新产品小批试产报告
小批量试产流程图(1)
序号作业名称作业内容时间研发部计划仓储部工艺部生产部品质部①研发部根据市场信息开发出新产品打样OK后完成BOM及其他相关文件 以《新产品试产通知书》知会相关部 门准备开展试产工作.②计划仓储部根据采购物料进度下达＜200套齐套备料单给生产部进行新品试产。
46①品质部负责组织相关部门人员召开试产总结会。
①生产部根据《新产品试产通知书》和前期工作准备情况，依据工艺文件，在工艺组的指导下，进行试产作业。
①相关部门解决试产中出现的问题点②品质部决定试产是否成功，是否可以批量生产。
①生产部对新品试产的全部成品进行测试，FQC根据实际情况加严抽检2735小批量试产流程图①研发部组织相关部门召开新产品发布会。
②品质部负责在试产前编制完成新产品的初始检验规范。
③工艺部向生产部提供工艺文件、工装夹具，并对相关人员进行培训。
1OK OK 试产中试产后三日内 1.研发部设计出新品，并完成前期打样工作，制定初期文件和测试参数完成原始BOM 。
1.下达小于200套的齐套备料单给生产进行试产2.新产品需要做可靠性实验，多下10套QE/FQC ：1.QE 负责编制检验规范（试产前完成）；将检验规范需分发给生产。
2.FQC 对生产试产的成品全部进行检验测试。
1.制作新品工艺文件2.制作工装夹具3.制作老化、测试线等4.评估购买特殊设备仪器。
5.培训生产关键工序作业人员 1.根据工艺流程，准备人力、线体。
2.根据生产情况制定试产时间3.生产前确认文件、工装、BOM 等都准备齐全。
4.严格按照工艺流程试产，模拟各工序正常连续顺畅生产，尽量避免单点式一站一站作业，无法凸显出问题点。
1.及时处理试产过程中的相关技术方面问题，并给对策。
2.对部分难修品给予技术支持3.根据产品CPK 适当调整SPEC 范围4.完善不健全部分技术文件，对OCAP 中关于技术方面的问题点给出短期、长期对策。
在试制前一周,组织相关部门召开新产品发布会。
提供：1.PCB 空板*1、成品*12.测试样机*13.ATE/BI/HP SPEC 4.贴片图5.简单制程注意事项6.FQC 检验要求 1.汇总生产问题点、数据，制作试产报告。
7.3-02样机试制及小批量试生产实施细则
成都科力电子研究所其它质量文件标题：样机试制及小批量试生产实施细则编号：KONY/Ⅲ-7.3-02-2002拟制：日期：审核：日期：批准：日期：1 目的使我企业新产品在样机试制及小批量试生产阶段工作有序进行,提高新产品开发工作效率。
2 适用范围：适合我企业新产品开发过程及其它产品的试制过程。
3 职责3.1 总工办负责下达设计任务书和样机系统测试。
3.2 开发部负责组织实施.3.3 供应部、质量部、生产部配合开发部完成新产品实施过程中的相关工作。
4. 样机试制工作程序4.1 项目负责人根据设计任务单的要求，在规定的日期内向开发部经理提供相应的输出文件。
4.2 开发部经理审核输出文件后向总工办提出样机试制外协申请，外协工作由供应部负责实施，特殊情况可由开发部协助完成。
外协申请内容包括：4.2.1 交付加工日期，要求完成日期。
4.2.2 外协加工技术要求及相应技术图纸和文件。
4.2.3 外协采购元器件清单及技术要求、代用品。
4.3 样机调试4.3.1 样机的安装与调试工作由开发部设计人员完成。
4.3.2 样机调试过程中，调试人员必须有调试记录。
4.3.3 样机调试过程中出现设计修改时，调试人员应即时向项目负责人提出，经部门经理认可后方可实施，修改后开发部应即时备案。
4.3.4 样机调试过程中出现功能修改时，提出部门应向总工程师提出书面报告，经总工程师验证后方可实施。
修改后文件交总工办公室备案。
4.3.5 样机调试完成后，调试人员必须进行功能测试并作测试记录。
4.4 样机测试4.4.1 样机测试由开发部组织实施。
4.4.2 开发部组织开发部相关人员制订测试方法。
4.4.3 样机测试过程中必须作测试记录。
4.4.4 样机测试完成后开发部作出书面报告上报总工程师。
4.5 样机系统测试4.5.1 样机系统测试由总工办负责实施。
4.5.2 总工程师会同总工办、开发部及相关人员制订样机系统测试计划。
4.5.3 总工办依照测试方法和产品使用说明书对样机进行系统测试；a) 测试过程中出现功能未达到或与设计不相符时，应以书面形式通知开发部，经开发部修改后由开发部填写修改记录。
新产品小批试装及试生产管理规范
新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5 生产厂：负责新产品上线试装。
3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。
4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。
4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。
4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。
新产品新工艺小批试产测试管理规定
XXXXXX有限公司企业流程新产品/新工艺试产测试管理流程文件编号：编制：审核：会签：批准：适用范围：附加说明：本流程由制造部修订本流程由制造部品质模块归口管理本流程主要起草人：自本流程发布之日起，*********作废。
新产品/新工艺小批试产测试管理规定1、目的：1.1为了确保质量，提高效率，规范新产品/新工艺在小批试产的测试要求；1.2 对相关技术人员开发能力评价.2、适用范围：适用于技术部开发的全新产品及制造部工艺模块试产的新工艺（包派生产品，如更换零部件厂家等）；3、职责：3.1 技术部3.1.1 负责提供新产品的各种技术文件及资料（包产品技术标准等）；3.1.2 负责提供新产品小批试产机不合格的整改;3.2 制造部PMC模块3.2.1负责新产品/新工艺小批试产的排产，并在《产品质量跟踪卡》特别注明；3.2.2负责协调小批试产机的出货周期，因新产品/新工艺小批试产机的特殊性，要求延长排产周期3.3制造部工艺模块3.3.1负责提供新工艺产品的各种技术文件及资料；3.3.2负责记录新产品/新工艺产品在生产过程存在的问题并跟进整改；3.3.3负责对车间进行新产品/新工艺的培训;3.4制造部品质模块3.4.1负责检测小批试产机的测试项目并按相关要求给出判定;3.4.2负责在测试过程中出现异常或不合格项第一时间反馈给技术或制造工艺负责人;3.4.3 负责小批试产机检验全程跟进;3.4.4负责小批试产机不合格项的整改并进行验证，出具完整的检验报告;3.4.5负责对技术文件和资料等进行核对和把关4工作程序4.1在小批试产前，技术部或制造部工艺模块需要提供相关的技术文件和资料给制造部品质模块，包《新增物料一览表》、《电控参数表或电控功能说明书》、《技术标准》等4.2制造部PMC模块根据计划排产新产品/新工艺试产机，并下单生产，原则上全新开发的产品，同一配置试产一台，新工艺同一配置试产不能多于三台。
制造部依据相应的技术工艺文件进行生产。
小批量试产总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言随着市场需求的不断变化，企业为了验证产品性能、优化生产工艺以及降低生产成本，通常会在产品正式量产前进行小批量试产。
本报告旨在总结我司XX产品的小批量试产过程，分析试产过程中出现的问题及改进措施，为后续的量产工作提供参考。
二、试产背景1. 项目名称：XX产品2. 试产时间：2023年X月X日至2023年X月X日3. 试产数量：100台4. 试产目的：验证产品性能，确保产品满足设计要求。
优化生产工艺，提高生产效率。
降低生产成本，为量产做好准备。
三、试产过程1. 原材料准备：按照产品设计要求，采购所需原材料，并确保原材料质量符合标准。
2. 生产过程：根据生产工艺流程，进行产品组装、调试和测试。
对生产过程中的关键环节进行严格控制，确保产品质量。
记录生产过程中的数据，为后续分析提供依据。
3. 质量检测：对试产产品进行全面的性能测试，包括外观、功能、稳定性等方面。
对不合格产品进行返工或报废处理。
四、试产问题及改进措施1. 问题一：部分产品存在外观瑕疵，如划痕、污渍等。
原因分析：生产过程中操作不当，设备清洁不到位。
改进措施：加强员工培训，提高操作技能。
定期清洁生产设备，确保设备清洁。
2. 问题二：部分产品功能不稳定，存在故障现象。
原因分析：产品设计存在缺陷，生产工艺不合理。
改进措施：对产品设计进行优化，提高产品可靠性。
调整生产工艺，确保产品性能稳定。
3. 问题三：生产效率较低，生产周期较长。
原因分析：生产设备老旧，操作流程不合理。
改进措施：更新生产设备，提高生产效率。
优化操作流程，减少生产环节。
五、试产结论1. 产品性能：经过小批量试产，XX产品性能基本满足设计要求，但部分产品存在外观瑕疵和功能不稳定的问题。
2. 生产工艺：生产工艺流程基本合理，但存在一定改进空间。
3. 生产效率：生产效率较低，需要进一步提高。
六、后续工作1. 优化产品设计：针对试产过程中发现的问题，对产品设计进行优化，提高产品可靠性。
小批量试产管理规范
<产品首件报告>
工程部、研发部、品质部
《 作业指导书》
<小批量试产记录表>
工程部、研发部、品质部、计划部、制造部、采购部
NG
<小批量试产总结
报告>
工程部、品质部
NG
<小批量试产总结
报告>
工程部、品质部
计划部、制造部、
<小批量试产总结
报告>
拟制：李良生
审核：
批准：
发：工程部、研发部、销售部、计划部、采购部、、品质部、制造部
3.6研发部
3.6.1 负责提供具体型号的<小批量试产申请单>；
3.6.2负责提供技术支持，参与小批量试产过程跟进及制程问题的分析与处理；
3.6.3 负责小批量可靠性试验NG的处理；
3.6.4 负责小批量试产总结报告中的研发问题处理；
3.6.5 负责小批量过程中涉及到设计方面的申请及变更。
4.0定义
5.6.3 来料问题：IQC必须即时反馈供应商进行改善，如涉及到送改善样,IQC必须在5天之内提供给(IQC已验证OK)小批量工程师验证；并经质量部确认合格后待有订单时重走小批量验证合格后关闭。
5.6.4 制程问题：由小批量工程师现场指导并给出解决方法；
5.6.5 可靠性实验问题
5.6.5.1 吸塑盒结构问题造成可靠性试验失败的由研发部3天之内提供改善样给到小批量工程师经重做可靠性实验验证合格后关闭；
130.00%
胶框、反射、双面胶、铁框
120.00%
200-500PCS之间
增光、遮光胶
130.00%
扩散、导光板
120.00%
小批量试产总结报告
小批量试产总结报告一、项目背景和目的我们的项目是为了进行小批量试产而进行的，主要目的是为了测试生产线的稳定性和产品质量，并且根据试产过程中的问题进行改进和优化。
通过小批量试产，我们可以得到生产线的真实数据，为大规模生产做好准备。
二、试产准备工作在试产开始前，我们做了充分的准备工作。
首先，我们进行了详细的生产线检查，确保所有设备和工具都正常运行。
其次，我们进行了生产流程的梳理和优化，确保每个环节都能够流畅进行。
最后，我们组建了一个专业的试产团队，确保有足够的人力和技术支持。
三、试产过程和结果在试产过程中，我们按照预定的计划进行了一系列的操作。
首先，我们进行了试制样品的生产。
然后，我们对样品进行了严格的检测和测试，确保其质量符合要求。
最后，我们进行了小规模的生产，并对生产过程进行了监控和记录。
在试产过程中，我们遇到了一些问题。
首先，我们发现设备运行不稳定，容易出现故障。
其次，我们发现生产线的效率不高，很多时间都被浪费了。
最后，我们发现产品质量存在一些问题，需要进一步改进。
针对这些问题，我们采取了一些措施进行改进。
首先，我们对设备进行了维护和保养，确保其正常运行。
其次，我们对生产流程进行了调整和优化，提高了生产效率。
最后，我们进行了质量控制，对产品进行了改进，确保其达到了要求。
通过试产，我们得到了一些有价值的结果。
首先，我们得到了生产线的运行数据，为大规模生产做好了准备。
其次，我们得到了一些产品的质量数据，为进一步改进提供了依据。
最后，我们对生产线的问题有了更深入的了解，为问题的解决提供了方向。
四、总结和展望通过小批量试产，我们得到了一些有益的经验和教训。
首先，生产线的稳定性是保证产品质量的基础，需要重视设备的维护和保养。
其次，生产效率的提高是提高企业竞争力的关键，需要密切关注生产流程的优化。
最后，产品质量的控制是企业发展的保障，需要加强对产品质量的监控和改进。
在未来，我们将继续加强生产线的运行和管理，提高设备的稳定性和效率。
涂料新产品的研制试验
涂料新产品的研制试验在进行新产品的研制试验前,必须先拟订有关方案,明确所要达到的目标,制订切实可行的操作措施.新产品研制需经过小型试制阶段(简称小试)、小批试生产阶段(简称中试)才能进入正式生产和销售阶段.1,小试小试是用小型仪器设备,用几十毫升(或克)的原料相互反应,这不仅能揭示大生产的奥秘,还能最小限度地减少损失,尽早获得成功.做小试涉及原料的选择、试验的方法、催化剂的选择、建立分析手段等事项. (1)选择小试原料开始做小试,原料要用纯试剂(如化学纯级).纯试剂杂质少,能本质地显露出反应条件和原料配比对产品收率的影响,为选择合适催化剂、最佳反应条件和最佳配比提供可靠的依据,减少研制新产品的阻力.在用纯试剂研制新产品取得成功的基础上,逐一改用工业原料.有的工业原料含有的杂质,对研制新产品影响很小,也不影响产品的质量,则可直接采用;有的工业原料杂质太多,影响合成新产品的主反应,加速副反应,影响产品质量,那就要先提纯、后使用.(2)选择催化剂催化剂是化学工业的骄子,它有时可使反应速度增加到千万倍以上,使许多不宜用于工业生产的缓慢反应得到加速,建立新的产业.尽量要从省资源、省能源、少污染的角度选用催化剂,尤其是要注意采用生物酶做催化剂.(3)小试的仪器小试的仪器基本上采用实验室仪器.仪器的选用要恰当,仪器的装配对实验的成败关系很大.(4)安排多因素试验的数学方法试制一种新产品、改革一项工艺、寻找优良的生产条件,一般都要做试验.实际问题是错综复杂的,影响试验的因素很多,如果逐个进行比较,就要做很多次试验.用一种科学的安排多因素试验的方法,即正交试验法,既能使试验次数减少,又能得到正确的结论.(5)做毒性试验化工新产品一般都要做毒性试验.通常要做急性毒性试验,用$%#&来表示,又称半数致死量,指被试验的动物(大白鼠、小白鼠等)一次口服、注射或皮肤抹涂药剂后,有半数(#&’)动物死亡所用的剂量.$%#&的单位是药剂毫克数(千克体重,$%#&数值越小,表示毒性愈大. 文章来自汽车涂料之家：对于某些精细化学品,除了做急性毒性试验外,还要做亚急性毒性和慢性毒性(包括致癌、致畸)的试验.(6)质量分析新产品的质量是否符合标准,要用分析手段来鉴别.原材料的选择、工艺流程的中间控制、三废处理和利用也要通过分析进行.分析方法可分为化学分析法和仪器分析法两类.化学分析法是以化学反应为基础的分析方法.化学分析法又可分为重量分析法和容量分析法,目前用容量分析法居多.仪器分析法是以物质的物理性质或物理化学性质的变化为基础测定物质含量的方法.由于这些方法都需要使用特殊仪器,所以称仪器分析法.常用仪器分析法有比色分析法、发射光谱法、原子吸收光谱法、气相色谱法、紫外吸收光谱法、红外吸收光谱法、质谱分析法、核磁共振波谱法.2,中试请百度搜索：汽车涂料之家中试即中间厂试验.为使小试的成果应用于生产,一般都要进行中试,它是过渡到工业化生产的重要阶段.往往每一级的放大,都伴随有技术质量上的差别,小装置上的措施未必与大装置上的一样,甚至一些操作参数也可能要另做调整.(1)预设计及评价方法是结合已有的资料和经验,较粗地预计出全过程的流程和设备,粗算出投资、成本和各项技术经济指标,然后加以评价.看看是否有工业化的价值?哪些方面还有待于大力改进?是要全流程的中间厂,还是只要局部中试就可以了?是否有可能利用现有的某些生产装置来进行中试?据此进行中间厂设计.(2)中试的任务中试的任务是:检验和确定系统的连续运转条件和它的可靠性;为扩大生产提供更全面和更准确的必要数据;考察设备和材料的性能;考察杂质等微量组分的影响;提供足够数量的产品或副产物,以供加工和应用等方面的研究;研究解决"三废"的处理问题.能够较长时期地连续运转是中间厂的一个基本任务,因为只有这样,需要考察的那些问题才能充分暴露出来,譬如腐蚀问题和微量杂质的积累过程带来的影响.一般中间厂的规模约为生产厂的1/10-1/50,当腐蚀情况及物性常数都明确时,中间厂的规模可为1/10-1/200.组成一个过程的许多化工单元和设备,能够有把握放大的倍数不一样.譬如对于通用的流体输送机械,如泵及压缩机等,因是定型产品,不存在这个问题;对于一般的换热设备,只要物性数据明确,可以放大200-300倍而误差不超过10%;对于蒸馏、吸收等设备,如有正确的平衡数据,也可比较容易地放大100-200倍.只有化学反应装置,由于其中进行着多种的物理与化学过程,而且互相影响,情况错综复杂,理论解析往往十分困难,甚至实验数据也不易归纳为有把握的规律性的形式,于是"放大效应"就令人困扰了.中间厂的重要性就在这里.(3)放大方法以往的放大方法多采用经验放大法和部分解析法,现在则可采用数学模拟法.经验放大法是依靠对已有装置的操作经验而建立起来的以认识为主实行放大的方法.为了不冒失败的危险,放大的比例常是比较小的.有些课题难于进行理论解析,往往需依靠经验来解决.部分解析法是半经验、半理论的方法.即根据化学反应工程的知识(即动量传递、热量传递、质量传递和反应动力学方程)对反应系统中的某些部分进行分析,确定各影响因素之间的主次关系,并以数字形式做出部分描述,然后在小装置中进行试验验证,探明这些关系式的偏离程度,找出修正因子,或者结合经验的判断,定出设计方法或所需结果来(有时还故意做一些非正常操作条件下的试验以达到目的).数学模拟法是对于一个实际的对象用数学方程的形式加以描述,再运用电子计算机来进行研究、设计和放大.这种数学方程就称之为数学模型,它通常是一组微分方程式或代数方程式.数学模型的建立是整个模拟过程的核心,也是最困难的部分.只要能够写出正确的模型,目前利用电子计算机的帮助,一般总可以算出结果来.要建立一个正确的数学模型,首先得对过程的实质有深刻的认识和确切的掌握,这就需要有从生产实践和科学研究两方面积累起来的、直接和间接的知识,经过去伪存真、去粗取精的功夫,把它抽象成为概念、理论和方法,然后才能用数学的手法,把有关因素之间的相互关系定量地表示出来.将模型计算的结果与中间试验或生产厂的数据进行对照和校核后,再对模型做适当的修正,以供实用.由于有了数学模型,也可以在计算机上进行多方案的设计或最佳化的计算等,来充分发挥数学模拟方法的优越性.总之,在涂料的研制开发中,在实验室制得少量样品虽是首先必须做到的重要步骤,但远不能算真正的开发.必须采用小型研磨机械设备如小型砂磨机、小型球磨机等进行中试生产,并对中试产品进行质量、性能测试,调整配方和工艺,以得到中试最佳配方和工艺.作为一种工业产品,还必须解决生产中的一系列工程问题,进行工艺流程设计,选择合适的制造设备,得到涂料生产的工艺流程和设备设计平面图,并现场安装调试设备,且能稳定、持续地生产出成吨以至成百吨的合格产品,才算实现了产品开发的全过程.3,新产品的鉴定和推广应用(1)新产品的鉴定鉴定是对新产品进行技术、经济、效益的评价.通过鉴定就意味着得到社会的公认,新产品可以通过市场进行正式销售.在鉴定以前需对新产品进行试应用,以获得用户承认,保证新产品能通过鉴定.鉴定资料一般有小试报告、中试报告、应用报告、环保监测站和防疫站对三废治理通过验收的报告、毒性报告、分析测试质量检验报告等.小试报告包括该精细化学新产品的合成方法和机理(为保密起见,催化剂、添加剂等允许用代号,配方的成分只说一些主要成分,略去详细配比);新产品对国家、社会的重要性;正交设计寻找最佳合成条件的做法;小试产品的质量;经济效益的估算等. 中试报告包括中试设备概况;运转试生产是否平稳正常;三废处理情况;产品应用报告;新产品毒性报告;通过中试后的技术水平和经济效益分析.分析测试报告包括原材料的质量要求和实测情况;中间分析测试情况;新产品质量检验报告;测试方法;采用的标准属何种级别等.召开鉴定会一般要聘请内行的具有高级职称的教授、副教授、总工程师或高级工程师若干,以组成鉴定领导小组.应用单位中高级职称的名额若干人,地方政府科技部门、主管科研(包括拨给研制费用的)单位1-2人及研制组全体成员.在鉴定会之前,要将鉴定资料送到拟聘为鉴定领导小组成员的手里,请他们提出修改意见,到正式开鉴定会上所发材料应是经过修改后的内容.(2)新产品的推广应用新产品通过鉴定后,必须把重点落实到新产品的推广应用上来.要做好这项工作,应注意三个方面:一是做好销售的宣传和广告工作,宣传时要注意求实、创新、醒目,突出产品的新特点、新功效.二是做好销售服务工作,包括为用户提供详细的产品技术性能指标、提供技术咨询服务等.三是做好售后服务工作,要经常与用户联系,征求产品使用意见,针对出现的情况,寻找解决方法.。
小批量试产报告
小批量试产报告（装配）
版本/修改状态：A/0
产品名称及型号
职行情况及小批量供货的质量2）生产工艺执行情况及小批量生产的质量
2） 成品检验：功能、结构及安全（含耐久性、IP测试及温升），有条件应进行跌落、震动试验及短路试验等
3） 生产后的总结并提出预防纠正措施5）输出文件的理正并开成适合批量生产的文件
4）其他
要求及计划安排
生产车间：数量：完成日期：
输出文件及工装是否齐备□是□否
签字（生产线长）：
生产反馈：
1、来料:
2、工艺及质量：
3、成品检验：
4、生产总结：
签字：
原因分析：
改进措施：
签字：
审 批 备 注
质检部：
工程部：
销售部：
审批（车间主任）：批准（生产经理）：页码：第页/共页
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小批量试产流程
凯乐德技术部小批量试产流程
批示
编制人
审核人
批准人
编号
编制日期
所属部门
生效日期
分发部门 技术部、生产部、品保部、生控部、工程部
1、目的 规定样品小批量试产过程、图纸验证、工艺流程、工装夹具保证产品的各项开发事项顺利进行。
2、适应范围 凯乐德公司所有产品试产。 3、 职责 生控部：负责对新产品小批量试产所有物料采购及生产计划。 生产部：负责对新产品进行小批量试产。 技术部：负责产品所有技术资料的制定及工装夹具的提供，并全程跟进小批量试产过程提供技术指导。 品管部：负责对新产品制程检验、成品检验及验证。 3、操作流程
料。
流程图
接产品小批量 通知单
责任部门
说明
完成期限
技术部
接到工程部的小批量打样通知单后，将通知 单交与上级领导安排项目负责人。
1天
准备技术资料 资料发放到车间
技术部
①准备好所有技术资料：产品图纸、物料清
单、板材定额、CNC程序，产品小批量试产记 录表等 ②准备好小批量试制单价 ③准备刀具、模板
根据产品不 同的定位8-
12天
④BOM表录入系统
技术部 技术部把所有资料发放到相关使用部门，并 生产部 做好签收。（包括模板、刀具、夹具的发放)
2天
通知生控小批 量试产
信息反馈
技术部 生控部
所有小批量前准备工作完成以后，写内部联 系单通知生控部下产品小批量排产计划,生控 部回复小批量时间。
2天
①接到生控部的产品小批量排产计划后，将
技术部 工程部
排产计划复印给设计组长、打样组长及负责 本产品的设计人员。 ②将产品小批量排产计划扫描给工程部相关
小批量试产报告模板
3、员工培训：必要的培训，让员工熟悉产品，加速产品批量生产进度。
4、《检测方案》：技术部门为主，与质检部、技术支持、协商制定小批量生产后，如何对产品进行全面的检测，以便于对小批量生产进程
进行评判。
四、试产后总结评审
一、各部门联合测试（出报告）：各部门依照《检测方案》规定的内容，进行测试，测试结果由技术部门汇总，形成总结。
小பைடு நூலகம்量试产报告模板
篇一：产品小批量试产报告
南宁广通数字技术
产品小批量试产报告
NO:
篇二：小批量试产申请单
中国南龙集团乐太厨具
试生产通知单
篇三：小批量试产程序
《小批量试产程序》
一、产品试制完成（通过评审）后，在大量投产以前需要执行小批量试产流程，以便于考核以下几方面：
一、供给商批量加工能力；
二、产品批量加工的工艺保证性能；
二、小批试制评审：通事后可终止研发任务进行后续生产
3、评审不通过；那么出改良方案，给出期限。填写《改良方案评审》 方案通事后可执行。下一个试单。（新的试单，往往只需验证前次没通过的部份功能，周期相对短）
3、产品批量装配性能
二、下定单
一、数量(转 载 于: 小 龙文 档 网:小批量试产报告模板)的确信：小批量试单数量一样月产量，或月产量的1/2；幸免因为某些不确信的因素致使浪费。
二、与供给商沟通确认关键尺寸及其加工工艺（减少因供给商疏忽而显现问题）；
3、与供给商确信交期。
三、生产前预备
一、装配工装、工艺：装配试产以前需要制备一套完整的生产工艺，来指导生产；配备已确信了的特定工艺的工装，保证装配质量。
小批量试产流程图
OK
1.制作新品工艺文件 2.制作工装夹具 3.制作老化、测试线等 4.评估购买特殊设备仪 器。 5.培训车间关键工序作 业人员
1.汇总生产问题点、数 据，制作试产报告。 2.制作CPK及OCAP并反 馈于研发部。
OK
IPQC：全程跟踪试流过程， 及时发现反馈制程问题，并
记录做长期追踪处理结果
1.根据工艺流程，准备人
会。
4 准备会议，编制工 ②品质部负责在试产前编制完成新产品
艺文件、检验规范 的初始检验规范。
③工艺部向生产部提供工艺文件、工装 夹具，并对相关人员进行培训。
试产前 一周
5 进行试产 6 检验成品
①生产部根据《新产品试产通知书》和 前期工作准备情况，依据工艺文件，在 工艺组的指导下，进行试产作业。
试产中
①生产部对新品试产的全部成品进行测 试，FQC根据实际情况加严抽检
7
召开试产总 结会
①品质部负责组织相关部门人员召开试 产总结会。
试产后 三日内
8 试产结束
①相关部门解决试产中出现的问题点 ②品质部决定试产是否成功，是否可以 批量生产。
量产前
在试制前一周,组织相关部门召开
新产品发布会。
提供：1.PCB空板*1、成品*1
备料阶段
1.研发部设计出新品，并完成前 期打样工作，制定初期文件和测 试参数完成原始BOM。
1.下达小于200套的齐套
OK
备料单给生产进行试产
OK
2.新产品需要做可靠性
实验，多下10套
生产部
品质部
IPQC：根据Bom、样品及特 殊要求检验来料或外发加工 料
OK
①研发部组织相关部门召开新产品发布
召开试产前
产品试产总结报告范文(3篇)
第1篇一、项目背景为了验证新产品的设计可行性、工艺成熟度和产品质量稳定性，确保新产品能够顺利投入量产，我司于2023年X月X日至2023年X月X日进行了为期X天的新产品试产。
本次试产的产品为XXX型号，主要应用于XXX领域。
以下是本次试产的详细总结报告。
二、试产目标1. 验证新产品设计方案的合理性和可行性。
2. 评估新产品的生产工艺流程和设备选型。
3. 确保新产品的质量稳定性和可靠性。
4. 为新产品量产提供数据支持和改进方向。
三、试产过程1. 试产准备阶段在试产前，项目组对试产方案进行了详细规划，包括以下内容：（1）成立试产小组，明确各成员职责。
（2）制定试产计划，明确试产时间、进度和目标。
（3）准备试产所需的物料、设备、工具等。
（4）制定试产过程中的安全、环保和保密措施。
2. 试产实施阶段（1）按计划进行试生产，严格按照工艺流程进行操作。
（2）对试产过程中出现的异常情况进行记录和分析，及时采取措施予以解决。
（3）对试产产品进行质量检测，确保产品符合设计要求。
（4）收集试产数据，包括生产效率、产品合格率、不良品分析等。
3. 试产总结阶段（1）对试产过程进行总结，分析存在的问题和改进措施。
（2）对试产数据进行统计分析，评估新产品性能和可靠性。
（3）撰写试产总结报告，为新产品量产提供依据。
四、试产结果1. 产品设计新产品设计合理，符合市场需求，具有较高的技术含量和竞争力。
2. 生产工艺生产工艺流程清晰，设备选型合理，生产效率较高。
3. 产品质量产品质量稳定，符合设计要求，未出现严重质量问题。
4. 试产数据（1）生产效率：平均日产量达到XXX台，超出预期目标。
（2）产品合格率：达到XXX%，满足量产要求。
（3）不良品分析：主要问题为XXX，已采取措施进行改进。
五、改进措施1. 优化产品设计针对试产过程中发现的问题，对产品设计进行优化，提高产品的可靠性。
2. 改进生产工艺针对生产过程中存在的问题，对生产工艺进行改进，提高生产效率和产品质量。
小批量试产管理规定
小批量试产程序1．目的规范新产品小批试产流程及相关部门的职责分工,小批量试产阶段的活动内容，活动成果要求,保证各环节的协调性、衔接性、提高各阶段的工作效率,并对其实施有效的科学管理。
2．适用范围适用于浙江金磐机电实业有限公司所有新产品小批试生产，未经试产的产品不得进入批量生产。
3．职责3.1营销部负责试生产订单的制定并通过ERP系统转发到生产计划部.3.2生产计划部根据订单的数量和要求，通过ERP系统转换成采购单下发到采购部。
3.3采购部在生产计划日期内实施采购。
3.4品控进货检负责对部件检验（全检）并做记录。
3。
5工程部要在计划日期内制作完成加工工装和装配工装，并编制好工艺卡片及作业指导书.3。
6仓储部负责物料接收,存放在指定区域妥善保管.3。
7生产部负责自制部件的安排并跟踪,包括：塑件、铝件、电机等必须在计划日期内完成。
4．试产前的准备4。
1 研发中心根据产品的测试标准完成各种测试，相关模具调整已到位并确认达到设计要求，已具备小批量试制条件。
由研发中心组织相关部门召开产品交接会议,并发放试产通知单。
4。
2 研发中心与相关部门进行文件资料交接：包括产品结构说明、供应商资料、文件资料、爆炸图和零部件清单、试制图纸、BOM清单、借用件、通用件、特殊配件说明。
产品的技术参数：电压、功率、转速、规格、特殊要求和模具到位情况的说明.5．各部门细则5.1 采购部按生产计划实施采购,所需物料采购周期为20天。
5。
2品控进货检要按技术要求对产品部件进行综合检验并出据检验报告,检验周期为2天.不合格应及时反馈到项目工程师，由项目工程师和品控共同作出返工、返修、退货、或让步接收等处理意见，品控部制定好整机检验标准.5。
3工程部要在计划日期内提前1天完成装配工装制作和调试不得影响试产装配，并熟悉产品结构，熟练掌握装配技巧并指导试产。
5.4仓储部负责物料保管，不得错发和漏发部件。
5.5生产部按计划日期组织生产，设专人负责物料位情况的统计，包括所有配件，(自制部件时间安排,在物料到位之日算起，必须在5天内完成），一旦配件到位马上组织人员、调试设备工装、布置现场、组织试生产。
新产品开发工作总结汇报
新产品开发工作总结汇报
尊敬的领导和同事们：
我很荣幸能够在这里向大家汇报我们团队最近完成的新产品开
发工作。
经过数月的努力和合作，我们终于成功地推出了一款令人
兴奋的新产品，我对团队的成果感到非常自豪。
在这次新产品开发的过程中，我们团队面临了许多挑战和困难。
首先，我们需要对市场进行深入的调研，了解消费者的需求和偏好。
其次，我们需要与设计团队合作，确保产品的外观和功能能够吸引
目标客户群。
最后，我们需要与生产团队紧密合作，确保产品能够
按时交付，并且质量达到标准。
在这些挑战中，我们团队展现了出色的团结和合作精神。
我们
相互支持，共同努力，克服了一切困难。
通过我们的努力，我们成
功地开发出了一款高质量、创新性强的产品，我相信这将会在市场
上取得巨大成功。
在新产品开发的过程中，我们也学到了许多宝贵的经验和教训。
我们意识到了市场调研的重要性，以及与其他团队合作的必要性。
我们也意识到了团队合作和沟通的重要性，这些都将对我们未来的工作产生积极的影响。
最后，我要感谢每一位团队成员的辛勤付出和贡献。
没有你们的努力和奉献，我们绝对无法取得如此辉煌的成绩。
我也要感谢领导和同事们对我们工作的支持和鼓励，你们的信任和帮助让我们能够克服一切困难，取得成功。
新产品的开发工作虽然已经完成，但我们团队的工作并没有结束。
我们将继续努力，为公司带来更多的创新和成功。
谢谢大家！
此致。
敬礼。
XXX（你的名字）。
小批量试产总结报告
产品名称
规格描述
试产时间
产品编号
试产数量
规格型号
合格数量
项目负责人
直通率
评审内容
序号
试产评审内容
试产结果总结
1
技术参数、设计图样是否合理、正确
2
电子工艺是否合理，资料是否完整
3
结构装配工艺合理性，资料是否完整
4
测试程序的可靠性
5
工装治具完备与可靠性
6
测试设备的合理性与可靠性
11深圳市景龙源科技有限公司小批量试产总结报告产品名称规格描述试产时间产品编号试产数量规格型号合格数量项目负责人直通率评审内容序号试产评审内容试产结果总结产品检验标准是否合理10产品安全性能是否保证11原物料采购与品质可否保证12生产设备是否完好13标准工时是否合理工程部意见试产结论条件是
小批量试产总结报告
副总审批：
表单编号：
7
产品检验标准是否合理
8
产品品质控制点设置是否合理
9
产品安全性能是否保证Fra bibliotek10原物料采购与品质可否保证
11
生产设备是否完好
12
标准工时是否合理
13
14
15
16
17
工程部意见
试产问题汇总与跟踪情况
详见附件《试产问题跟踪表》
试产结论：
□ 试产通过。
□ 有条件通过，条件是：。
□ 试产不通过，原因是：。
再次试产安排：。
小批试产(总结)报告模板
小批试产（生产）总结报告试产时间： 试产地点： NPI 工程师：项目经理：试产小组：试产次数：□首次试产 ■ 第 次试产(一) 产品信息说明产品名称： 版 本： 内部型号：外部型号：项目编号：(二) 试产目标达成情况指 标 详 细 说 明统计数值基准值实际值结论TOP 贴片直通率统计数据为SMT 和组装的直通率，不包括维修合格品的合格品率。
BOT 贴片直通率 装配测试直通率 产能预估其它(三) 试产情况统计与分析试产总体情况描述：可制造性达标情况分析一、 SMT 部分：1、不良品分析： 序号 不良现象数量 不良原因后续解决措施负责人 12 34562、生产过程问题：序号问题描述临时措施长远措施负责人完成时间12二、组装测试部份：1、不良品分析：条码不良现象不良原因后续解决措施负责人完成时间2、生产过程问题：序号问题描述临时措施长远措施负责人完成时间1三、生产测试数据图表及说明：测试项目电流测试工序占用带宽测试灵敏度测试太阳能电压空载电流（uA）待机电流（uA）功率（dBm）中心频率误差值占用带宽灵敏度值dBm规格上限值规格下限值目标值样本数量CPCpk平均值最大值最小值标准偏差太阳能电压测试：Cpk≥静态电流测试：Cpk≥待机电流测试：Cpk≥中心频率误差测试：Cpk≥占用带宽测试：Cpk≥灵敏度测试：Cpk≥详见附件测试数据：试产过程中产生的呆滞项目试产过程发现的产DFX报告品工艺与设计问题DFX(四)NPI抽样测试报告暂无(五)生产（试产）结论(六)生产（试产）总结报告确认相关部门意见签字日期研发中心项目组制造中心工程部制造中心SMT部制造中心制造部制造中心计划物控部质量管理部发布时间：主送：抄送：编制/日期：审核/日期：。