高 、 各 向异性 小 、 合
操作 ， 留钢 量 为 １ ０ ％ ～１ ５ ％ 。熔 氧 前 期 大 渣 量 脱 磷， 不 断 流渣 。熔 氧 中期 提高 氧压 ， 并不 时 向钢渣 界 面 吹氧 ， 保 持炉 渣 泡 沫 状 态 。根 据 渣况 加 适 量 石 灰
进行 充分 研究 ， 达 到精确 控制 钢水 成分 ， 降低 磷 、 硫、
２ 主 要 研 究 内 容
２ ． １ Ｅ Ｂ Ｔ—Ｌ Ｆ双 联 法 冶 炼 工 艺 设 计
２ ． １ ． １ 泡 沫 渣 工 艺
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1前言传统电炉炼钢“老三期”工艺操作:装料熔化、氧化扒渣、造渣还原、带渣出钢，带入钢包中的是还原性炉渣，带渣出钢对进一步脱硫、脱氧、吸附夹杂等是有益无害的。
而当电炉功能分化后，超高功率电炉与炉外精炼相配合，电炉出钢时的炉渣是氧化性炉渣。
理论与实践证明，这种氧化性炉渣带入钢包精炼过程将会给精炼带来极为不利的影响。
于是，围绕避免氧化渣进入钢包精炼过程，出现了一系列渣钢分离方法。
其中，效果最好、应用最广泛的是EBT法(Eccentric Bottom Tapping) ,即偏心底出钢法，简称“EBT” 。
本文概述偏心底出钢电炉的结构特点及其优越性，重点介绍偏心底出钢电炉的冶炼工艺，以及偏心底出钢电炉的出钢口填料及其操作。
2EBT电弧炉的特点EBT电炉结构是将传统电炉的出钢槽改成出钢箱，出钢口在出钢箱底部垂直向下。
出钢口下部设有出钢口开闭机构，开闭出钢口，出钢箱顶部中央设有操作口，以便出钢口的填料操作与维护。
EBT电炉主要优越性在于，它实现了无渣出钢和增加了水冷炉壁使用面积。
优点如下:(1)出钢倾动角度的减少。
简化电炉倾动结构:降低短网阻抗:增加水冷炉壁使用面积，提高炉体寿命。
(2)留钢留渣操作。
无渣出钢，改善钢质量，有利于精炼操作:留钢留渣，有利电炉冶炼、节约能源。
(3)炉底部出钢。
降低出钢温度，节约电耗:减少二次氧化，提高钢的质量:提高钢包寿命。
由于EBT电炉诸多优点，在世界范围迅速得到普及。
现在建设电炉，尤其与炉外精炼配合的电炉，一定要求无渣出钢，而EBT是首选。
EBT电炉的出钢操作。
出钢时，向出钢侧倾动约5°后，开启出钢机构，出钢口填料在钢水静压力作用下自动下落，钢水流入钢包，实现自动开浇出钢。
当钢水出至要求的约95%时迅速回倾以防止下渣，回倾过程还有约5%的钢水和少许炉渣流入钢包中，炉摇正后(炉中留钢10%～15%,留渣≥95%)检杳维护出钢口，关闭出钢口，加填料，装废钢，重新起弧熔炼。
3EBT电炉的冶炼工艺3.1冶炼工艺操作EBT电炉冶炼己从过去包括熔化、氧化、还原精炼、温度、成分控制和质量控制的炼钢设备，变成仅保留熔化、升温和必要精炼功能(脱磷、脱碳)的化钢设备。
而把那些只需要较低功率的工艺操作转移到钢包精炼炉内进行。
钢包精炼炉完全可以为初炼钢液提供各种最佳精炼条件，可对钢液进行成分、温度、夹杂物、气体含量等的严格控制，以满足用户对钢材质量越来越严格的要求。
尽可能把脱磷，甚至部分脱碳提前到熔化期进行，而熔化后的氧化精炼和升温期只进行碳的控制和不适宜在加料期加入的较易氧化而加入量又较大的铁合金的熔化，对缩短冶炼周期，降低消耗，提高生产率特别有利。
EBT电炉采用留钢留渣操作，熔化一开始就有现成的熔池，辅之以强化吹氧和底吹搅拌，为提前进行冶金反应提供良好的条件。
从提高生产率和降低消耗方面考虑，要求电炉具有最短的熔化时间和最快的升温速度以及最少的辅助时间(如补炉、加料、更换电极、出钢等)，以期达到最佳经济效益。
(1)快速熔化与升温操作快速熔化和升温是当今电弧炉最重要的功能，将第一篮废钢加入炉内后，这一过程即开始进行。
为了在尽可能短的时间内把废钢熔化并使钢液温度达到出钢温度，在EBT电炉中一般采用以下操作来完成:以最大可能的功率供电，氧一燃烧嘴助熔，吹氧助熔和搅拌，底吹搅拌，泡沫渣以及其它强化冶炼和升温等技术。
这些都是为了实现最终冶金目标，即为炉外精炼提供成分、温度都符合要求的初炼钢液为前提，因此还应有良好的冶金操作相配合。
(2)脱磷操作脱磷操作的三要素，即磷在渣一钢间分配的关键因素有:炉渣的氧化性、石灰含量和温度。
随着渣中FeO,CaO的升高和温度的降低，渣一钢间磷的分配系数明显提高。
因此在电弧炉中脱磷主要就是通过控制上面三个因素来进行的。
所采取的主要工艺有：①强化吹氧和氧一燃助熔，提高初渣的氧化性;②提前造成氧化性强、碱度较高的泡沫渣，并充分利用熔化期温度较低的有利条件，提高炉渣脱磷的能力:③及时放掉磷含量高的初渣，并补充新渣，防止温度升高后和出钢时下渣回磷;④采用喷吹操作强化脱磷，即用氧气将石灰与萤石粉直接吹入熔池，脱磷率一般可达80%，并能同时进行脱硫，脱硫率接近50%;⑤采用无渣出钢技术，严格控制下渣量，把出钢后磷降至最低。
一般下渣量可控制在 2 kg/t，对于(P2O5)=1%的炉渣，其回磷量≤0.001%。
出钢磷含量控制应根据产品规格、合金化等情况来综合考虑，一般应<0.02% 。
(3)脱碳操作电炉配料采取高配碳，其目的主要是:①熔化期吹氧助熔时，碳先于铁氧化，从而减少了铁的烧损:②渗碳作用可使废钢熔点降低，加速熔化;③碳-氧反应造成熔池搅动，促进了渣-钢反应，有利于早期脱磷:④在精炼升温期，活跃的碳-氧反应，扩大了渣-钢界面，有利于进一步脱磷，有利于钢液成分和温度的均匀化和气体、夹杂物的上浮:⑤活跃的碳-氧反应有助于泡沫渣的形成，提高传热效率，加速升温过程。
配碳量和碳的加入形式，吹氧方式，供氧强度及炉子配备的功率关系很大，需根据实际情况确定。
(4)合金化EBT电炉合金化一般是在出钢过程中在钢包内完成，那些不易氧化、熔点又较高的合金，如Ni, W, Mo等铁合金可在熔化后加入炉内，但采用留钢操作时应充分考虑前炉留钢对下一炉钢水所造成的成分影响。
出钢时要根据所加合金量的多少来适当调整出钢温度，再加上良好的钢包烘烤和钢包中热补偿，可以做到既提高了合金收得率，又不造成低温。
出钢时钢包中合金化为预合金化，精确的合金成分调整最终是在精炼炉内完成的。
为使精炼过程中成分调整顺利进行，要求预合金化应使被调成分不超过规格中限。
(5)温度控制良好的温度控制是顺利完成冶金过程的保证，如脱磷不但需要高氧化性和高碱度的炉渣，也需要有良好的温度相配合，这就是强调应在早期脱磷的原因。
因为那时温度较低有利于脱磷:而在氧化精炼期，为造成活跃的碳氧沸腾，要求有较高的温度(>1550℃):为使炉后处理和浇注正常进行，根据所采用的工艺不同要求电炉初炼钢水有一定的过热度，以补偿出钢过程、炉外精炼以及钢液的输送等过程中的温度损失。
出钢温度应根据不同钢种，充分考虑以上各因素来确定。
出钢温度过低，钢水流动性差，浇注后造成短尺或包中凝钢:出钢温度过高，使钢清洁度变坏，铸坯(或锭)缺陷增加，消耗量增大。
总之，出钢温度应在能顺利完成浇注的前提下尽量控制低些。
EBT电炉的出钢温度低(出钢温降小)节约能源、减少回磷。
3.2泡沫渣操作(1)泡沫渣及其优点采用水冷炉壁、炉盖技术，能提高炉体寿命，可它对400 mm高的耐火材料渣线来说作用是有限的。
当电炉泡沫渣技术的出现，其炉渣发泡厚度可达300~500 mm,是电弧长度的2倍以上，电炉可以实现埋弧操作。
电炉埋弧操作，可解决两个方面问题:一方面，埋弧操作真正发挥了水冷炉壁的作用，提高炉体寿命:另一重要方面，埋弧操作使长弧供电成为可能，即大电压、低电流。
它的优越性在于弥补了早期“超高功率供电”的不足,带来了以下优点:①提高炉衬寿命，降低耐火材料消耗;②电损失功率降低，电耗减少:③电极消耗减少:④三相电弧功率平衡改善;⑤功率因数提高。
EBT电炉因熔池形成的早，采取适当高配碳、提前吹氧使炉渣发泡。
电炉泡沫渣操作主要在熔末电弧暴露－氧化末期间进行，它是利用向渣中喷碳粉和吹入氧气产生的一氧化碳气泡，通过渣层而使炉渣泡沫化。
良好的泡沫渣要求长时间将电弧埋住，这即要求渣中要有气泡生成，还要求气泡要有一定寿命。
(2)影响泡沫渣的因素①吹氧量。
泡沫渣主要是碳、氧反应生成大量的CO所致，因此提高供氧强度既增加了氧气含量又提高了搅拌强度，促进碳-氧反应激烈进行，使单位时间内的CO气泡发生量增加，在通过渣层排出时，使渣面上涨、渣层加厚。
②熔池含碳量。
含碳量是产生CO气泡的必要条件，如果碳不足将使碳-氧反应乏力，影响泡沫渣生成，这时应及时补碳，以促进CO气泡的生成。
③炉渣的物理性质。
增加炉渣的粘度、降低表面张力和增加炉渣中悬浮质点数量，将提高炉渣的发泡性能和泡沫渣的稳定性。
④炉渣化学成分。
在碱性炼钢炉渣中，FeO含量和碱度对泡沫渣高度的影响很大。
一般来说，随FeO含量升高，炉渣的发泡性能变差，这可能是FeO使炉渣中悬浮质点溶解，炉渣粘度降低所致。
碱度在指数2附近有一峰值，此时泡沫值高度达最大。
⑤温度。
在炼钢温度范围内，随温度升高，炉渣粘度下降，熔池温度越高，生成泡沫渣的条件越差。
(3)泡沫渣的控制良好的泡沫渣是通过控制CO气体发生量、渣中FeO含量和炉渣碱度来实现的。
足够的CO气体量是形成一定高度泡沫渣的首要条件。
形成泡沫渣的气体不仅可以在金属熔池中产生，也可以在炉渣中产生。
熔池中产生的气泡主要来自溶解碳和气体氧、溶解氧的反应，其前提是熔池中有足够的碳含量。
渣中CO主要是由碳和气体氧、氧化铁等一系列反应产生的，其中碳可以以颗粒形式加入，也可以粉状形式直接喷入。
事实证明，喷入细粉可以更快更有效地形成泡沫渣，产生泡沫渣的气体80%来自渣中，20%来自熔池。
熔池产生的细小分散气泡既有利于熔池金属流动，促进冶金反应，又有利于泡沫渣形成，而渣中产生的气体则不会造成熔池金属流动。
电炉炼钢过程中泡沫渣操作是在熔末电弧暴露-氧化末期进行，它是利用向渣中喷碳粉和吹入氧气产生的一氧化碳气泡，通过渣层而使炉渣泡沫化。
良好的泡沫渣要求长时间将电弧埋住，这既要求渣中要有气泡生成，还要求气泡要有一定寿命。
研究表明:增加炉渣的粘度，降低表面张力，使炉渣的碱度为2.0～2.5, (FeO)=15%～20%等均有利炉渣的泡沫化。
美、德国等开发的水冷碳-氧枪，专门用于由电炉炉门操作造泡沫渣，效果特别好。
国内现己大量采用。
最近，德国、意大利开发的碳-氧-燃复合式炉壁喷枪，可据炉内不同阶段，进行氧-燃助熔、碳-氧造渣、吹氧去碳及二次燃烧等强化用氧操作。
这种复合式炉壁喷枪实现了关炉门操作，其效果是:消除冷点、造渣埋弧、加速反应及回收能量。
3.3EBT电炉的出钢过程及留钢留渣操作(1)EBT电炉的出钢过程当钢水温度、成分达到出钢要求时，即可准备出钢。
出钢过程为:先将钢包运到电炉出钢箱下面，打开出钢口之前，使炉子向出钢口侧倾斜约3～5°，形成足够的钢水静压力，防止炉渣从钢水产生的旋涡中流入钢包。
打开出钢口托板，开始出钢。
出钢过程中，炉子逐渐地倾斜到约12°，保证出钢口上面的钢水深度基本不变。
当钢水出至约95%时，炉体以较快的速度(3°/s)回倾至水平位置，以避免或减少炉渣从出钢口流进钢包，实现无渣出钢。
出钢过程中要注意两个问题:①炉子出钢倾动过程中，不要倾动过快，以防出钢箱中的钢水接触到其上部的水冷盖板，而造成烧损:②要保证出钢箱中的钢水有足够的高度，防止炉渣因旋涡效应被带进钢包。