单拐曲轴机械加工工艺
曲轴的加工工艺流程
曲轴的加工工艺流程
曲轴是发动机中重要的零部件之一，它连接连杆和曲轴箱，将连杆的线性运动转换为曲轴的旋转运动，从而驱动发动机工作。
曲轴的加工工艺流程主要包括原材料准备、车削加工、钻孔加工、磨削加工、热处理等步骤。
首先，原材料准备是曲轴加工的第一步。
常用的曲轴材料有碳钢和合金钢等，通过钢厂的轧钢机进行热轧和冷轧，将钢材加工成圆形或方形的坯料。
接下来是车削加工。
将选定好的钢材坯料采用大型车床进行车削，以去除表面的氧化皮和不良部分，得到精确的尺寸和光洁的表面。
然后进行钻孔加工。
根据曲轴的设计要求，在车削加工完成后，在曲轴上进行钻孔，用于安装连杆、气门等其他零部件。
接下来是磨削加工。
磨削是曲轴加工中非常重要的一步，可以提高曲轴的尺寸精度和表面粗糙度。
通过磨床对曲轴进行精密磨削，使得曲轴的直径和散布瓦端面上的径向跳动达到设计要求，并保证曲轴圆度和判错不超过规定的公差标准。
最后是热处理。
曲轴需要经过热处理，以提高其硬度和耐磨性能。
常用的热处理方法有淬火、回火和表面渗碳等。
淬火使曲轴表层产生高硬度，回火能够降低其脆性，表面渗碳则可以增加曲轴的耐磨性。
以上就是曲轴的加工工艺流程。
在实际加工过程中，还需要仔细设计工艺路线，选择合适的加工设备和工具，保证每个加工步骤的精度和表面质量，以及严格控制每个加工步骤的尺寸公差，最终确保曲轴的质量和使用性能。
同时，加工过程中需要严格遵守安全操作规程，确保工人的人身安全和设备的正常运行。
单拐曲轴机械加工工艺
毕业设计说明书目录第一部分工艺设计说明一.零件图工艺性分析1.零件结构及工艺特点2.零件技术条件分析二.毛坯确定1.毛坯类型2.毛坯余量确定3.毛坯—零件合图三．机加工工艺路线确定1.加工方法分析确定2.加工顺序的安排3.定位基准选择4.加工阶段划分5.具体工序安排及机加工工序简图6.工序尺寸及公差确定7.设备及工艺装备确定8.切削用量及工时定额确定第二部分第100工序夹具设计说明书1.工序尺寸精度分析2.定位方案确定3.定位元件确定4.定位误差分析计算5.夹紧方案及元件确定6.夹具总装草图第三部分第20工序刀具设计说明书1. 工序尺寸精度分析2.刀具类型确定3.刀具设计参数确定4.刀具工作草图第四部分第70工序量具设计说明书1. 工序尺寸精度分析2.量具类型确定3.极限量具尺寸公差确定4.极限量具尺寸公差带图5.量具结构设计第一部分 工艺设计说明书一. 零件图工艺性分析1. 零件结构及工艺特点曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。
它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。
曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。
其长径比L/D=818/110 =7.44<12.该曲轴形状复杂，刚性较差，易变形.曲轴在交变和冲击载荷下工作，所以 要求该轴应具有高强度，高韧性，高耐磨性等特点。
2.零件技术条件分析a. 主轴颈：φ110003.0025.0++ 尺寸公差等级IT6, 表面粗糙度Ra 为1.25μm ， 圆柱度误差0.015。
b. 连杆轴颈φ110071.0036.0--尺寸公差等级为IT7，表面粗糙度Ra 为0.63μm ， 圆柱度误差0.015。
由数据可知，主轴颈与连杆轴颈精度要求高，加工难度大。
c. 位置精度主轴颈与连杆轴颈平行度误差为0.02，主轴颈的同轴度误差为0.02。
该曲轴位置要求也比较高。
3．零件图见附图二．毛坯确定1. 毛坯类型曲轴工作时要承受很大的转矩及变形弯曲应力，容易产生扭转、折断及轴颈磨损，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、抗疲劳强度和耐磨性，球墨铸铁能很好的满足上述要求。
曲轴加工工艺流程简述
曲轴加工工艺流程简述曲轴加工工艺流程是通过多道工序将原材料加工成形成曲轴的过程。
其主要工艺流程包括以下几个步骤：第一步，材料准备。
选择合适的原材料，一般为低碳合金钢或铸铁材料。
对原材料进行切割，将其切成合适的长度，然后进行表面处理，去除可能存在的铁锈或脏物，以保证后续工序的顺利进行。
第二步，粗车粗磨。
使用车床进行粗车粗磨，首先进行车磨一体加工，即在车床上使用刀具对原材料进行粗加工，使其形状初步接近设计要求。
然后进行粗磨，使用砂轮或砂带对曲轴进行磨削，去除车削过程中产生的毛刺和毛毡。
第三步，精车精磨。
经过粗车粗磨后，曲轴形状已经基本接近设计要求，但还存在一些误差和粗糙度。
因此，需要进行精车精磨，使用车床和磨床对曲轴进行精加工，使其形状更加精确，表面更加光滑。
第四步，热处理。
经过精车精磨后，曲轴已经获得一定的硬度和强度，但仍需要通过热处理进一步提高其性能。
通常采用淬火、回火等热处理工艺，对曲轴进行热处理，使其获得所需的硬度和韧性。
第五步，平衡。
在加工过程中，曲轴往往会出现一定的不平衡。
为了保证曲轴在运行时具有良好的平衡性能，需要对曲轴进行动态平衡调整。
通常采用切削平衡、钻孔平衡或添加平衡铁等方法，使曲轴在高速旋转时不产生明显的振动和不平衡力。
第六步，表面处理。
曲轴作为发动机等设备的核心部件，其表面需要进行一定的处理，以提高其耐磨性和防腐性。
常见的表面处理方法包括镀铬、喷涂等。
镀铬可以提高曲轴表面的硬度和耐磨性，喷涂可以形成一层保护膜，防止曲轴被腐蚀和氧化。
第七步，终检和包装。
经过以上工艺流程后，曲轴已经完成了加工过程，但为了确保其质量，需要进行终检。
终检包括对曲轴进行尺寸测量、外观检查、性能测试等各项检验。
通过终检合格后，将曲轴进行包装，以便运输和存储。
以上就是曲轴加工工艺流程的简单描述。
当然，实际的加工过程还会因具体的工艺要求、设备和加工对象的不同而有所差异。
曲轴加工工艺流程
曲轴加工工艺流程曲轴加工工艺流程是指将原材料加工成曲轴的一系列工艺流程。
下面将详细介绍曲轴加工的工艺流程。
1.原材料准备：首先要准备曲轴加工的原材料，通常选择高强度的合金钢作为曲轴材料。
原材料要经过质检，确保质量符合要求。
2.锻造：将原材料加热到适当的温度，使之达到可锻造状态。
然后通过锻造机或锤击机对原材料进行锻造，使其形状逐渐接近曲轴的形状。
3.酸洗：锻造后的曲轴表面会有一些氧化物或碳化物的残留物。
为了清除这些残留物，需要对曲轴进行酸洗处理。
首先将曲轴放入酸洗槽中，然后通过酸洗液的作用去除表面的残留物。
4.热处理：在完成锻造和酸洗之后，曲轴需要进行热处理以提高其力学性能。
常见的热处理工艺包括淬火和回火。
淬火可以使曲轴增加硬度和强度，而回火可以使其具有一定的韧性。
5.车削：经过热处理后的曲轴需要进行精密加工，以达到更高的精度要求。
车削是一种常见的加工方法，通过车床对曲轴进行精确的切削，将其表面加工成所需的形状和尺寸。
6.磨削：车削后的曲轴可能会有一些表面粗糙度或尺寸偏差，为了消除这些缺陷，需要进行磨削。
磨削可以提高曲轴的表面光洁度和精度，使得曲轴的轴向承载能力更好。
7.平衡：曲轴是发动机中的重要部件，对发动机的运行平衡性有很大影响。
为了保证曲轴的平衡性，需要进行平衡加工。
通常采用动平衡方法对曲轴进行平衡处理，确保曲轴在高速旋转时能够保持平衡。
8.油孔加工：曲轴中有一些特定的油孔需要进行加工，以便实现曲轴的润滑和散热功能。
这些油孔可以通过钻孔和铰孔等加工方法进行加工。
9.表面处理：为了保护曲轴表面免受腐蚀和磨损，需要进行表面处理。
最常见的表面处理方法是镀铬，通过将曲轴浸入酸性电解液中，进行电解镀铬，形成一层保护性的铬层。
10.总检和包装：最后，需要对加工好的曲轴进行总检，以确保其质量符合要求。
一旦通过总检，曲轴就可以进行包装，送往下一道工序或交付给客户使用。
以上就是曲轴加工的工艺流程，每个工艺步骤都非常重要，只有完整地经历了这些步骤，才能得到质量上乘的曲轴产品。
单拐曲轴加工 工艺卡 机械制造工艺学
机电工程学院机械加工工艺过程卡片产品名称产品图号共1页零件名称单拐曲轴零件图号第1页材料牌号QT60-2 毛坯种类铸造毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数1 备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件1 铸造铸2 热处理人工时效3 粗车夹右端主轴颈，车主轴左端面、钻主轴左端面中心孔。
反装后夹左端主轴轴颈，车主轴右端面、钻轴右端面中心孔。
金CA6140三爪卡盘、端面车刀、中心钻4 粗车双顶尖夹持中心孔，车倒角、动力输出部分圆锥、φ105轴颈、倒圆、右侧主轴颈、导圆、凸台。
反装后，倒角、车左侧主轴颈、导圆、凸台。
金CA6140车床顶尖、偏头车刀5 粗车专用卡具卡左右主轴颈，百分表找正后车左侧连杆轴颈、导圆、凸台、左侧连接板内侧。
钻左侧连接板左侧通孔，机用丝锥攻丝。
反装后车右侧轴颈、导圆、凸台、右侧连接板内侧。
金CA6140四爪卡盘、偏头车刀、钻头、机用丝锥6 粗铣双V型块支撑两主轴轴颈、配以辅助支撑并以压板夹紧，盘铣刀铣连接板前面。
换键槽铣刀铣动力输出部分键槽。
同样夹紧方法盘铣刀铣连接板后面、上面、下面。
金X62WV形块、支撑板、压板、盘铣刀、键槽铣刀7 钻、扩孔双V型块支撑两主轴轴颈、配以辅助支撑，钻两侧连接板下面螺纹孔。
装卡方式不变，扩两侧连接板下面螺纹孔。
金Z50V形块、支撑板、钻头、扩孔刀8 辅助工序去毛刺、钝角倒边、检验金钳工台9 半精车双顶尖夹持中心孔，车动力输出部分圆锥、φ105轴颈、倒圆、右侧主轴颈、导圆。
反装后，车左侧主轴颈、导圆。
金CA6140车床顶尖、偏头车刀10 半精车专用卡具卡左右主轴颈，百分表找正后车左侧连杆轴颈、导圆、凸台。
反装后车右侧轴颈、导圆、凸台。
金CA6140专用卡具、百分表、偏头车刀11 攻丝在工作台上直接攻连接板底面M12螺纹。
换刀，攻M24螺纹。
金攻丝机机用丝锥12 辅助工序去毛刺、检验检钳工台13 精加工双顶尖夹持中心孔，车动力输出部分圆锥、φ105轴颈、倒圆、右侧主轴颈、导圆。
单拐曲轴工艺工装设计
毕业设计论文任务书一、题目及专题1、题目单拐曲轴工艺工装设计2、专题二、课题来源及选题依据课题来源为无锡某机械公司。
该课题主要是为了培养学生对机械产品开发、设计和创新的能力，要求学生能够结合零件加工工艺与常规机床，针对实际使用过程中存在的金属加工中所遇到的三维造型、机床的驱动及工件夹紧问题，综合所学的机械三维造型、机械理论设计与方法、机械加工工艺及装备等有关机械的知识，对高效、快速夹紧装置进行改进设计，以此来实现金属加工机床驱动与夹紧的半自动控制。
在设计专用夹具装置时，在满足产品工作要求的情况下，应尽可能多的采用标准件，提高其互换性要求，这样可利于减少产品的设计与生产成本，增加企业效益。
三、本设计（论文或其他）应达到的要求①该部件工作时，能正常运转；②熟悉有关标准、规格、手册和资料的应用；③拟定零件的机械加工工艺方案，并对多个方案进行对比分析，进行优化设计；④对现代加工机床所需的快速夹紧系统具有初步的分析能力和改进设计的能力；⑤理论联系实际的工作方法和独立工作能力深化和提高；⑥设计绘制零件工作图若干；⑦编制设计说明书1份。
四、接受任务学生：班姓名五、开始及完成日期：自2012年11月12日至2013年5月25日六、设计（论文）指导（或顾问）：指导教师签名签名签名教研室主任〕签名〔学科组组长研究所所长系主任签名2012年11月12日摘要本文是对曲轴零件三维造型及零件的机械加工工艺路线的设计，并根据加工工序的要求完成对夹具的设计。
三维造型主要表达了零件的造型过程，并可根据零件三维图样自动生成零件的数控加工程序。
曲轴作为轴类零件，其主要加工表面是外圆及端面。
其结构相对简单，加工时间少，加工成本较低，但零件的加工精度要求较高。
按照机械加工工艺要求，需遵循先面后孔的原则，并且为了保证加工精度将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段。
基准选择以外圆面作为粗基准，以两个中心孔作为精基准，确定了其加工的工艺路线和加工中所需要的各种工艺参数。
设计“单拐曲轴”零件的机械加工工艺规程
目 录1、曲轴零件及其工艺特点 (1)2、曲轴的材料和毛坯 (1)3、曲轴加工的工艺特点分析 (2)4、尺寸公差等级 (2)5、技术要求 (2)6、工艺路线 (3)7、确定切削用量及基本工时.........................................................4 工序01：铸造，清理.....................................................................4 工序02：正火...........................................................................4 工序03：粗刨两侧面、上下面和斜角................................................4 工序04：超声波检查..................................................................4 工序05：划左端顶尖孔线...............................................................4 工序06：钻左端顶尖孔..................................................................4 工序07：车两端主轴颈..................................................................4 工序08：粗、精车连杆轴颈和连杆轴颈内测面 (6)（1）车连杆轴颈内测面 (6)（2）粗、精车连杆轴颈，留加工余量0.6mm .................................7 工序09：精车两轴颈..................................................................8 工序10：精车左端面，钻20mm φ和32mm φ，倒角，忽60︒棱边 (10)（1）精车左端面 (10)（2）钻20mm φ (11)（3）钻32mm φ.....................................................................11 工序11：精车1：10锥体，车端面，倒角，钻右端顶尖孔 (12)（1）精车1：10锥体 (12)（2）车端面...........................................................................12 工序12：精刨+0.0220.008140mm +左右侧面和270mm 上下两面........................13 工序13：划键槽，螺孔，油孔各处................................................13 工序14：钻各处油孔和钻螺纹孔内经（按线加工） (13)（1）钻20mm φ (13)（2）钻10mm φ……………………………………………………………14 工序15： 磨两+0.025+0.003110mm φ主轴颈和-0.24-0.40105mm φ轴颈…………………14 工序16：磨-0.036-0.071110mm φ连杆颈...................................................15 工序17：磨1;10锥颈............................................................15 工序18：磁粉检验..................................................................15 工序19：铣键槽.....................................................................15 工序20：攻三处螺纹，修连杆轴颈上10mm φ油孔孔口，刨边倒钝.........16 工序21：按图纸要求检验............................................................16 工序22：上油入库 (16)8、参考文献 (16)9、附录一 机械加工工艺过程卡片 (17)10、附录二 机械加工工序卡片 (19)11、附录三 零件图 (35)1、曲轴零件及其工艺特点曲轴是将直线运动转变为旋转运动，或将旋转运动转变成直线运动的零件。
单拐曲轴零件的机械加工工艺及铣槽夹具设计
XX学院本科毕业设计曲轴零件的机械加工工艺及铣槽夹具设计学生姓名：学生学号：院系：年级专业：指导教师：摘要此次毕业设计任务是对织机曲轴零件的机械加工工艺夹具的设计，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。
此外还对织机曲轴零件的工序的加工设计了专用夹具.本文主要对织机曲轴零件主要以V形块和支承板来定位，靠直压板和弹簧来夹紧，铣键槽时2个V形块与铣刀不能干涉，因此要降低V形块高度，夹具设计要方便、简单。
关键词：加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具IIABSTRACTThe graduation design task is to design the fixture machining process of crank shaft parts, including the parts of the analysis, the choice of blank, the clamping, the formulation process route, tool selection, cutting dosage, process documents. Choose the correct methods for processing, manufacturing process design. In addition, processing of loom crank parts design process special fixture.This paper focuses on the loom crankshaft parts mainly in the V block and the support plate to locate, near the straight plate and spring clamp, keyway milling for 2 V block interference and the cutter can not, so to reduce the V block height, fixture design to be convenient, simple.Keywords: processing technology, processing methods, process, fixture目录摘要............................................................................................................................I I ABSTRACT (III)1 绪论 (1)1.1机械加工工艺概述 (1)1.2机械加工工艺流程 (1)1.3夹具概述 (2)1.4机床夹具的功能 (2)1.5机床夹具的发展趋势 (3)1.5.1机床夹具的现状 (3)1.5.2现代机床夹具的发展方向 (3)2 零件分析 (5)2.1零件的作用 (5)2.2零件的工艺分析 (5)3 工艺规程设计 (7)3.1确定毛坯的制造形式 (7)3.2基面的选择 (7)3.2.1 粗基准选择 (7)3.2.2 精基准的选择 (7)3.3制定工艺路线 (7)3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)3.5 确定切削用量及基本工时 (10)3.6 时间定额计算及生产安排 (30)4 铣曲轴键槽专用夹具设计 (38)4.1定位基准的选择 (38)4.2定位元件的设计 (38)4.3铣削力与夹紧力计算 (39)4.4对刀块和塞尺设计 (40)II总结 (43)参考文献 (44)致谢 (45)II1 绪论1.1机械加工工艺概述机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。
单拐曲轴加工工艺及车连杆轴颈夹具设计【轴长384mm】
XX大学课程设计论文单拐曲轴加工工艺及车连杆轴颈夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日摘要单拐曲轴零件加工工艺及车床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。
在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差目录摘要 (II)目录 (III)第1章序言 (5)第2章零件的分析 (6)2.1零件的形状 (6)2.2零件的工艺分析 (6)第3章工艺规程设计 (7)3.1 确定毛坯的制造形式 (7)3.2 基面的选择 (7)3.3 制定工艺路线 (8)3.3.1 工艺路线方案一 (8)3.3.2 工艺路线方案二 (9)3.3.3 工艺方案的比较与分析 (10)3.4 选择加工设备和工艺装备 (11)3.4.1 机床选用 (11)3.4.2 选择刀具 (11)3.4.3 选择量具 (11)3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11)3.6确定切削用量及基本工时 (13)第四章车连杆轴颈夹具设计 (18)4.1 车床夹具设计要求说明 (18)4.2车床夹具的设计要点 (18)4.3 定位机构 (20)4.4夹紧机构 (20)4.5零件的车床夹具的加工误差分析 (21)4.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构 (21)4.6 零件的车床专用夹具简单使用说明 (22)总结 (24)致谢 (25)参考文献 (25)第1章序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
曲轴的加工工艺流程
曲轴的加工工艺流程
《曲轴的加工工艺流程》
曲轴是发动机中的重要零部件，其加工工艺流程对于发动机的性能和质量具有重要影响。
下面将介绍曲轴的加工工艺流程。
首先，选取合适的材料进行加工。
通常情况下，曲轴的材料为合金钢或铸铁。
然后根据设计图纸进行下料，将原材料切割成符合尺寸要求的坯料。
接着是热处理工艺，在高温下进行回火、正火等热处理过程，以改变材料的组织结构，增强机械性能。
下一步是粗加工，通过车、铣、刨等机床进行粗加工，使曲轴的外形逐渐接近设计要求。
然后进行精加工，这是整个加工工艺流程中最为复杂和精密的部分。
包括磨削、镗孔、拉伸、车削等工艺，保证曲轴的尺寸精准，表面光洁度高。
在加工过程中，还需要进行质量检测，包括外形尺寸、表面质量、硬度等多个方面的检测，确保曲轴达到设计要求的质量标准。
最后是表面处理，采用镀铬、喷涂等表面处理技术，增加曲轴的耐磨性和耐腐蚀性。
总的来说，曲轴的加工工艺流程十分复杂，包括原材料选取、热处理、粗加工、精加工、质量检测和表面处理。
这些工艺环节相互配合，共同确保曲轴的质量和性能。
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计曲轴是内燃机和柴油机的重要零件之一，它是发动机输出动力的重要部件。
曲轴的设计和制造对于发动机的性能和寿命都有着重要的影响。
在曲轴的制造过程中，机械加工工艺和夹具设计也是至关重要的环节。
本文将深入分析曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计，以期提高曲轴的制造效率和质量。
曲轴的机械加工工艺分为以下几步：1. 投料与粗车曲轴的加工是从钢锭开始的，钢锭的材质有一定的要求，需要具有较高的强度和韧性。
首先，将钢锭放入车铣机内，进行投料与粗车。
投料时需要注意钢锭的位置、角度和稳定性，粗车时还需要注意车刀的旋转速度和到达进给量的准确度。
此步是曲轴加工的第一步，关系到后续加工的顺利进行。
2. 六面加工六面加工是曲轴机械加工的第二步，即对钢锭进行六面加工，以便确定曲轴的尺寸和形状。
在这一步中，需要进行车削、铣削、钻削等各种加工方法，并使用测量工具对曲轴的尺寸进行检验，确保曲轴的精度和质量。
3. 精车曲轴的精车是机械加工中非常关键的一步，它可以提高曲轴的表面质量和尺寸精度。
在曲轴的精车过程中，需要使用砂轮进行加工，尤其需要注意砂轮的质量和尺寸的准确度。
曲轴的精车需要连续处理，以确保曲轴的表面光滑度和精度。
4. 钻削孔钻削孔是曲轴机械加工工艺的最后一步，它用于形成曲轴主轴承和连杆小头的孔洞。
在钻削孔的过程中，需要注意孔洞的直径和深度的准确度，孔洞的位置和角度的准确度，以及孔洞的表面光滑度。
曲轴的机械加工工艺需要设计合理的夹具，以确保曲轴的准确度、精度和表面质量。
在夹具设计过程中，需要考虑以下几个方面：1. 夹具的稳定性需要确保曲轴在加工的过程中不会发生晃动、掉落和变形等情况，以保证加工的精确性和安全性。
2. 夹具的垂直度夹具的垂直度需要保证在加工过程中曲轴的定位准确度和孔洞的位置和角度的准确度。
3. 夹具的尺寸精度夹具的尺寸需要与曲轴的尺寸相对应，在加工过程中确保曲轴的精确度和表面质量。
4. 夹具的耐磨性曲轴加工是连续进行的，需要保证夹具的寿命和使用效果，需要选择具有耐磨性的材料。
曲轴加工工艺(整理打印)
3.4 曲轴的机械加工工艺过程曲轴的机械加工工艺过程在很大程度上取决于生产批量、加工要求、毛坯种类和热处理安排等。
典型加工顺序为：铣两端面→钻中心孔→粗车→精车→铣削→热处理→磨削加工等。
曲轴机械加工过程大致可分为以下几个阶段:①加工定位基面→粗、精车主轴颈→中间检查；②粗磨主轴颈→铣定位面→车连杆轴颈→加工定位销孔、油道孔等次要表面→中间检查；③中频淬火→半精磨主轴颈→中间检查；④精磨连杆轴颈→中间检查；⑤精磨主轴颈→铣键糟→中间检查；⑥两端孔加工、动平衡→超精加工主轴颈及连杆轴颈→最终检查。
CA6102发动机曲轴生产线共有64道工序，72台设备，其中23台进口设备。
其主要工序见表3.1.3。
工序1、铸造工序2、热处理,正火工序3、粗车两侧面,划左端顶尖孔线工序4、粗车主轴颈两端工序5、半精车主轴颈两端和1:10锥体工序6、粗车连杆轴颈工序7、精车主轴颈两端和锥体工序8、精车连杆轴颈工序9、精车两侧面工序10、攻M36螺纹工序11、在主轴颈右端钻8Φ的小孔工序12、在主轴颈右端铣键槽工序13、终检加工表面工序（或工步）名称工序（或工步）余量工序（或工步）基本尺寸工序（或工步）经济精度工序（或工步）尺寸及其偏差表面粗糙度公差等级公差曲轴两端面粗车 2 717 IT11 0.220 721 12.5 精车0.5 715 IT8 0.054 716 1.6 毛坯 5 721 - - 716 -曲轴右端80Φ粗车 2 81 IT11 0.220 83 12.5 半精车0.6 80.4 IT9 0.087 81 3.2 精车0.4 80 IT8 0.054 80 1.6 毛坯 3 83 - - 83 -曲轴右端65Φ粗车 2 66 IT11 0.220 66 12.5 半精车0.6 65.4 IT9 0.087 65.4 3.2 精车0.4 65 IT7 0.035 65 1.6 毛坯 3 68 - - 68 -曲轴右端65Φ粗车 2 66 IT11 0.220 66 12.5 半精车0.6 65.4 IT9 0.087 65.4 3.2 精车0.4 65 IT8 0.054 65 1.6 毛坯 3 68 - - 80 -曲轴锥面部分粗车 3 - IT11 0.220 - 12.5 半精车0.6 - IT9 0.087 - 3.2 精车0.4 - IT8 0.054 - 1.6曲轴左端68Φ粗车 3 69 IT11 0.220 69 12.5 半精车0.6 68.4 IT9 0.087 68.4 3.2 精车0.4 68 IT8 0.054 68 1.6 毛坯 5 80 - - 80 -曲轴左端65Φ粗车 2 66 IT11 0.220 66 12.5 半精车0.6 65.4 IT9 0.087 65.4 3.2 精车0.4 65 IT7 0.035 65 1.6 毛坯 3 68 - - 68 -曲轴左端65Φ粗车 2 66 IT11 0.220 66 12.5 半精车0.6 65.4 IT9 0.087 65.4 3.2 精车0.4 65 IT8 0.054 65 1.6 毛坯 3 68 - - 80 -曲轴粗车 2 61 IT11 0.220 61 12.5工序3：粗车两侧面1加工条件工件材料：QT60-2,190—270HB ，铸造.加工要求：粗车左右侧面，留加工余量5mm.机 床：CW6180B 卧式车床.刀 具：YG6工序4 粗车主轴颈两端工件材料：QT60-2, 600b a M P σ=，铸件。
单拐曲轴课程设计说明书DOC
课程设计说明书题目：曲轴班级：机械0922姓名：学号：12日期：2012年6月30日1 绪论曲轴关键技术是整个产业最关心的问题之一。
曲轴是发动机中承受冲击载荷、传递动力的重要零件，在发动机五大件中最难以保证加工质量。
由于曲轴工作条件恶劣，因此对曲轴材质以及毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格。
如果其中任何一个环节质量没有得到保证，则可严重影响曲轴的使用寿命和整机的可靠性。
本设计结合AutoCAD绘出曲轴的零件图。
工艺规程方面分别有确定零件的生产类型、零件毛坯的制造形式、零件的热处理、确定工艺路线、确定机械加工余量和工序尺寸及毛坯尺寸、定位基准的选择、确定各工序工艺装备、切削用量及工时定额、确定各工序的工时定额要求精度、材料及毛坯类型的选择进行了较为全面的分析。
并对各种加工工艺路线的分析，选取了加工工艺完善却比较精密和经济的工艺路线进行分析比较选取了最优方案；对加工零件各部位进行分析和有关切削深度、进给量和切削速度等的计算，确保加工的可行性。
2 零件分析2.1零件的作用题目所给的零件是单拐曲轴，曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。
它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。
曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。
2.2零件的工艺分析由内燃机的曲轴零件图可知，它的外表面上有多个平面需要进行加工，此外各表面上还需加工一系列螺纹、孔和键槽。
因此可将其分为两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求.现分析如下:2.2.1以拐径为Ø50mm为中心的加工表面这一组加工表面包括: 拐径Æ mm加工及其倒圆角,它的加工表面的位置要求是Φ5000.039+- mm平行度公差为Φ.04 mm。
2.2.2以轴心线两端轴为中心的加工表面这一组加工表面：1：10锥度面上56x18mm的键槽，1个Φ8的透孔，各轴的外圆表面, 右端面6xΦ33 mm的圆环槽和M36x2的外螺纹。
单拐曲轴机械加工工艺
单拐曲轴机械加工工艺第一部分 工艺设计说明书一. 零件图工艺性分析1. 零件结构及工艺特点曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。
它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。
曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。
其长径比L/D=818/110 =7.44<12.该曲轴形状复杂，刚性较差，易变形.曲轴在交变和冲击载荷下工作，所以 要求该轴应具有高强度，高韧性，高耐磨性等特点。
2.零件技术条件分析a. 主轴颈：φ110003.0025.0++ 尺寸公差等级IT6, 表面粗糙度Ra 为1.25μm ，圆柱度误差0.015。
b. 连杆轴颈φ110071.0036.0--尺寸公差等级为IT7，表面粗糙度Ra 为0.63μm ，圆柱度误差0.015。
由数据可知，主轴颈与连杆轴颈精度要求高，加工难度大。
c. 位置精度主轴颈与连杆轴颈平行度误差为0.02，主轴颈的同轴度误差为0.02。
该曲轴位置要求也比较高。
3．零件图见附图二．毛坯确定1. 毛坯类型曲轴工作时要承受很大的转矩及变形弯曲应力，容易产生扭转、折断及轴颈磨损，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、抗疲劳强度和耐磨性，球墨铸铁能很好的满足上述要求。
该零件为小批生产，采用铸造毛坯。
材料为QT600-2.2. 毛坯余量确定由机械加工工艺设计资料表 1.2-10查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为±1.4.3. 毛坯－零件合图草图三．机加工工艺路线确定1.加工方法分析确定该零件是单拐曲轴。
小批量生产。
故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节省找正时间又能保证连杆轴颈的位置精度，连杆轴颈与主轴颈的中心距为120，加工连杆轴颈时，可利用以加工过的主轴颈定位，安装到专用的偏心卡盘分度夹具中使连杆轴颈的轴线与转动轴线重合。
2. 加工顺序的安先以主轴颈为粗基准连杆轴颈作支撑铣两端面，打中心孔。
单拐曲轴加工工艺分析
单拐曲轴加工工艺分析一、零件分析1．零件的作用和结构单拐曲轴的作用是将输入的直线运动转变成旋转运动并输出由主轴颈、连杆轴颈、连接板组成其L/D=818/110=7.44<12,刚性差，易变性，形状复杂2．零件材料连杆轴颈承受连杆传来的力，并将其转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他附件工作。
曲轴受到旋转质量的离心力、周期变化的气体惯性力和往复惯性力的共同作用，使曲轴承受弯曲扭转载荷的作用。
要求材料应有较高的强度、冲击韧性、抗疲劳强度和耐磨性，球墨铸铁能很好满足要求。
采用QT600-3牌号球墨铸铁，并调质处理获得良好的综合性能。
3、零件工艺分析，尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra为1.6um,（1）、主轴颈:两处φ110+0.025+0.003圆柱度误差为0.015，其轴线与A、B公共基准轴线的同轴度为0.02，尺寸公差等级为IT7，表面粗糙度Ra为0.8um，（2）、连杆轴颈：φ110 -0.036-0.071圆柱度误差为0.015，其轴线与A、B公共基准轴线的平行度误差为0.02 （3）、输出轴：其外圆锥面锥度为1:10，表面粗糙度为1.6um，圆锥面对A、B公共基准轴线的径向跳动公差为0.03。
（4）、输出轴键槽：28 -0.022，尺寸公差等级为IT9，其中心平面与C基准平面-0.074的对称度误差为0.05。
有上面的数据，分析可知该单拐曲轴的主轴颈和连杆轴颈精度要求高，加工难度大。
二、毛坯选择1、毛坯类型选择此零件材料为QT600-3号球墨铸铁，小批量生产，拟采用铸造毛坯。
2、毛坯制造方法选择铸造分为普通铸造和特种铸造，该零件结构较简单且为小批量生产，故采用普通铸造，。
3、毛坯形状及尺寸的确定根据铸件毛坯公差等级GB 6414-86CT11。
长度方向：铸造毛坯尺寸为818+4=822mm。
分配公差至各部分，则左端主轴颈长度尺寸为94-1=93mm,两连接板及轴颈毛坯长度为：314+2=316,右端轴颈及输出部分毛坯长度有尺寸链决定即：822-93-316=413mm直径方向：两主轴颈、连杆轴颈毛坯直径为：110+3=113mm,φ105轴颈及输出部分毛坯直径：105+3=108mm，两连接板毛坯高度尺寸：270+4=274mm,宽度尺寸：140+4=144mm。
任务二单拐曲轴机械加工工艺过程设计.
《机械加工与检测》教学课件
指导生产
管理依据 建设新厂 依据
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二、制定步骤：
计算 纲领
分析图样
确定毛坯
拟订路线
填工艺 文件
计算工序 尺寸
选择装备
计算切削 用量
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那么根据制定步骤，我们需要 拟订工艺路线。 步骤一:任务一确定的需加工表 面，应该采用什么加工方法？
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曲轴加工过程的划分：
① 粗加工阶段 在这一阶段中切除较大量的加工余量，获得高 的生产率。 ② 半精加工阶段 这一阶段为精加工作好准备，保证一定的精加 工余量，并完成几个次要面的加工。 ③ 精加工阶段 这一阶段保证各主要面达到图纸要求的质量。 ④ 光整加工阶段 这一阶段抛光精度要求很高，表面粗糙度参数 值要求很小的表面。
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其他工艺安排
热处理工序的安排 曲轴是铸件也是加工要求较高的基准件，必 须消除内应力防止加工过程中产生的变性影响加工 精度，使零件报废增多，增大消耗，同时防止产生 装配误差，所以必须在铸件取出后加工前进行正火 处理，并检验。 曲轴加工完后需进行氮化处理，氮化处理是 在加热的情况下把活性氮原子渗入表面层，形成硬 度很高的氮化物。
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检验工序的安排
由于曲轴的尺寸精度、位置精度要求 很高，所以在每加工完一道工序之后都要设 计一道检验工序，依保证各尺寸精度的要求、 位置精度要求，最后必须安排一道最终检验， 按零件图加工技术要求进行检验。
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问题探讨
根据确定的单拐曲轴的加 工工序，请大家确定一下加工 时的定位基准。
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单拐曲轴机械加工工艺
第一部分 工艺设计说明书
一. 零件图工艺性分析
1. 零件结构及工艺特点
曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。
它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。
曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。
其长径比L/D=818/110 =7.44<12.该曲轴形状复杂，刚性较差，易变形.曲轴在交变和冲击载荷下工作，所以 要求该轴应具有高强度，高韧性，高耐磨性等特点。
2.
零件技术条件分析
a. 主轴颈：φ110003.0025
.0++ 尺寸公差等级IT6, 表面粗糙度Ra 为1.25μm ，
圆柱度误差0.015。
b. 连杆轴颈φ110071.0036
.0--尺寸公差等级为IT7，表面粗糙度Ra 为0.63μm ，
圆柱度误差0.015。
由数据可知，主轴颈与连杆轴颈精度要求高，加工难度大。
c. 位置精度
主轴颈与连杆轴颈平行度误差为0.02，主轴颈的同轴度误差为0.02。
该曲轴位置要求也比较高。
3．零件图见附图
二．毛坯确定
1. 毛坯类型
曲轴工作时要承受很大的转矩及变形弯曲应力，容易产生扭转、折断及轴颈磨损，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、抗疲劳强度和耐磨性，球墨铸铁能很好的满足上述要求。
该零件为小批生产，采用铸造毛坯。
材料为QT600-2.
2. 毛坯余量确定
由机械加工工艺设计资料表 1.2-10查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表
1.2-2查得为±1.4.
3. 毛坯－零件合图草图
三．机加工工艺路线确定
1.加工方法分析确定
该零件是单拐曲轴。
小批量生产。
故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节
省找正时间又能保证连杆轴颈的位置精度，连杆轴颈与主轴颈的中心距为120，加工连
杆轴颈时，可利用以加工过的主轴颈定位，安装到专用的偏心卡盘分度夹具中使连杆轴
颈的轴线与转动轴线重合。
2. 加工顺序的安
先以主轴颈为粗基准连杆轴颈作支撑铣两端面，打中心孔。
该零件的刚性差，应按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度。
关键工序加工：先粗加工主轴颈，再半精加工主轴颈，以此为基准，粗加工连杆轴颈，再磨主轴颈，最后磨连杆轴颈。
3．定位基准选择
先以主轴颈为基准铣曲轴两端面并打中心孔，再以两顶尖定位方式粗加工主轴颈，
再半精加工主轴颈，再用偏心卡盘分度夹具以主轴颈为基准，加工连杆轴颈，再磨主轴
颈，以此为精基准，最后磨连杆轴颈。
4．加工阶段的划分
粗加工阶段
a. 毛坯处理清理及时效处理
b. 粗加工
目的：最大限度的切除余量，及时发现毛坯缺陷，采取必要措施。
半精加工阶段
目的：为精加工作最后的准备。
精加工阶段
目的：达到零件图中的全部要求。
5.具体工序安排及机加工工序简图
0、铸铸造5、清砂
10、热处理正火15、铣曲轴两端面并打中心孔
20、粗车主轴颈右端
25、粗车主轴颈左端
30、铣连杆轴颈上下，前后端
35、半精车主轴颈右端
40、半精车主轴颈左端
45、粗车连杆轴颈侧板
50、半精车连杆轴颈侧板
55.车锥度并倒角
60 铣键槽
65钻主轴颈左端油孔，扩孔，锪孔；钻连杆轴颈油孔并攻螺纹。
70.钻第一侧板油孔，攻螺纹M12；钻两侧板下端孔，攻螺纹4-M24
75. 钻连杆轴颈斜油孔
80修磨中心孔
85磨主轴颈右端并圆角。