模具数控加工工艺
模具数控加工技术
加工刀具是数控加工中的重要 工具，负责完成模具的切削。
加工刀具是数控加工中的重要 工具，负责完成模具的切削。
量具与测量技术
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量具是用于测量模具尺寸和精 度的工具。
量具的种类繁多，包括卡尺、 千分尺、百分表等，应根据测
量需求选择合适的量具。
测量技术是确保模具加工精度 的重要手段，包括在线测量和
模具零件的数控加工
数控编程
根据模具设计图纸，利用数控 编程软件进行加工工艺规划，
生成加工程序。
加工设备选择
根据模具材料和加工要求，选 择合适的数控机床和刀具，确 保加工精度和效率。
加工过程控制
在加工过程中，对切削参数、 刀具状态、冷却方式等进行实 时监控和调整，确保加工质量 和稳定性。
检测与修正
对加工完成的模具零件进行检 测，对误差进行修正，确保满
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解决方案
采用热管理系统降低温度变化对加工的影响，优化刀 具和夹具的设计，提高装夹精度。
快速原型技术在模具制造中的应用案例
案例概述
快速原型技术在模具制造中的应用案例， 通过快速原型技术快速制造出模具原型。
技术优势
快速原型技术可以快速制造出复杂的 模具原型，缩短产品开发周期，降低
开发成本。
制造流程
采用激光快速成型或3D打印技术制作 模具原型，进行表面处理和后处理。
应用范围
适用于新产品开发和试制阶段，用于 验证模具设计的可行性和合理性。
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智能化与自动化发展
数控机床的智能化
随着人工智能技术的发展，数控机床在加工过程中的智能化程度越来越高。智能化数控机床能够实现自适应加工、 智能故障诊断等功能，提高加工效率和精度。
模具的数控加工
图3－4 回转体零件
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图3－5 三维型面
（3）尺寸标注是否合理 图样上的尺寸标注要适应数控加工的特点。采用数 控机床加工的零件,要求图样上标注的尺寸，同一方向尺寸标注的基准要统一， 或者直接标注坐标尺寸，并尽可能使设计基准、工艺基准、测量基准、编程原 点统一。这样既可以减少编程时节点坐标的计算工作量，又可以避免因基准不 统一引起的加工误差。如果出现了基准不统一的情况，应该在保证设计精度不 发生改变的前提下，设定统一的工艺基准，计算转化各尺寸，以便简化编程计 算，减少零件的装夹次数。 （4）精度及技术要求分析 对零件的精度、表面粗糙度及技术要求分析的目 的，是为了合理选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
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3.1.2 数控加工程序编制
1. 程序编制的内容和步骤 （1）工艺处理阶段 工艺处理阶段中的主要工作内容是: 1)分析被加工零件的图纸,明确加工内容及技术要求，合理确定加工方式、走刀
路线和切削用量等。 2)通过分析，确定零件的定位、夹紧方案和对刀点的位置，编制零件的加工工艺
4．生产效率高 由于数控机床刚度大，功率大，所以每一道切削工序都能 选择足够大的、最有利的切削用量，有效地节省了切削时间。同时数控机床的 按程序自动进行的，在加工过程中省去了画线、夹具设计制造、多次装夹定位、 检测等工作，使辅助时间大为缩短。所以数控加工的生产效率较高。
5．易形成网络控制 可以用一台主计算机通过网络控制多台数控机床，也 可以在多台数控机床之间建立通信网，因而有利于形成计算机辅助设计、生产 管理和制造—体化的集成制造系统。
员不仅要熟悉数控代码和编程规则，而且必须具备机械加工工艺知识和 较高的数值计算能力。 （2）自动编程 编程人员只需根据零件图纸上的数据和工艺要求，按某 种编程系统规定，将零件的加工信息用较简便的方式输入到计算机，由 计算机自动地进行数值计算，编写零件加工程序单，自动输出打印并将 加工程序制成控制介质。 自动编程的输入方式有语言输入、图形输入和语音输入方式三种。
模具数控加工技术
模具数控加工技术随着工业化进程不断加快，模具加工技术也在不断地发展和进步。
其中，数控加工技术成为模具加工中的重要一环，也是现代制造业的主要生产方式之一。
那么，什么是模具数控加工技术呢？为什么它如此重要呢？接下来，我们将深度探讨模具数控加工技术的相关内容。
一、模具数控加工技术是什么？模具数控加工技术是指利用计算机数控技术，完成自动控制的模具加工过程。
传统的模具加工方式，往往需要依靠手工操作，加工精度和效率都很低下，成本也较高。
而数控加工技术则可以大幅提高加工的精度和效率，降低生产成本，提高生产效益。
它通过数字化程序，精确定位并控制加工设备进行加工，提高了加工精度和规格一致性，同时又能够减少人工操作的时间和成本。
二、模具数控加工技术的优点1.高效率数控加工可以自动化地进行加工，省去了人工操作的疲劳和人为因素对产品质量的影响，同时加工速度也大大提高。
2.高精度数控加工可以通过数字化程序，精确定位并控制加工设备进行加工，可以制作出高精度，规格一致的产品。
3.材料多样数控加工可以针对不同的材料进行加工，如金属、塑料、陶瓷、木材、复合材料等材料，能够满足不同领域的加工要求。
4.节约成本数控加工可以自动化地进行加工，省去了大量的人工操作和流失，从而降低了成本，提高了生产效益。
三、数控加工技术的应用数控加工技术已广泛应用于模具制造、零件加工、工艺制造、航空制造等领域。
其中，模具制造是数控加工技术的重要应用方向之一。
模具加工需要高工艺精度和稳定性，而通过数控加工技术可以使整个生产过程数字化、自动化、高效化，避免模具质量受人为因素影响。
同时，还可以监控加工过程中的所有参数，追踪模具加工的每一步，从而保证了模具加工的精度和质量。
四、模具数控加工技术的趋势1.技术不断创新模具数控加工技术正逐渐向电化、高速化和智能化发展。
不断的技术创新和研发，可以提高模具加工和制造的效率和质量。
2.设备升级数控加工技术的设备也在不断升级和更新。
第3章模具数控加工工艺基础 ppt课件
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1．加工内容的确定 根据工艺分析和技术要求，确定零件的主要
加工表面和非加工表面。
数控机床适于多品种、中小批量的生产，特 别适合新产品的试生产。
2)毛坯材质的加工性分析。即分析所提供的毛坯材质本身的力学性 能和热处理状态，毛坯的铸造品质和被加工部位的材料硬度，是否有 白口、夹砂、疏松等。判断其加工的难易程度，为刀具材料和切削用 量的选择提供依据。
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第二节 数控加工的工艺分析
3)刀具运动的可行性分析。分析工件毛坯(或坯件)外形和内腔是否 有碍刀具定位、运动和切削的地方，对有碍部位是否允许进行刀检， 为刀具运动路线的确定和程序设计提供依据。
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2．数控加工工序划分 在工序划分时要考虑下面3个原则：
1)按所用刀具划分工序的原则，这样可以减少换 刀次数，压缩空行程和减少换刀时间，减少不必 要的换刀误差；
2)按先粗后精的原则划分加工工序，这样可以减 少粗加工变形对精加工的影响；
3)按先面后孔的原则划分工序，这样可以提高孔 加工精度，避免面加工时引起的变形。
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第二节 模具数控加工工艺设计
数控加工工艺 所有工艺问题必须事先设计和安排好，并编入加工
程序中。数控工艺不仅包括详细的切削加工步骤，还 包括工夹具型号、规格、切削用量和其它特殊要求的 内容，以及标有数控加工坐标位置的工序图等。在自 动编程中更需要确定详细的各种工艺参数。
也就是说，其自适应性较差，加工过程中可能遇到 的所有问题必须事先精心考虑，否则导致严重的后果。
数控加工工艺的内容包括
2、工件的装夹方式
数控加工对夹具的基本要求：尽量做到基准统一， 减少装夹次数，避免采用占机人工调整方案。
同时还要考虑以下几方面： （1）当零件为小批量生产时，尽量采用组合夹具、可调式夹具 及通用夹具； （2）当零件为成批生产时，应考虑专用夹具； （3）夹具中的定位元件、夹紧元件和对刀装置不能影响加工时 的走刀，以避免刀具在走刀时与夹具发生碰撞。 （4）装卸零件要方便可靠，动作迅速，以缩短辅助时间。如有 可能，在加工生产批量较大的零件时应采用气动夹具、液动夹 具或多工位夹具等。
第四节
数控加工工艺概述
一、数控加工工艺的概念
数控加工工艺是采用数控机床加工零
件时所运用各种方法和技术手段的总 和。
数控加工工艺的内容包括：
(1) 选择并确定进行数控加工的零件及内容；
(2) 对零件图纸进行数控加工的工艺分析； (3) 数控加工的工艺设计； (4) 对零件图纸的数学处理和计算； (5) 编写加工程序单；
5、切削用量的确定
一般是先参考切削用量手册，再根据经 验，最后通过工艺试验来确定切削用量。 切削用量（切削三要素）包括主轴转速（切削 速度）、背吃刀量和进给量（进给速度）。 切削用量的选择原则：在保证加工质量和刀具耐用度 的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削 效率高，加工成本低。
数控铣削加工典型零件工艺分析实例 编写如图所示零件的数控加工工艺（小批生产）
表面。
• ④加工中容易损伤的表面(如螺纹等)，应放在加工
路线的后面。
3.数控加工工艺过程与普通加工工艺的衔接
四、数控加工工序的设计
（5点）
1、进给路线的选择
进给路线（刀具路径，简称刀路）：在数控 加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹和 方向。 例：
模具零件数控车削加工工艺探讨
好相 关 文件 。
行选 择合 适 的基准 。（） ２ 轮廓 的几 何分 析 。 数控 车削 加工 工艺 中 ， 在 必须 对模 具零 件轮廓 的所 有 几何 元素进 行 定义 。
作 出调 整 ， 而使 选 择 更加 合理 。 从
２４ 精 度 和 技 术 要 求 分 析 ．
数控 机床 是数 字控 制机床 的简称 ， 它是 一种装 有程 序 控制 系统
的 自动化机 床 。 该控制 系统 能够 逻辑 地处 理具 有控 制编码 或其 他符
号指令规 定 的程序 ， 并将 其译码 ， 而使机 床动 作 并加 工零件 。 从 数控 机床 的操 作和 监控 全部在 数控 单元 中完 成 ，它是 数控 机床 的大脑 。 与普通 机床 相 比， 数控 机 床有 如 下特 点： １加工 精度 高 ， 有 稳 定 （） 具 的加 工质 量 ；２ 可进行 多 坐标 的联 动 ， （ ） 能加 工形 状 复杂 的零 件 ；３ （）
求 和 技 巧的 。刀 位 点 的选择 一 般遵 循 以下几 点 ： １ 应 该 是刀 具轴 （）
（） （） 使 用 的 刀 具 是 影 响数 控加 工质 量 的直 接 因素 ， 此 ， 编 写 数 控 线 与 刀具 底 面 的交 点 ；２球 头 刀 具是 球 头 的球心 ；３ 车刀 应 该是 因 在 假 想 刀尖 。 车 削 加 工程 序 之 前应 对 工件 进 行 工 艺 分析 ， 根 据 具体 条 件 来 选 并 另外 ， 对 刀 位 点进 行 选 择 时 应 该 注 意 ： １选 择 刀 具上 可 以 在 （） 择 合 适 的 经 济 和 工 艺 方 案 ， 充 分 考 虑 到 机 床 加 工 质 量 、 产 效 要 生 率 及 加工 成 本等 等 。模 具零 件通 常 要 经历 粗 加工 、 半精 加工 、 加 精 工等 ， 以编 时 必须 根 据 各 种 工 艺 设 定 不 同的 参 数 ， 减 少 加 所 以
第3章 模具数控加工工艺
3.4 走刀路线与加工参数
3.4.1 走刀路线 3.4.2 切入点和切出点 3.4.3 切削用量的选择
3.4 走刀路线与加工参数
3.4.1 走刀路线
• 走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于 工件的运动轨迹，它泛指刀具从对刀点或 机床固定原点开始，到返回该点并结束加 工程序所经过的所有路径 • 走刀路线不仅影响加工零件的尺寸精度、 位置精度与表面粗糙度，还影响数控机床 与刀具的寿命，影响数控编程的计算。
3.1 模具数控加工工艺的特点
数控加工工艺的内容主要包括
选择数控加工的零件及其数控加工的内容 分析零件图纸的数控加工工艺 选择刀具、夹具以及切削用量，确定零件的 定位方式，设计数控加工工序 选择数控加工路线，确定对刀点、换刀点的 位置 分配加工误差，考虑刀具补偿 编制数控加工工艺技术文件
3.1 模具数控加工工艺的特点
3.3 数控机床、刀具和夹具的 选择与使用
3.3.2 数控刀具的选择
数控加工的对刀 数控加工以标准刀具的刀尖进行编程，通过 对实际刀具与标准刀具的偏差进行补偿来实 现数控刀具的正确走位。
• 机上对刀：把刀具装在数控机床主轴上，通过测头 机上对刀：把刀具装在数控机床主轴上， 附件或利用数控装置的数显功能， 附件或利用数控装置的数显功能，测出每把刀具的 长度和半径相对于标准刀具的实际偏差量， 长度和半径相对于标准刀具的实际偏差量，并把这 些偏差量设置在偏置寄存器中。 些偏差量设置在偏置寄存器中。 • 机外对刀：在对一些形状复杂的零件加工时，往往 机外对刀：在对一些形状复杂的零件加工时， 需要使用较多的刀具。为了有效缩短辅助时间， 需要使用较多的刀具。为了有效缩短辅助时间，实 现数控机床的快速自动换刀， 现数控机床的快速自动换刀，一般是使用刀具预调 仪来进行机外对刀 • 刀具预调仪：光学式、光栅数显式、容栅数显式、 刀具预调仪：光学式、光栅数显式、容栅数显式、 刻度尺千分表式
汽车覆盖件模具数控加工工艺
图 ２ 刀具
此种加工工艺方式 的变革 ，大大 提高 了单 位时 间内 的材料去 除率 ，开粗效果如图 ３所示 。由于此方式是 ２Ｄ 等高层切 加工 方式 ，可 以控制 圆弧进 刀 或 曲线转 接 进 刀 ，有效地避免了直线转 接 ，保证了切削过程 中的平稳 性 ，也避免了由于加 工中表 面斜率的变化 ，而 造成在斜 率不同的表 面上 的实 际步距 不均匀的现象 。而且 ，此方 式还是小切 削快进给 的切 削方 式 ，机床噪声小 ，加 工效 率高 ；低切削热 ，恒定的切削载荷 ，可 以减小刀具 受力 和加工硬化 程度 ，使切 削 载荷 与 刀具 磨损 速 率保 持 均 衡 ，提高了刀具 寿命 和工件表 面的加工质量 。
刀现象 和型面变形后致使钳 工师傅的研配 量加大 ，且 型 面精度 、表面粗糙度值难 以保 证。②型 面超精加工 。型
（ａ）新 干 线刀具
（ｂ）球 刀
面 粗 加 工 （余 量 留 ０．７ｍｍ）、半 精 加 工 （余 量 留 ０．３ｒａｍ）、精加工 （余 量为 ０．０５ｍｍ）、超 精加工 （余量
高装配质量 和效率 、降低生产成本起 到了重要作用。
图 ４ 轴承 内环分解示意 １．轴承 内环 ２．内螺 套 ３．堵头 ４．外 螺套 ５．螺杆 如果将内螺套 内圈的斜面改成直 面 ，就可代替三爪 拔 具 等 通 用拆 卸 工 装 对 有 分 解 支 撑 面 的 零 件 进 行 分 解 ， 在分解过程中整个 内圈受力均匀 ，比三爪 拔具的三点受 力好 ，对保护零件 ，减小劳动强度 ，提 高劳动生产率都 将起到积极的作用 。ＭＷ （收稿 日期 ：２０１００９２２）
（２）模具 ３Ｄ型 面 的超 精加 工 ① 常用 加 工方 式。
型面 粗 加 工 （余 量 留 ０．７ｍｍ）、半 精 加 工 （余 量 留
模具数控加工
模具数控加工模具数控加工是指利用数控机床对模具进行加工的一种技术。
与传统的手工加工相比，模具数控加工具有精度高、生产效率高、加工质量稳定等特点。
它是模具制造行业的一个重要的技术发展方向。
模具数控加工可分为数控车床加工、数控铣床加工和数控电火花加工等几个方面。
亦可根据加工的模具零部件，分为精密模具加工，汽车模具加工，塑料模具加工等领域。
在实际应用上，模具数控加工要经过以下几个步骤：1.设计模具数控加工之前，必须要经过设计的阶段。
设计师需要将产品的设计图转化为制造模具的图纸，再根据不同类型模具的加工特点来细化加工步骤，以及确定可以用来加工这个模具的数控机床的规格和型号，以保证模具加工的精度和质量。
2.编写数控程序在确定机床之后，需要根据机床的类型编写数控程序。
数控程序是机器对模具的运动轨迹和参数进行控制的指令。
在数控程序的编写过程中，技术人员需要考虑机床的精度和质量等方面的限制，以便达到模具的加工标准。
3.数控机床加工数控机床加工是模具加工的核心环节。
加工时必须要调整机床，保证加工中不出现误差。
然后根据编好的数控程序向机床输入指令，控制机床进行各种加工。
在加工中需要及时调整刀具的进给速度、转速和深度等参数，以确保加工质量和加工效率。
4.检测在模具数控加工之后，需要进行检测。
检测的目的是发现加工过程中产生的误差，及时进行调整，达到模具加工的质量标准。
检测的方法和标准根据模具的类型和用途不同而不同，可以通过视觉检测、尺寸测量等多种方法。
综合以上几个步骤，模具数控加工的核心在于，编写的程序需要准确，机床的调整需要精细，加工的质量和准确度需要有保证。
模具数控加工有许多有益的特点。
首先，数控加工可以提高加工的效率，从而缩短生产周期，降低制造成本。
其次，数控加工精度高、质量稳定，可以大幅提高加工质量，增强产品的品质保证。
最后，数控加工可以提高工作人员的安全性，因为数控加工时，操作人员不需要接触到机床和刀具，因此不太可能出现人身伤害事故。
模具型芯的数控加工工艺分析
模具型芯的数控加工工艺分析模具的型芯和型腔往往具有各种自由曲面，非常适合在数控机床上进行加工。
数控加工的工艺与普通加工工艺有较大区别。
本文结合儿童产品装饰物的模具型芯的数控加工工艺技术。
数控加工工艺是指采用数控机床加工零件时，所运用各种方法和技术手段的总和，应用于整个数控加工工艺过程。
由于数控加工具有加工效率高、质量稳定、对工人技术要求相对较低、一次装夹可以完成复杂曲面的加工等特点，所以，数控加工在模具制造行业的应用越来越广泛，地位也越来越重要。
数控工艺设计的好坏将直接影响数控加工尺寸的尺寸精度和表面质量、加工时间的长短、材料和人工的耗费，甚至直接影响加工的安全性。
下面通过实例对典型模具成型零件的数控加工技术进行分析。
一、产品分析本文举例的产品为一款儿童产品的装饰物，材料为ABS。
产品的结构比较简单，表面平整，侧面有半圆孔，顶部有多个圆孔。
由于该产品是装饰品，不属于精密的结构件，故产品的外观质量要求较高，尺寸公差要求不严格。
二、成型零件结构与分析在获得产品的实体造型或者工程图后，其模具可以使用Pro/ENGINEER、NX或者MasterCAM 中的CAD功能进行设计，设计出来的模具型芯如图2所示。
该模具型芯具有以下特点：(1)型芯毛坯尺寸为200×170×65mm，加工后尺寸为160.8×126.6×35.8mm，材料为S136钢。
(2)型芯胶位高度为35.8mm，椭圆面与三角形面相交的位置圆角偏小，只有R1mm。
这些位置用铣刀直接加工的话难度较大，可以利用放电加工达到要求。
由于产品的尺寸公差要求不高，所以可以对该型芯直接使用数控机床进行精加工。
三、工艺分析数控加工工艺与传统的加工工艺是有一定区别的。
由于数控机床大多都不具备工艺处理能力，加工过程的每一细节都必须预先确定，加工按照编好的程序自动完成，因此, 必须在编程前对加工工艺做详细的分析，并设计好相应的加工工序。
模具CNC加工工艺_模具CNC加工工艺有哪些
模具CNC加工工艺_模具CNC加工工艺有哪些说到模具的工艺加工，就离不开CNC机床，那么你对模具CNC 加工工艺有哪些有兴趣吗?下面由店铺向你推荐模具CNC加工工艺分析，希望你满意。
模具CNC加工工艺一、前模仁1. 热唧咀位①有装配要求的尺寸要按数做准。
②平面：加工程序依照尺寸数做准，CNC操作员按照图纸尺寸的公差校表测数。
③侧边：加工程序开补偿，单边留0.02mm余量试配, 操作员用针规紧配，公差保证单边在0.015~0.005mm内, 其它尺寸照3D图档的尺寸数做准。
2. 镶件扣位镶件扣位的侧边需依程序加工，按照尺寸做准;而镶件扣位的深度(Z值)按照尺寸数做准，操作员用校表测深度，公差要求锣深0.01mm。
3. 胶位尺寸所有胶位的精加工程序单边需留0.02mm(特殊情况例外)，有火花纹要求的单边留0.15mm，用来加工EDM纹。
4. 插穿、碰穿位正常情况下，前模仁锣准尺寸，后模仁留余量。
5. 边锁位边锁位的底部深度(Z值)做准尺寸，而边锁位的侧边加工程序需开补偿单边留0.02mm试配，操作员按照图尺寸紧配，公差保证单边0.015~0.005mm内。
二、后模仁1. 行位槽行位槽的深度(Z值)需依照图纸尺寸数做准，操作员按照图纸公差用较表测数，而行位槽两侧按照图纸尺寸加工，程序加工需开补偿单边留0.02mm余量试配，操作员用块规紧配，公差保证单边0.015~0.005mm内。
2. 镶件扣位镶件扣位侧边需按照图纸尺寸数做准，而底部的深度(Z值)都按照尺寸数做准，操作员用校表测数，公差要求锣深0.01mm。
3. 模框孔位(藏CORE位)编程员做光刀程序，需开补偿单边留0.02mm余量，开补偿操作员按照图纸尺寸数测量，单边锣大0.005～0.01mm，方便装配。
4. 胶位尺寸所有胶位精加工留余量0.02mm(特殊要求例外)。
5. 插穿、碰穿位正常情况下后模需多留+0.02~0mm余量，后模仁配行位的位置需按照尺寸数做准，而行位相配后模仁的位置需多留余量。
模具制造工艺学第三章模具数控加工工艺PPT课件
由于采用数控加工麻烦、费时，效果也不明 显，因此可安排普通机床补充加工。
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模具零件数控加工工艺性分析
▪ 数控加工零件图尺寸数据的分析 ▪ 数控加工零件各加工部位的结构工艺性分析
12
数控加工零件图尺寸数据的分析
▪ 分析零件图上尺寸的标注是否适应数控加工的特 点
▪
数控加工最倾向于以同一基准标注尺寸或直
接给出坐标尺寸，因为这样的尺寸标注既方便编
程，又方便尺寸之间的相互协调，能较好地保持
设计基准、工艺基准、检测基准与编程员点设置
的一致性。
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数控加工零件图尺寸数据的分析
▪ 分析构成零件轮廓的几何元素的条件是否充分 ▪ 自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何
元素进行定义，手工编程时，要计算出每个节点 坐标，图纸中无论哪一点定义不明确或不确定， 编程都无法进行。
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数控加工工序与普通加工工序的衔接
▪ 数控加工与普通加工工序的衔接
▪ 许多零件的加工是由数控机床和普通机床共 同完成的 ，数控加工工序常常穿插在零件加工的 整个工艺过程中。因此，在设计数控工艺路线时 要解决好数控加工工序与普通加工工序的衔接问 题。
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数控加工工序的设计
▪ 在完成数控加工工艺路线的设计后，各道数 控加工工序的加工内容就基本确定了下来，接着 便可以进行数控加工工序的设计。
概述二
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概述三
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2
第三章 模具数控加工工艺
▪ 3.1 模具数控加工工艺的特点 ▪ 3.2 模具数控加工工艺设计 ▪ 3.3 数控机床、刀具和夹具的选择和使用 ▪ 3.4 走刀路线与加工参数 ▪ 3.5 数控加工工艺文件
模具的数控加工课件
在模具制造中，数控编程是实现模具零件高精度、高质量加工的关键环节，也是提高生产 效率和降低成本的重要手段。
数控编程的步骤及方法
数控编程的基本步骤
数控编程一般包括以下几个步骤：分析图样、确定加工工艺、建立数学模型、编写程序、校验程序和 后处理。
数控编程的方法
数控编程的方法包括手工编程和自动编程两种。手工编程是指根据加工要求，由程序员编制程序；自 动编程则是指利用计算机辅助设计/制造软件，通过图形或模型自动生成程序。
适用范围
广泛应用于各种轴类零件 的加工，如轴套、轴销等。
电火花加工技术
定义
电火花加工技术是一种利用电火 花腐蚀原理对模具进行加工的方法。
特点
电火花加工技术具有高精度、高效 率和高质量等优点，能够实现硬质 材料的加工。
适用范围
广泛应用于各种硬质材料的加工， 如淬火钢、硬质合金等。
激光加工技 术
定义
数控编程的定义
数控编程是一种使用数字控制机床进行加工的方法，它通过将工件的几何形状、尺寸和工 艺要求等数据输入到计算机中，由计算机产生控制指令，经伺服系统传输给机床主轴和各 个辅助装置，使机床按照预定轨迹进行加工。
数控编程的特点
数控编程具有高精度、高效率、高柔性和高自动化的特点，能够满足复杂形状、高精度和 高质量的加工要求。
数控编程的实例分析
实例二：某模具零件的数控车削加工，考虑到零件的 精度和表面质量要求，采用数控车床进行加工，程序 编写过程中需要考虑刀具选择、切削速度、进给速度 等因素。
实例一：某模具型腔的数控铣削加工，考虑到型腔的 复杂形状和精度要求，采用三轴联动的数控铣床进行 加工，程序编写过程中需要考虑刀具路径、切削参数、 冷却液等因素。
《数控加工工艺》课件
工艺方案的制定是数控加工的核心环节，涉及加工方法、加工顺序、刀具选择等 方面的决策。
详细描述
在制定工艺方案时，需要根据零件的加工要求和毛坯的特点，选择合适的加工方 法和刀具。同时，需要考虑加工顺序的优化，以提高加工效率和质量。
加工参数的确定
总结词
加工参数的确定是数控加工中的关键步骤，直接影响零件的加工精度和表面质量。
切削参数的定义
切削参数是指切削过程中的各种参数，包括切削深度、进给量、 切削速度和切削宽度等。
切削参数的选择原则
根据加工要求、工件材料和刀具材料等因素，合理选择切削参数能 够提高加工效率和加工质量。
切削参数的优化方法
通过实验或仿真等方法，对切削参数进行优化，可以找到最优的切 削参数组合，提高加工效益。
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《数控加工工艺》ppt课件
目
CONTENCT
录
• 数控加工工艺概述 • 数控加工工艺流程 • 数控加工刀具与材料 • 数控加工中的工件定位与装夹 • 数控加工中的切削运动与切削参数 • 数控加工中的加工精度与表面质量
01
数控加工工艺概述
数控加工工艺的基本概念
数控加工工艺是将传统加工工艺与计算机数控技术相结合，通过 编程控制机床实现自动化加工的一种工艺技术。
04
数控加工中的工件定位与装夹
工件的定位原理与定位元件
定位原理
限制工件的自由度，使工件在加工过 程中保持稳定。
定位元件
包括固定定位元件和可调整定位元件 ，如支承钉、支承板、V形块等。
工件的装夹方式与选用
装夹方式
分为通用夹具和专用夹具，常见的装 夹方式有虎钳装夹、压板装夹、分度 头装夹等。
数控加工工艺
切削用量的优化
01
切削深度与宽度
切削深度与宽度是影响切削用 量的重要因素。在保证加工质 量和刀具寿命的前提下，合理 增大切削深度与宽度可以提高 加工效率。
02
切削路径规划
合理的切削路径规划可以减少 空行程时间和提高材料去除率 ，进而优化切削用量。常用的 切削路径规划方法包括往复式 切削、螺旋式切削等。
03
冷却与润滑
04
切削过程中的冷却与润滑对切削 用量也有影响。合适的冷却润滑 方式可以减小切削力、降低刀具 磨损，并提高加工表面的质量。
工艺系统刚性
工艺系统的刚性对切削用量有较 大影响。在切削过程中，如果工 艺系统刚性不足，可能会导致振 动、过切等问题，影响加工质量 。因此，在选择切削用量时，需 充分考虑工艺系统的刚性。
数控加工的重要性
提高加工精度和效率
促进制造业转型升级
数控加工可以实现高精度和高效率的 加工，提高生产效率和产品质量。
数控加工技术的应用可以推动传统制 造业的转型升级，提高制造业的技术 水平和市场竞争力。
适应个性化生产需求
数控加工可以快速调整工艺参数和加 工过程，适应个性化生产需求，缩短 产品研发周期。
螺纹车削
切槽加工
用于加工各种螺纹，通过调整刀具的角度 和切削参数，实现高质量螺纹车削。
用于在轴类零件上加工各种槽形，通过选 择合适的刀具和切削参数，实现高效切槽 加工。
线切割加工工艺
快走丝线切割
采用快速往复运动的电极丝进行切割，适用于加 工厚度较大的工件。
大锥度线切割
适用于加工大锥度或非圆形工件，能够实现复杂 形状的切割。
质量控制
建立严格的质量控制体系，对加工过 程进行实时监测和记录，确保产品质 量的稳定性和可靠性。
论锻造模具的数控加工工艺
论锻造模具的数控加工工艺摘要：数控的技术被普遍的使用在整个社会实践的每个领域之中，伴随机械制造行业的快速进步，并且在比创新的要求之下，教育方面的发展也要与实际的生产更加贴近，所以本篇文章从具体的锻造数控模具的零件加工为具体的例子，对一些加工工艺上重点的部分进行简单的说明，并对当下的锻造模具当中数控加工工艺的实际问题以及有关解决方案进行相应的讨论与研究。
关键词：锻造模具；数控加工；加工工艺前言锻造模具指的是一种可以让坯料制成模锻件的工具，它是模锻件生产当中非常必要的工艺装备，因此它在模锻件的生产过程当中有着非常重要的作用。
数控加工指的是在数控机床上对零件进行相应加工工作的一种方式，数控机床的加工和传统的机床加工在流程上的相似度较高，但也有较为明显的区别。
利用数字信息对工件与刀具的位移控制从而实现对工件的加工，它能够有效的解决产品品类多变、批量较小等难题，同时也是实现高效自动化的一种加工方式。
1.数控技术中模具零件加工的基本情况我们以车的扭杆弹簧悬挂系统为例，它是一种能够将负重轮和车体连接上的主要承担力组件。
平衡轴的外部形状像一个曲拐一样，在进行安装的时候，要将负重轮套之于上，扭力轴的材质是铝合金，在施加外力的状况下弹性较大的金属杆会发生扭转形变。
负重轮遇障碍而不能够稳定运动的时候，就会利用平衡轴带动整个扭力轴进行转动。
扭力轴在发生转动的过程当中会把很多负重轮产生的振动能量吸收掉，进而使整个车体运动平稳。
平衡轴锻造也需要极为复杂的模具，它的尺寸偏大，腔体深度较深，并且所需的型号也非常多（即使是一台车也要几种不同的型号），所以在实际的生产当中就有着较高的难度2.锻造模具的数控加工工艺流程以刮板机用的锻造模具为例，我们对数控加工的流程进行简单介绍：相比于普通零件模具，刮板模具的体积偏大、工艺精度的需求更高一些，所以对其加工的流程进行有效的计划是非常重要的。
在数控的加工方面也有一些差异，但在流程上主要分为以下几个步骤：模型的建立、建立加工的坐标（有效定位）、按照模具的特性以及工艺等方面的要求对加工的顺序进行设定。
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§8.1 模具基本表面的机械加工方 法
合考虑多种因素来确定最终工艺路线，选择原则主要有以下 几个方面：
(1)在保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的前提下，要 结合零件的结构形状、尺寸大小以及材料和热处理等要求进 行全面考虑。例如，对于IT7级精度的孔，采用镗削、铰削、 拉削和磨削均可达到要求，但型腔体上的孔一般不宜选择拉 削和磨孔，而常选择镗孔或铰孔。孔径大时选择镗孔，孔径 小时选择铰孔。
(3)刨削加工 刨削主要用于模具零件外形的加工。中小 型
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§8.1 模具基本表面的机械加工方 法
零件广泛采用牛头刨床加工，而大型零件则需用龙门刨床加 工。一般刨削加工的精度可达IT10，表面粗糙度为 Ra=1.6μm。
(4)钻削加工 钻削是模具零件中圆孔的主要加工方法， 所用的设备主要是钻床，所用的刀具是麻花钻、扩孔钻、铰 刀等，分别用于钻孔、扩孔、铰孔等钻削工作。在模具制造 中常采用钻孔对孔进行粗加工，去除大部分余量，然后经扩 孔、铰孔，对未淬硬孔进行半精加工和精加工，以达到设计 要求。
(9)成形磨削 成形磨削是成形表面精加工的一种方法， 具有高精度、高效率的优点。在模具制造中，成型磨削主要 用于精加工凸模、拼块凹模及电火花加工用的电极等零件。 成型磨削通常在成形磨床上进行。
8.1.2 选择模具表面加工方法的原则
选择合适的表面加工方法，是模具制造工艺中首先要解决 的问题。在实际生产中，需综
(2)工件材料的性质对加工方法的选择也有影响。例如，淬 火钢应采用磨削加工，而对于有色金属零件，为避免磨削时 堵塞砂轮，一般都采用高速镗或高速精密车削进行精加工。
(3)表面加工方法的选择，除了首先要保证质量要求外，还 应考虑生产效率和经济性的要求。
(4)选择正确的加工方法，还要考虑本厂、本车间的现有设 备及技术条件，应充分利用现有的设备。
(8)坐标磨床加工 坐标磨床与坐标镗床相§8.1 模具基本表面的机械加工方 法
的坐标定位实现孔的精密加工，但它不是用钻头或镗刀，而 是用高速旋转的砂轮对已淬火工件的内孔进行磨削加工。因 此其加工精度极高，可达5μm左右，表面粗糙度在 Ra=0.2μm以上，可磨削的孔径为0．8～200mm。对于 精密模具，常把坐标镗床的加工作为孔加工的预备工序，最 后用坐标磨床进行精加工。
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§8.2 模具的加工方法概述
随着模具制造技术的发展和模具材料的不断出现，对于凹模 和凸模类零件，有些不能只用机械加工的方法来进行制造， 需要采用先进的模具加工方法来加工，主要有成型制模法、 堆积制模法和切除制模法等加工方法，这些加工方法都有不 同的特点和适用范围，在实际应用中，应根据模具材料的力 学性能、型腔的复杂性和生产条件等多种因素来选择。
(1)车削加工 车削用于加工内、外回转表面，螺旋面， 端面，钻孔，镗孔，铰孔及滚花等。工件的加工通常经过粗 车、半精车和精车等工序来达到设计要求。根据模具零件的 精
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§8.1 模具基本表面的机械加工方 法
度要求，车削一般是外旋转表面加工的中间工序，或作为最 终工序。精车的尺寸精度可达IT6～IT8，表面粗糙度为 Ra=1.6～0.8μm。
(7)坐标镗床加工 坐标镗床是一种高精度孔加工的精密 机床，主要用于加工零件各面上有精确位置精度要求的孔。 所加工的孔不仅具有很高的尺寸精度和几何精度，而且具有 极高的孔距精度。孔的尺寸精度可达IT6～IT7，表面粗糙 度则取决于加工方法，一般可达到Ra=0.8μm，孔距精度 可达0.005～0.01 mm。
(5)磨削加工 为了达到模具的尺寸精度和表面粗糙度等 要求，有许多模具零件必须经过磨削加工。例如，模具的型 腔、型面，导柱的外圆表面，导套的内、外圆表面以及模具 零件之间的接触面等都必须经过磨削加工。在模具制造中， 形状简单(如平面、内圆和外圆表面)的零件可用一般磨削加 工，而形状复杂的
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第八章 模具数控加工工艺
§8.1 模具基本表面的机械加工方法 §8.2 模具的加工方法概述 §8.3 典型模具零件的数控加工工艺 习题八
§8.1 模具基本表面的机械加工方 法
模具是由许多零件组成的。通过对零件的外形表面、成型表 面和其他工作表面的加工得到模具的各种零件，然后通过装 配和调试获得所需要的模具。
§8.1 模具基本表面的机械加工方 法
(6)仿形加工 仿形加工以事先制成的靠模为依据，加工时 触头对靠模表面施加一定的压力，并沿其表面上移动，通过 仿形机构使刀具作同步仿形动作，从而在模具零件上加工出 与靠模相同的型面。仿形加工是对各种模具型腔或型面进行 机械加工的重要方法之一。常用的仿形加工有仿形车削、仿 形刨削、仿形铣削和仿形磨削等。
8.1.1 模具零件的常用加工方法
模具零件的外形表面通常采用切削效率较高的铣床、车床、 刨床、磨床及较先进的加工中心等进行加工。模具成型表面 的加工主要包括各类金属切削机床的切削加工和利用电、超 声、化学能等技术的特种加工方法。近二十多年来，特种加 工在模具型面的加工中所占的比重明显增大，但用金属切削 机床加工型面仍是主要的加工方法。
（2)铣削加工 在模具零件的铣削加工中，应用最广的是 立式铣床和万能工具铣床的立铣加工，其主要加工对象是各 种模具的型腔和型面，加工精度可达IT10，表面粗糙度为 R件件a精，=度采1.可用6μ达铣m削IT。时8若，应选表留用面0高.粗0速5糙m、度m小为的切R修削a=光用0余量.8量的μm，铣。用削对于方模钳法具工，成的则型修工零 光加工。当型面的精度要求较高时，铣削仅作为中间工序， 铣削后需用成型磨削或电火花加工等方法进行精加工。
8.2.1 模具的成型制模法
目前，大多数快速制模的途径主要是采用专门制模材料，用 铸造或挤压成型法取代传统的机械加工，以简化模具制造工 艺，缩短生产周期和降低生产成本，在许多情况下，采用特 种钢、锌合金和合成树脂等材料，由成型法制造各种形状的 模具型腔。