广东某住宅楼基坑支护及桩基础工程施工组织设计7329

xx某住宅楼基坑支护及桩基础工程施工组织设计一、概况1、工程概况（1）xx楼坑支护及桩基础工程为xx房地产开发有限公司投资项目，该项目位于xx 市xx区xx北路242～272号地块，基坑西侧紧挨xx北路，东、南侧位民宅小区，距离基坑红线约10m，北侧未拆民宅为二期待建车库；基坑开挖边线长约426米，基坑开挖面积约6200平方米，开挖深度约9米,总方数约56000m3。

地下室二层，基坑支护采用地下连续墙、两层钢筋混凝土内支撑支护，基坑支护使用年限为1年，安全等级为1级，基坑侧壁重要性系数γ=1.1。

（2）本工程主体采用钻孔灌注桩基础，总桩数204根，桩径ø800-ø1800，实桩桩长8m-22m，空桩桩长8.5m。

（3）本工程计划工期：208日历天。

（4）质量要求：满足国家现行标准行业相关验收规范的要求，一次验收合格。

（5）安全文明目标：xx市安全文明样板工程。

现场地质情况根据《xx项目详细勘察岩土工程勘察报告》，地貌上为xx冲积平原，场地地面平坦，周围分布密集4～8层老城区居民楼，场地标高在6.5～7.81米。

场区内地层主要由以下组成：（1）人工杂填土层：平均厚2.52米，由砖瓦碎块、砼块等建筑垃圾及生活垃圾混粘性土组成，局部含贝壳碎片；（2）淤泥：平均厚5.2米，深灰色、流塑、饱和，有腐臭味；（3）粉砂：平均厚4.23米，灰绿色，松散，饱和，局部含少量腐植质，夹有薄层淤泥，近互层状；（4）中砂：平均厚5.21米，浅灰色，松散，局部为稍密；（5）砾砂：平均厚5.44米，浅灰色，松散，局部稍密，饱和，局部为中砂；（6）粉质粘土：褐红色，可塑，湿，局部为粉土，层厚1.8～2.55米；（7）全风化粉砂岩：平均厚2.78米，综褐色，硬塑，局部坚硬，湿；（8）强风化粉砂岩：棕褐色，泥质结构，岩石风化严重，节理裂隙很发育，岩芯呈半岩半土状及碎块状，遇水易软化，局部夹中风化岩及全风化岩；（9）中风化粉砂岩：棕褐色，泥质结构，块状构造，岩石风化程度中等，裂隙发育，标准值完.99MPa，平均厚3.74米；（10）微风化粉砂岩：棕褐色，泥质结构，块状构造，见有风化裂隙，标准值为19.57MPa；（11）全风化含砾砂岩：棕褐色，硬塑，局部坚硬，湿，平均层厚1.35米，平均值29.7击。

（12）强风化含砾砂岩：浅灰色，砾状碎屑结构，岩石风化严重，节理裂隙很发育，局部夹中风化岩及全风化岩块呈夹层分布，平均层厚1.19米，标准值为42.6击；（13）中风化含砾砂岩：浅灰褐色，砾状碎屑结构，岩石风化程度中等，裂隙发育，成5-10厘米柱状，部分呈碎块状，平均层厚3.86米，标准值为7.3 MPa；（14）微风化含砾砂岩：浅灰褐色，砾状碎屑结构，块状构造，见有风化裂隙，标准值为16.93 MPa；2、编制依据（1）招标文件及图纸中所指定采用的有关规范、规定和标准。

严格按照设计图纸、勘察报告、招标及答疑文件，施工现场实际踏勘情况。

（3）xx市建筑工程现场管理标准和有关法令性文件。

（4）建设部施工现场安全用电管理标准及安全防护管理标准。

（5）xx公司质量保证手册、有关程序文件以及相关的作业指导书。

3、施工特点根据设计图纸的施工内容，结合现场实际情况，认为以下几方面为该工程的施工难点、重点，并采取有效措施。

（1）场地狭窄、同步施工工序多，各道工序相互影响协调困难该工程施工场地狭窄，同步进行施工工艺多，施工所需机械设备数量多、材料周转多，穿插作业时相互影响，容易造成某道工序怠工；顺序施工又难以保证工期，因此如何合理、有效的组织施工成为本项目的难点及重点。

针对以上的施工难点我司采取以下的措施：首先在施工机械设备选择上一律选择高效率、高性能设备，在保证效率的同时也减少同意工作面的机械设备。

其次是加强施工管理，组建一个经验丰富的项目管理机构，对各道工序的施工及时合理安排，发挥各种机械设备高效作用。

（2）地质情况复杂、地层差本项目施工场地是拆除重建工程，存在旧基础；根据地质勘察标高显示，场地下砂层厚（约10m）,容易塌孔，这大大增加钻孔桩、连续墙及土方挖运工程施工的难度。

采取措施：成孔时采用泥浆钻进，并保证泥浆的质量和高度；如发生塌孔时，及时采用粘性大的土回填，再重新造浆成孔。

（3）工程量大，交通不便，工期短本工程项目处于xx市区内，限制重型车辆（主要是泥头车和混凝土车）行驶的时间，夜间22时后禁止施工，严重影响土方工程的挖运，导致其它工序的正常进行，延误整个工期。

采取措施：采用二次转运的办法，及时开展工作面，保证其它工序的正常进行。

二、施工方案结合本工程场地狭窄的特点，为了克服这个特点，保证各道工序施工的有序进行，将本工程划分为3个区段分段进行施工，制定本工程的施工顺序：施工准备→平整场地→测量放线→导墙施工→1区地下连续墙施工→1区基础桩施工→2区地下连续墙施工→2区基础桩施工→3区地下连续墙施工→3区基础桩施工→1区挖土至第一道支撑处→1区第一道支撑施工→2区挖土至第一道支撑处→2区第一道支撑施工→3区挖土至第一道支撑处→3区第一道支撑施工→1区第一道支撑砼达到龄期后开挖土方至第二道支撑处→1区第二道支撑施工→2区第一道支撑砼达到龄期后开挖土方至第二道支撑处→2区第二道支撑施工→3区第一道支撑砼达到龄期后开挖土方至第二道支撑处→3区第二道支撑施工→1区开挖土方至基坑底并施工排水沟→2区开挖土方至基坑底并施工排水沟→3区开挖土方至基坑底并施工排水沟。

各道工序的施工方案如下：1、地下连续墙施工方案本工程基坑周长约426，地下连续墙总共分89个槽段，每个槽段约4～5m，平均深度约19m，我司拟投入1台GB-24型液压抓斗、8台6t锤冲桩机和QY-50履带式起重机配套的槽壁挖掘机进行施工，平均1天完成一个槽段，计划3个月完成任务，具体施工方法如下：（1）施工准备工作1）钢筋笼制作场钢筋笼制作场是现场加工钢筋、制作钢筋笼的场所，由钢筋加工棚、钢筋堆场和钢筋笼制作胎模组成，设置在施工现场的靠近施工道路的适当场合。

钢筋笼平台的尺寸为20×10m，采用10cm厚素砼地坪，并保持一定的平整度。

2）泥浆系统泥浆系统是护壁泥浆配置储存，供应使用和回收再生的场所，由半埋式集装箱式泥浆箱、泥浆材料仓库、泥浆拌制机械、泥浆输送泵及泥浆循环管路结合而成，设置在施工现场靠近施工道路的适当场合。

3）集土坑在施工现场设置一个可以容纳三幅槽壁土方量的集土坑，挖出的湿土，倒入集土坑后沥干后外弃，以免挖槽湿土堆放地面影响文明施工，必要时需进行二次转运。

（2）地下连续墙施工工法本工程地下连续墙施工方法采用“地下连续墙液压抓斗+钻冲桩机入岩”工法。

流程框图如下：（3）地下墙主要工序施工方法1）测量放样①定位、定标控制点a、根据业主提供的交桩记录和各桩点，进行复核测量，经复核无误后，填写接桩记录。

b、在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，根据平面交接桩记录，采用全站仪将控制点引入场地内，放样出地面导线点的平面坐标。

c、根据高程交接桩记录，采用S3水准仪将高程引入施工场内，在场地内均匀设若干个高程控制点。

d、所设控制点均应距基坑10m以上，减小施工时对控制点的影响。

控制点经复核无误后，上报甲方、监理复核，经复核无误后方可投入使用。

e、由于施工时会对控制点桩位产生影响，对正在使用的点应每半月复核一次，当点位变化超过允许误差后，应对原坐标或高程值进行调整，并报监理复核。

②导墙测量放样方法a、根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经内部复核无误后，采用地面导线控制点，用J2经伟仪实地放样出地下连续墙角点，并立即作好护桩。

报甲方，监理进行复核。

b、由于基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下会向内位移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，导墙中心轴线按设计要求外放50mm。

c、在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。

d、在导墙砼浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。

e、导墙模板拆除后，检查导墙的中心线和平整度、垂直度是否符合要求。

f、导墙施工结束后，立即在导墙顶面上作出分幅线，并测量出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高，以控制吊筋的长度。

③钢筋笼标高控制在钢筋笼下放到位后，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。

2）导墙施工①导墙施工顺序先进行测量放样，根据放样成果开挖沟槽，浇注素砼底模垫层，支内侧竖模，绑扎放大脚钢筋，浇筑放大脚砼，绑扎竖墙钢筋，支外侧竖模，浇筑竖墙砼，回填土方，绑扎上翼板钢筋，浇注上翼板砼。

②导墙形式的确定a、标准导墙断面采用“][”形现浇钢筋砼，埋深 1.8m，以墙趾进入原状土不小于0.3m为宜,具体高度以设计确认后为准。

入杂填土较厚，可采用置换土的方法进行加固。

导墙顶面高出地面0.2m，防止周围的散水流入槽段内。

b、施工时先挖出松散填土和暗浜内的杂填物至基底，将导墙的中心线引至槽底，采用双面模板施工，在模板拆除并架设好支撑后，在背后用粘土分层回填密实。

③导墙沟槽开挖a、导墙开挖前根据测量放样成果、地下连续墙的厚度，实地放样出导墙的开挖宽度。

b、导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30～50 m，并不得与地下连续墙的分幅线重合。

c、导墙沟槽开挖采用反铲挖掘机开挖，侧面人工进行修直，坍方或开挖过宽的地方砌筑120砖墙作为外模。

d、导墙必须筑于坚实的土面上，不得以杂填土为地基。

若遇暗浜土、障碍物和管线移位后的松散填土，原则上应挖除后浇混凝土垫层或将导墙加深至原状图基面。

④导墙的钢筋砼施工a、导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，将预先用方木制作好的底模放入槽内并调整至设计位置，再和自拌低标号砼固定。

b、底模施工结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋设计用Ф12螺纹钢，按设计要求绑扎，钢筋施工结束并经“三检”合格后，方可进行下道工序施工。

c、为确保导墙施工质量，导墙侧墙模板采用大型整体钢模，模板在施工前先检查模板的平整度。

模板加固采用钢支撑头加钢管支撑加固，支撑的间距不大于1m，模板应加固牢固，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线是否符合要求，检查合格后方可进行砼浇注。

d、砼浇注采用人工与反铲配合，两边对称交替下料，利用插入式振捣器振捣，间距为600mm左右。

施工时如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇注。

⑤导墙模板拆除a、砼浇注完36小时后才能拆除模板。

拆模后应立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，如发现侧墙砼侵入净空或墙体出现空洞应及时修凿或封堵，并召集相关人员分析讨论事故发生原因，制定出相应措施，防止类似问题再次发生。