单拐曲轴零件的加工工艺规程设计
曲轴加工工艺流程
曲轴加工工艺流程曲轴是内燃机的重要零部件之一，它承受着发动机高速旋转时的巨大转矩，因此曲轴的加工工艺流程显得尤为重要。
下面将详细介绍曲轴加工的工艺流程。
首先，曲轴的加工从原材料的准备开始。
通常情况下，曲轴的原材料是优质的合金钢，这种材料具有较高的强度和硬度，能够满足曲轴在高速旋转时的要求。
在原材料准备阶段，需要对原材料进行质量检测，确保原材料符合加工要求。
接下来是曲轴的粗加工。
粗加工包括车削、铣削、钻削等工艺，通过这些工艺可以初步将原材料加工成曲轴的初步形状。
在粗加工过程中，需要严格控制加工尺寸和表面粗糙度，以确保后续加工的顺利进行。
然后是曲轴的热处理工艺。
热处理是提高曲轴强度和硬度的重要工艺环节，通过淬火、回火等热处理工艺，可以使曲轴具有良好的力学性能和耐磨性能。
接着是曲轴的精密加工。
精密加工是曲轴加工工艺流程中的关键环节，包括磨削、抛光等工艺。
通过精密加工，可以使曲轴的尺寸精度达到要求，并且提高曲轴的表面质量，减小表面粗糙度，提高曲轴的耐磨性能。
最后是曲轴的检测和组装。
在曲轴加工完成后，需要进行严格的检测，包括尺寸检测、硬度检测、表面质量检测等，确保曲轴的质量达到要求。
随后进行曲轴的组装，将曲轴与连杆、曲轴箱等零部件进行组装，组装完成后进行整体质量检测，确保曲轴的装配质量。
综上所述，曲轴的加工工艺流程包括原材料准备、粗加工、热处理、精密加工、检测和组装等环节，每个环节都至关重要，需要严格控制加工工艺，确保曲轴的质量和性能达到要求。
曲轴作为内燃机的关键零部件，其加工质量直接影响到发动机的性能和可靠性，因此曲轴加工工艺流程的重要性不言而喻。
曲轴的加工工艺流程
曲轴的加工工艺流程
曲轴是发动机中重要的零部件之一，它连接连杆和曲轴箱，将连杆的线性运动转换为曲轴的旋转运动，从而驱动发动机工作。
曲轴的加工工艺流程主要包括原材料准备、车削加工、钻孔加工、磨削加工、热处理等步骤。
首先，原材料准备是曲轴加工的第一步。
常用的曲轴材料有碳钢和合金钢等，通过钢厂的轧钢机进行热轧和冷轧，将钢材加工成圆形或方形的坯料。
接下来是车削加工。
将选定好的钢材坯料采用大型车床进行车削，以去除表面的氧化皮和不良部分，得到精确的尺寸和光洁的表面。
然后进行钻孔加工。
根据曲轴的设计要求，在车削加工完成后，在曲轴上进行钻孔，用于安装连杆、气门等其他零部件。
接下来是磨削加工。
磨削是曲轴加工中非常重要的一步，可以提高曲轴的尺寸精度和表面粗糙度。
通过磨床对曲轴进行精密磨削，使得曲轴的直径和散布瓦端面上的径向跳动达到设计要求，并保证曲轴圆度和判错不超过规定的公差标准。
最后是热处理。
曲轴需要经过热处理，以提高其硬度和耐磨性能。
常用的热处理方法有淬火、回火和表面渗碳等。
淬火使曲轴表层产生高硬度，回火能够降低其脆性，表面渗碳则可以增加曲轴的耐磨性。
以上就是曲轴的加工工艺流程。
在实际加工过程中，还需要仔细设计工艺路线，选择合适的加工设备和工具，保证每个加工步骤的精度和表面质量，以及严格控制每个加工步骤的尺寸公差，最终确保曲轴的质量和使用性能。
同时，加工过程中需要严格遵守安全操作规程，确保工人的人身安全和设备的正常运行。
单拐曲轴机械加工工艺
单拐曲轴机械加工工艺第一部分 工艺设计说明书一. 零件图工艺性分析1. 零件结构及工艺特点曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。
它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。
曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。
其长径比L/D=818/110 =7.44<12.该曲轴形状复杂，刚性较差，易变形.曲轴在交变和冲击载荷下工作，所以 要求该轴应具有高强度，高韧性，高耐磨性等特点。
2.零件技术条件分析a. 主轴颈：φ110003.0025.0++ 尺寸公差等级IT6, 表面粗糙度Ra 为1.25μm ，圆柱度误差0.015。
b. 连杆轴颈φ110071.0036.0--尺寸公差等级为IT7，表面粗糙度Ra 为0.63μm ，圆柱度误差0.015。
由数据可知，主轴颈与连杆轴颈精度要求高，加工难度大。
c. 位置精度主轴颈与连杆轴颈平行度误差为0.02，主轴颈的同轴度误差为0.02。
该曲轴位置要求也比较高。
3．零件图见附图二．毛坯确定1. 毛坯类型曲轴工作时要承受很大的转矩及变形弯曲应力，容易产生扭转、折断及轴颈磨损，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、抗疲劳强度和耐磨性，球墨铸铁能很好的满足上述要求。
该零件为小批生产，采用铸造毛坯。
材料为QT600-2.2. 毛坯余量确定由机械加工工艺设计资料表 1.2-10查得毛坯加工余量为5，毛坯尺寸偏差由表1.2-2查得为±1.4.3. 毛坯－零件合图草图三．机加工工艺路线确定1.加工方法分析确定该零件是单拐曲轴。
小批量生产。
故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节省找正时间又能保证连杆轴颈的位置精度，连杆轴颈与主轴颈的中心距为120，加工连杆轴颈时，可利用以加工过的主轴颈定位，安装到专用的偏心卡盘分度夹具中使连杆轴颈的轴线与转动轴线重合。
2. 加工顺序的安先以主轴颈为粗基准连杆轴颈作支撑铣两端面，打中心孔。
单拐曲轴加工 工艺说明书
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：单拐曲轴机械加工工艺规程设计学生：XXX学号：XXXXXXXX班级：XX级机械设计X班指导教师：X X 副教授2012年7月目录1 零件的分析 (1)1.1零件结构工艺性分析 (1)1.2 零件的技术要求分析 (1)2 毛坯的选择 (2)2.1 毛坯种类的选择 (2)2.2毛坯制造方法的选择 (2)2.3毛坯形状及尺寸的确定 (2)3 工艺路线的拟定 (3)3.1 定位基准的选择 (3)3.2零件表面加工方案的选择 (4)3.3加工顺序的安排 (5)3.3.1加工阶段的划分 (5)3.3.2机械加工顺序的安排 (5)3.3.3热处理工序的安排 (6)3.3.4辅助工序的安排 (6)4 工序设计 (7)4.1 机床和工艺装备的选择 (7)4.2切削用量的确定 (8)4.3 工序尺寸的确定 (9)4.4 工时定额的计算 (9)结语 (10)参考文献 (10)1.零件的分析1.1 零件结构工艺性分析由图纸得知，该单拐曲轴材料为QT60-2。
QT60-2是球墨铸铁的老牌号，相当于新标准QT600-3。
该牌号铸铁为珠光体型球墨铸铁，具有中高等强度、中等韧性和塑性，综合性能较高，耐磨性和减振性良好，铸造工艺性能良好等特点。
能通过各种热处理改变其性能。
主要用于各种动力机械曲轴、凸轮轴、连接轴、连杆、齿轮、离合器片、液压缸体等零部件。
曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。
它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。
曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成，钢性差，易变形，形状复杂，它的工作特点是在变动和冲击载荷下工作，对曲轴的基本要求是高强度、高韧性、高耐磨性和回转平稳性，因而安排曲轴加工过程应考虑到这些特点。
该单拐曲轴主要加工面为主轴颈端面、轴颈、倒圆、倒角以及阶梯部分，连接板侧面部分，连杆轴颈轴颈、倒圆以及阶梯部分，各油孔以及甩油板连接螺纹。
机械设计制造及其自动化专业精品毕业设计单拐曲轴机械加工工艺(论文+DWG图纸)工艺规程
Z50
V 形块 专用夹具 游标卡尺
75
钻
钻连杆轴颈斜油孔
Z50
V 形块 专用夹具 游标卡尺
设 计（日 期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期
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会 签（日期）
单拐曲轴
材 料 牌 号 工 序 号 80 工 名 工 序 称
-
单拐曲轴机械加工工艺规程
目
1.机械加工工艺过程卡 2.机械加工工序卡
录
单拐曲轴
材 料 牌 号 工 序 号 0 工 名
机械加工工艺过程卡片
QT600-2
工 毛 坯 种 类 序 铸造， 内
产品型号 产品名称 毛坯外形尺寸 车 工 设 间 段 备
零件图号
单拐曲轴
零件名称 每毛坯件数 工
单拐曲轴
每 台 件 数 艺 装 备
共
1 页 第
1
页
材 料 牌 号 QT-600 每 台 件 数
2.81
77.51
工步号 1 2
工
步 装夹 车外圆
内
容
工 两顶尖
艺
装
备
主轴转速 r/min 0 167
切削速度 m/min 0 59
进给量 mm/r 0 1.3
切削深度 mm 0 2.6
进给次数
工步工时 机动 辅助
、游标卡尺、90 度车刀
1
共
1 页 第
1
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材 料 牌 号 QT-600 每 台 件 数
2.81
77.51
工步号 1 2 3
工 装夹
步
内
容
工 两顶尖
单拐曲轴加工工艺分析
单拐曲轴加工工艺分析一、零件分析1．零件的作用和结构单拐曲轴的作用是将输入的直线运动转变成旋转运动并输出由主轴颈、连杆轴颈、连接板组成其L/D=818/110=7.44<12,刚性差，易变性，形状复杂2．零件材料连杆轴颈承受连杆传来的力，并将其转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他附件工作。
曲轴受到旋转质量的离心力、周期变化的气体惯性力和往复惯性力的共同作用，使曲轴承受弯曲扭转载荷的作用。
要求材料应有较高的强度、冲击韧性、抗疲劳强度和耐磨性，球墨铸铁能很好满足要求。
采用QT600-3牌号球墨铸铁，并调质处理获得良好的综合性能。
3、零件工艺分析，尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra为1.6um,（1）、主轴颈:两处φ110+0.025+0.003圆柱度误差为0.015，其轴线与A、B公共基准轴线的同轴度为0.02，尺寸公差等级为IT7，表面粗糙度Ra为0.8um，（2）、连杆轴颈：φ110 -0.036-0.071圆柱度误差为0.015，其轴线与A、B公共基准轴线的平行度误差为0.02 （3）、输出轴：其外圆锥面锥度为1:10，表面粗糙度为1.6um，圆锥面对A、B公共基准轴线的径向跳动公差为0.03。
（4）、输出轴键槽：28 -0.022，尺寸公差等级为IT9，其中心平面与C基准平面-0.074的对称度误差为0.05。
有上面的数据，分析可知该单拐曲轴的主轴颈和连杆轴颈精度要求高，加工难度大。
二、毛坯选择1、毛坯类型选择此零件材料为QT600-3号球墨铸铁，小批量生产，拟采用铸造毛坯。
2、毛坯制造方法选择铸造分为普通铸造和特种铸造，该零件结构较简单且为小批量生产，故采用普通铸造，。
3、毛坯形状及尺寸的确定根据铸件毛坯公差等级GB 6414-86CT11。
长度方向：铸造毛坯尺寸为818+4=822mm。
分配公差至各部分，则左端主轴颈长度尺寸为94-1=93mm,两连接板及轴颈毛坯长度为：314+2=316,右端轴颈及输出部分毛坯长度有尺寸链决定即：822-93-316=413mm直径方向：两主轴颈、连杆轴颈毛坯直径为：110+3=113mm,φ105轴颈及输出部分毛坯直径：105+3=108mm，两连接板毛坯高度尺寸：270+4=274mm,宽度尺寸：140+4=144mm。
曲轴的加工工艺及工装设计
曲轴的加工工艺及工装设计
曲轴是内燃机的核心部件之一，其加工工艺需要保障精度和平衡性。
一般来说，曲轴的加工工艺可以分为以下几个步骤：
1.选材。
曲轴一般采用高强度合金钢或锻钢材料，选材的关键是选择具有足够强度和韧性的材料。
2.粗加工。
将选定的材料按照设计要求进行切削和开孔加工。
3.热处理。
通过热处理工艺对曲轴进行淬火、回火等工艺处理，保证其强度和韧性。
4.精加工。
对曲轴的各个孔位和关键尺寸进行高精度的加工和精调。
5.平衡。
通过在不同位置加上铅块等调整曲轴的质量分布，使其在高速旋转时保持平衡。
对于曲轴的加工工装设计，需要结合具体加工工艺和设备进行设计。
一般来说，需要考虑以下问题：
1.定位和夹持。
曲轴需要在加工过程中保持稳定的位置和夹紧力，因此需要设计相应的定位和夹紧装置。
2.刀具选择。
曲轴加工过程中需要使用各种不同的刀具，需要根据加工过程中的具体需要选择合适的刀具。
3.工艺控制。
曲轴加工过程中需要控制加工过程中的进给速度、转速、冷却液的喷射等参数，需要设计相应的控制装置。
总的来说，曲轴的加工工艺和工装设计需要综合考虑多个因素，包括材料性质、加工精度要求、加工效率等因素。
单拐曲轴加工 工艺卡 机械制造工艺学
机电工程学院机械加工工艺过程卡片产品名称产品图号共1页零件名称单拐曲轴零件图号第1页材料牌号QT60-2 毛坯种类铸造毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数1 备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件1 铸造铸2 热处理人工时效3 粗车夹右端主轴颈，车主轴左端面、钻主轴左端面中心孔。
反装后夹左端主轴轴颈，车主轴右端面、钻轴右端面中心孔。
金CA6140三爪卡盘、端面车刀、中心钻4 粗车双顶尖夹持中心孔，车倒角、动力输出部分圆锥、φ105轴颈、倒圆、右侧主轴颈、导圆、凸台。
反装后，倒角、车左侧主轴颈、导圆、凸台。
金CA6140车床顶尖、偏头车刀5 粗车专用卡具卡左右主轴颈，百分表找正后车左侧连杆轴颈、导圆、凸台、左侧连接板内侧。
钻左侧连接板左侧通孔，机用丝锥攻丝。
反装后车右侧轴颈、导圆、凸台、右侧连接板内侧。
金CA6140四爪卡盘、偏头车刀、钻头、机用丝锥6 粗铣双V型块支撑两主轴轴颈、配以辅助支撑并以压板夹紧，盘铣刀铣连接板前面。
换键槽铣刀铣动力输出部分键槽。
同样夹紧方法盘铣刀铣连接板后面、上面、下面。
金X62WV形块、支撑板、压板、盘铣刀、键槽铣刀7 钻、扩孔双V型块支撑两主轴轴颈、配以辅助支撑，钻两侧连接板下面螺纹孔。
装卡方式不变，扩两侧连接板下面螺纹孔。
金Z50V形块、支撑板、钻头、扩孔刀8 辅助工序去毛刺、钝角倒边、检验金钳工台9 半精车双顶尖夹持中心孔，车动力输出部分圆锥、φ105轴颈、倒圆、右侧主轴颈、导圆。
反装后，车左侧主轴颈、导圆。
金CA6140车床顶尖、偏头车刀10 半精车专用卡具卡左右主轴颈，百分表找正后车左侧连杆轴颈、导圆、凸台。
反装后车右侧轴颈、导圆、凸台。
金CA6140专用卡具、百分表、偏头车刀11 攻丝在工作台上直接攻连接板底面M12螺纹。
换刀，攻M24螺纹。
金攻丝机机用丝锥12 辅助工序去毛刺、检验检钳工台13 精加工双顶尖夹持中心孔，车动力输出部分圆锥、φ105轴颈、倒圆、右侧主轴颈、导圆。
任务二单拐曲轴机械加工工艺过程设计.
《机械加工与检测》教学课件
指导生产
管理依据 建设新厂 依据
《机械加工与检测》教学课件
二、制定步骤：
计算 纲领
分析图样
确定毛坯
拟订路线
填工艺 文件
计算工序 尺寸
选择装备
计算切削 用量
《机械加工与检测》教学课件
那么根据制定步骤，我们需要 拟订工艺路线。 步骤一:任务一确定的需加工表 面，应该采用什么加工方法？
《机械加工与检测》教学课件
曲轴加工过程的划分：
① 粗加工阶段 在这一阶段中切除较大量的加工余量，获得高 的生产率。 ② 半精加工阶段 这一阶段为精加工作好准备，保证一定的精加 工余量，并完成几个次要面的加工。 ③ 精加工阶段 这一阶段保证各主要面达到图纸要求的质量。 ④ 光整加工阶段 这一阶段抛光精度要求很高，表面粗糙度参数 值要求很小的表面。
《机械加工与检测》教学课件
其他工艺安排
热处理工序的安排 曲轴是铸件也是加工要求较高的基准件，必 须消除内应力防止加工过程中产生的变性影响加工 精度，使零件报废增多，增大消耗，同时防止产生 装配误差，所以必须在铸件取出后加工前进行正火 处理，并检验。 曲轴加工完后需进行氮化处理，氮化处理是 在加热的情况下把活性氮原子渗入表面层，形成硬 度很高的氮化物。
《机械加工与检测》教学课件
检验工序的安排
由于曲轴的尺寸精度、位置精度要求 很高，所以在每加工完一道工序之后都要设 计一道检验工序，依保证各尺寸精度的要求、 位置精度要求，最后必须安排一道最终检验， 按零件图加工技术要求进行检验。
《机械加工与检测》教学课件
问题探讨
根据确定的单拐曲轴的加 工工序，请大家确定一下加工 时的定位基准。
设计“单拐曲轴”零件的机械加工工艺规程
目 录1、曲轴零件及其工艺特点 (1)2、曲轴的材料和毛坯 (1)3、曲轴加工的工艺特点分析 (2)4、尺寸公差等级 (2)5、技术要求 (2)6、工艺路线 (3)7、确定切削用量及基本工时.........................................................4 工序01：铸造，清理.....................................................................4 工序02：正火...........................................................................4 工序03：粗刨两侧面、上下面和斜角................................................4 工序04：超声波检查..................................................................4 工序05：划左端顶尖孔线...............................................................4 工序06：钻左端顶尖孔..................................................................4 工序07：车两端主轴颈..................................................................4 工序08：粗、精车连杆轴颈和连杆轴颈内测面 (6)（1）车连杆轴颈内测面 (6)（2）粗、精车连杆轴颈，留加工余量0.6mm .................................7 工序09：精车两轴颈..................................................................8 工序10：精车左端面，钻20mm φ和32mm φ，倒角，忽60︒棱边 (10)（1）精车左端面 (10)（2）钻20mm φ (11)（3）钻32mm φ.....................................................................11 工序11：精车1：10锥体，车端面，倒角，钻右端顶尖孔 (12)（1）精车1：10锥体 (12)（2）车端面...........................................................................12 工序12：精刨+0.0220.008140mm +左右侧面和270mm 上下两面........................13 工序13：划键槽，螺孔，油孔各处................................................13 工序14：钻各处油孔和钻螺纹孔内经（按线加工） (13)（1）钻20mm φ (13)（2）钻10mm φ……………………………………………………………14 工序15： 磨两+0.025+0.003110mm φ主轴颈和-0.24-0.40105mm φ轴颈…………………14 工序16：磨-0.036-0.071110mm φ连杆颈...................................................15 工序17：磨1;10锥颈............................................................15 工序18：磁粉检验..................................................................15 工序19：铣键槽.....................................................................15 工序20：攻三处螺纹，修连杆轴颈上10mm φ油孔孔口，刨边倒钝.........16 工序21：按图纸要求检验............................................................16 工序22：上油入库 (16)8、参考文献 (16)9、附录一 机械加工工艺过程卡片 (17)10、附录二 机械加工工序卡片 (19)11、附录三 零件图 (35)1、曲轴零件及其工艺特点曲轴是将直线运动转变为旋转运动，或将旋转运动转变成直线运动的零件。
曲轴零件的加工工艺设计
夹具维护：定期对夹具进行检查和维护，确保夹具的精度和稳定性，提高加工效率和质量。
加工过程的检测与控制
检测方法：采用光学测量、超声波检测等方法 控制方式：采用数控机床、机器人等自动化设备进行加工 质量控制：对加工过程中的尺寸、形状、位置等进行严格控制 环境控制：保持加工环境的清洁、干燥、温度适宜，避免加工过程中的污染和变形
质量记录：记录加工过程中的质量数据，便于追溯和分析 问题
加工后的质量检测与评估方法
外观检查：观察曲轴零件的外观，检查是 否有缺陷、划痕等
尺寸测量：使用测量工具，测量曲轴零件 的尺寸，确保符合设计要求
性能测试：进行曲轴零件的性能测试，如 疲劳测试、耐磨性测试等
材料分析：对曲轴零件的材料进行分析， 如化学成分、力学性能等
要求
表面粗糙度： 保证曲轴零件 的表面粗糙度 符合设计要求
硬度要求：保 证曲轴零件的 硬度符合设计
要求
加工难点
曲轴零件形状复杂，加工难度大
曲轴零件精度要求高，加工过程中 需要精确控制
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曲轴零件材料硬度高，加工过程中 容易产生裂纹和变形
曲轴零件表面粗糙度要求高，加工 过程中需要精细打磨
避免加工变形和损伤。
精加工工艺
粗加工： 使用车床、 铣床等设 备进行粗 加工，去 除大部分 材料
半精加工： 使用磨床、 铣床等设 备进行半 精加工， 进一步去 除材料， 提高精度
精加工： 使用磨床、 铣床等设 备进行精 加工，提 高精度和 表面质量
单拐曲轴零件的机械加工工艺及铣槽夹具设计
XX学院本科毕业设计曲轴零件的机械加工工艺及铣槽夹具设计学生姓名：学生学号：院系：年级专业：指导教师：摘要此次毕业设计任务是对织机曲轴零件的机械加工工艺夹具的设计，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。
此外还对织机曲轴零件的工序的加工设计了专用夹具.本文主要对织机曲轴零件主要以V形块和支承板来定位，靠直压板和弹簧来夹紧，铣键槽时2个V形块与铣刀不能干涉，因此要降低V形块高度，夹具设计要方便、简单。
关键词：加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具IIABSTRACTThe graduation design task is to design the fixture machining process of crank shaft parts, including the parts of the analysis, the choice of blank, the clamping, the formulation process route, tool selection, cutting dosage, process documents. Choose the correct methods for processing, manufacturing process design. In addition, processing of loom crank parts design process special fixture.This paper focuses on the loom crankshaft parts mainly in the V block and the support plate to locate, near the straight plate and spring clamp, keyway milling for 2 V block interference and the cutter can not, so to reduce the V block height, fixture design to be convenient, simple.Keywords: processing technology, processing methods, process, fixture目录摘要............................................................................................................................I I ABSTRACT (III)1 绪论 (1)1.1机械加工工艺概述 (1)1.2机械加工工艺流程 (1)1.3夹具概述 (2)1.4机床夹具的功能 (2)1.5机床夹具的发展趋势 (3)1.5.1机床夹具的现状 (3)1.5.2现代机床夹具的发展方向 (3)2 零件分析 (5)2.1零件的作用 (5)2.2零件的工艺分析 (5)3 工艺规程设计 (7)3.1确定毛坯的制造形式 (7)3.2基面的选择 (7)3.2.1 粗基准选择 (7)3.2.2 精基准的选择 (7)3.3制定工艺路线 (7)3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)3.5 确定切削用量及基本工时 (10)3.6 时间定额计算及生产安排 (30)4 铣曲轴键槽专用夹具设计 (38)4.1定位基准的选择 (38)4.2定位元件的设计 (38)4.3铣削力与夹紧力计算 (39)4.4对刀块和塞尺设计 (40)II总结 (43)参考文献 (44)致谢 (45)II1 绪论1.1机械加工工艺概述机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计概述
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计概述曲轴是一种常见的发动机零件，它是将活塞通过连杆和拐角转化为旋转力量的重要机械零件。
曲轴旋转时承受着很大的惯性力和工作负荷，要保证曲轴的精度和强度，必须对其进行高精度的机械加工和精心设计的夹具。
本文将对曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计进行详细的概述。
一、曲轴零件的机械加工工艺曲轴的机械加工工艺一般有以下步骤：1、毛坯加工：根据设计图纸的要求，选择合适的毛坯材料进行切削加工，制成粗加工后的曲轴毛坯。
2、中心线定位：将曲轴毛坯放在加工中心，通过调整夹具和自动控制系统，确保曲轴旋转轴线与加工中心的旋转轴线一致，保证加工精度。
3、粗加工：采用车床、铣床等机床进行粗加工，主要是将毛坯外形和基准面加工到设计要求的尺寸、形状和位置精度。
4、回火处理：为了提高曲轴的强度和韧性，需要对粗加工后的曲轴进行回火处理，调整材料的组织结构。
5、精加工：采用高精度的数控车床、磨床等机床进行精加工，对曲轴进行外圆、内孔、轴承座和油孔等核心部件的细加工和研磨，使其达到设计和使用要求的加工精度和表面光洁度。
6、表面处理：为了保护曲轴表面和提高其装饰性和耐蚀性，可以在曲轴表面经过电镀、喷涂、镀铬等工艺处理。
二、曲轴零件的夹具设计曲轴是一种中空、复杂零件，加工时不仅要保证零件的精度和表面质量，还要考虑到加工过程中对曲轴的变形、热变形和工艺损伤等因素的影响。
因此，曲轴的夹具设计是影响曲轴加工精度和效率的关键因素之一。
根据曲轴零件的特点，夹具的设计应该遵循以下原则：1、夹紧稳定：夹紧力应均匀分布，避免在加工过程中产生不均匀的受力和变形，损伤曲轴表面。
2、可调性强：夹具应具有可调性，能够适应不同型号和规格的曲轴加工，保证加工精度，提高生产效率。
3、刚性高：夹具应具有高的刚性和稳定性，使曲轴在加工过程中不会产生颤振和爆炸危险，保证加工质量。
4、操作简便：夹具的操作应简单、方便，能够快速装夹和卸夹，提高生产效率。
单拐曲轴加工工艺及车连杆轴颈夹具设计【轴长384mm】
XX大学课程设计论文单拐曲轴加工工艺及车连杆轴颈夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师年月日摘要单拐曲轴零件加工工艺及车床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。
在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差目录摘要 (II)目录 (III)第1章序言 (5)第2章零件的分析 (6)2.1零件的形状 (6)2.2零件的工艺分析 (6)第3章工艺规程设计 (7)3.1 确定毛坯的制造形式 (7)3.2 基面的选择 (7)3.3 制定工艺路线 (8)3.3.1 工艺路线方案一 (8)3.3.2 工艺路线方案二 (9)3.3.3 工艺方案的比较与分析 (10)3.4 选择加工设备和工艺装备 (11)3.4.1 机床选用 (11)3.4.2 选择刀具 (11)3.4.3 选择量具 (11)3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11)3.6确定切削用量及基本工时 (13)第四章车连杆轴颈夹具设计 (18)4.1 车床夹具设计要求说明 (18)4.2车床夹具的设计要点 (18)4.3 定位机构 (20)4.4夹紧机构 (20)4.5零件的车床夹具的加工误差分析 (21)4.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构 (21)4.6 零件的车床专用夹具简单使用说明 (22)总结 (24)致谢 (25)参考文献 (25)第1章序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
曲轴的加工工艺流程
曲轴的加工工艺流程
《曲轴的加工工艺流程》
曲轴是发动机中的重要零部件，其加工工艺流程对于发动机的性能和质量具有重要影响。
下面将介绍曲轴的加工工艺流程。
首先，选取合适的材料进行加工。
通常情况下，曲轴的材料为合金钢或铸铁。
然后根据设计图纸进行下料，将原材料切割成符合尺寸要求的坯料。
接着是热处理工艺，在高温下进行回火、正火等热处理过程，以改变材料的组织结构，增强机械性能。
下一步是粗加工，通过车、铣、刨等机床进行粗加工，使曲轴的外形逐渐接近设计要求。
然后进行精加工，这是整个加工工艺流程中最为复杂和精密的部分。
包括磨削、镗孔、拉伸、车削等工艺，保证曲轴的尺寸精准，表面光洁度高。
在加工过程中，还需要进行质量检测，包括外形尺寸、表面质量、硬度等多个方面的检测，确保曲轴达到设计要求的质量标准。
最后是表面处理，采用镀铬、喷涂等表面处理技术，增加曲轴的耐磨性和耐腐蚀性。
总的来说，曲轴的加工工艺流程十分复杂，包括原材料选取、热处理、粗加工、精加工、质量检测和表面处理。
这些工艺环节相互配合，共同确保曲轴的质量和性能。
单拐曲轴机械加工工艺规程及夹具设计
毕业设计说明书专业：机械制造及自动化班级：机制5021姓名：郑菲菲学号：03指导老师：黄雨田陕西国防工业职业技术学院目录第一部分工艺设计说明一.零件图工艺性分析1.零件结构及工艺特点2.零件技术条件分析二.毛坯确定1.毛坯类型2.毛坯余量确定3.毛坯—零件合图三．机加工工艺路线确定1.加工方法分析确定2.加工顺序的安排3.定位基准选择4.加工阶段划分5.具体工序安排及机加工工序简图6.工序尺寸及公差确定7.设备及工艺装备确定8.切削用量及工时定额确定第二部分第100工序夹具设计说明书1.工序尺寸精度分析2.定位方案确定3.定位元件确定4.定位误差分析计算5.夹紧方案及元件确定6.夹具总装草图第三部分第20工序刀具设计说明书1. 工序尺寸精度分析2.刀具类型确定3.刀具设计参数确定4.刀具工作草图第四部分第70工序量具设计说明书1. 工序尺寸精度分析2.量具类型确定3.极限量具尺寸公差确定4.极限量具尺寸公差带图5.量具结构设计第一部分 工艺设计说明书1. 零件图工艺性分析1.1零件结构功用分析曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。
它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。
曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。
1.2零件技术条件分析1）主轴颈、连杆轴颈本身精度：主轴颈φ110003.0025.0++尺寸公差等级IT6，表面粗糙度Ra 为1.25μm ，连杆轴颈φ110071.0036.0--尺寸公差等级为IT7，表面粗糙度Ra 为0.63μm ，轴颈长度公差等级为IT13，圆柱度误差0.015，连杆轴竟的圆柱度误差0.015。
2）位置精度，主轴颈与连杆轴颈的平行度φ0.02，主轴颈的同轴度误差为φ0.02。
1. 3零件结构工艺性分析曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成，其L/D=818/110=7.44＜12，钢性差，易变形，形状复杂，它的工作特点是在变动和冲击载荷下工作，对曲轴的基本要求是高强度、高韧性、高耐磨性和回转平稳性，因而安排曲轴加工过程应考虑到这些特点。
单拐曲轴课程设计说明书DOC
课程设计说明书题目：曲轴班级：机械0922姓名：学号：12日期：2012年6月30日1 绪论曲轴关键技术是整个产业最关心的问题之一。
曲轴是发动机中承受冲击载荷、传递动力的重要零件，在发动机五大件中最难以保证加工质量。
由于曲轴工作条件恶劣，因此对曲轴材质以及毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格。
如果其中任何一个环节质量没有得到保证，则可严重影响曲轴的使用寿命和整机的可靠性。
本设计结合AutoCAD绘出曲轴的零件图。
工艺规程方面分别有确定零件的生产类型、零件毛坯的制造形式、零件的热处理、确定工艺路线、确定机械加工余量和工序尺寸及毛坯尺寸、定位基准的选择、确定各工序工艺装备、切削用量及工时定额、确定各工序的工时定额要求精度、材料及毛坯类型的选择进行了较为全面的分析。
并对各种加工工艺路线的分析，选取了加工工艺完善却比较精密和经济的工艺路线进行分析比较选取了最优方案；对加工零件各部位进行分析和有关切削深度、进给量和切削速度等的计算，确保加工的可行性。
2 零件分析2.1零件的作用题目所给的零件是单拐曲轴，曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。
它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。
曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。
2.2零件的工艺分析由内燃机的曲轴零件图可知，它的外表面上有多个平面需要进行加工，此外各表面上还需加工一系列螺纹、孔和键槽。
因此可将其分为两组加工表面，它们相互间有一定的位置要求.现分析如下:2.2.1以拐径为Ø50mm为中心的加工表面这一组加工表面包括: 拐径Æ mm加工及其倒圆角,它的加工表面的位置要求是Φ5000.039+- mm平行度公差为Φ.04 mm。
2.2.2以轴心线两端轴为中心的加工表面这一组加工表面：1：10锥度面上56x18mm的键槽，1个Φ8的透孔，各轴的外圆表面, 右端面6xΦ33 mm的圆环槽和M36x2的外螺纹。
单曲轴工艺规程课程设计
一、零件旳分析1.1 零件旳作用2.3 题目所给定旳零件是填料箱盖, 其重要作用是保证对箱体起密封作用, 使箱体在工作时不致让油液渗漏。
1.2 零件旳工艺分析填料箱盖旳零件图中规定了一系列技术规定.（查表 1.4-28《机械制造工艺设计简要手册》）1. 以轴为中心旳加工表面。
包括: 尺寸为旳轴, 表面粗糙度为1..尺寸为Φ80旳与相接旳肩面.尺寸为与同轴度为0.025旳面.尺寸为与同轴度为0.025旳孔.2.以孔为中心旳加工表面.尺寸为78与垂直度为0.012旳孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨.3.以孔为中心均匀分布旳12孔,6-Φ13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H.4.其他未注表面旳粗糙度规定为6.3,粗加工可满足规定二、工艺设计2.1 毛坯旳制造形式零件材料为HT200, 考虑到零件材料旳综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作旳可靠,采用铸造。
属于大批生产旳水平, 并且零件轮廓尺寸不大, 故可以采用铸导致型。
2.2 基准面旳选择基面旳选择是工艺规程设计中旳重要工作之一。
也是保证加工精度旳关键。
2.2.1 粗基准旳选择对于一般轴类零件而言, 以外圆作为粗基准是完全合理旳。
按照有关旳粗基准选择原则（保证某重要表面旳加工余量均匀时, 选该表面为粗基准。
若工件每个表面都规定加工, 为了保证各表面均有足够旳余量, 应选择加工余量最小旳表面为粗基准。
）2.2.2 精基准旳选择按照有关旳精基准选择原则（基准重叠原则；基准统一原则；可靠以便原则）, 对于本零件, 有中心孔, 可以以中心孔作为统一旳基准, 不过随便着孔旳加工, 大端旳中心孔消失, 必须重新建立外圆旳加工基面, 一般有如下三种措施:当中心孔直径较小时, 可以直接在孔口倒出宽度不不小于2mm 旳锥面来替代中心孔。
若孔径较大, 就用小端孔口和大端外圆作为定位基面, 来保证定位精度。
采用锥堵或锥套心轴。
精加工外圆亦可用该外圆自身来定位, 即安装工件时, 以支承轴颈自身找正。
单拐曲轴
九、单拐曲轴见图2-14。
图2-14 单拐曲轴技术要求1、1：10圆锥面用标准量规涂色检查，接触面不少于80%。
3、其余倒角11×45°2、清除干净油孔中的切屑。
4、材料QT600-3。
1、零件图样分析1）曲轴的拐径与轴径偏心距为12010.0±mm 。
在加工时应注意回转平衡。
2）键槽28022.0074.0--mm ×176mm 对对1:10锥度轴心线的对称度公差为0.05mm 。
3）轴径φ110025.0003.0++mm 与拐径φ110036.0071.0--mm 的圆柱轴度公差为0.0l5mm 。
4）两个轴径φ110025.0003.0++mm 的同轴度公差为φ0.02mm 。
5）1:10锥度对A-B 轴心线的圆跳动公差为0.03mm 。
6）曲轴拐径φ110036.0071.0--mm 的轴心线对A-B 轴心线的平行度公差为φ0.02mm 。
7）轴径与拐径连接各处均为光滑圆角。
其目的是减少应力集中。
8）1:10锥度面涂色检查，其接触面不少于80%。
9）加工后应清除油孔中的一切杂物。
10）○E 为包容要求。
11）材料QT600-3。
2、单拐曲轴机械加工工艺过程卡 (表2-9)表2-9单拐曲轴机械加工工艺过程卡3、工艺分析1）在以毛坯外形找正划线时，要兼顾各部分的加工余量，以减少毛坯件的废品率。
2）曲轴在铸造时，左端φ110025.0003.0++mm 要在直径方向上留出工艺尺寸量，铸造尺寸为φ130mm ，这样为开拐前加工出工艺键槽准备。
该工艺键槽与开拐工装配合传递扭矩。
3）为保证加工精度，对所有加工的部位均应采用粗、精加工分开的原则。
4）曲轴加工应充分考虑在切削时平衡装置。
①车削拐径用专用工装及配重装置（图2-15）图2-15 曲轴车削拐径专用工装及配重装置②粗、粗车轴径及粗、精磨轴径都应在曲轴拐径的对面加装配重（图2-16）图2-16 曲轴加工轴径平衡装置5）1：10锥度环规与塞规要求配套使用，环规检测曲轴锥度，塞规检测与之配套的电机转子锥孔或联轴器锥孔，以保证配合精度。
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嘉兴学院机械制造工程学课程设计任务书题目：设计“单拐曲轴”零件的机械加工工艺规程（小批生产）内容：1、零件图 1张2、机械加工工艺过程卡片 1张3、机械加工工序卡片 1套4、课程设计说明书 1份班级：学生：指导教师：系主任：20**年3月目 录1、曲轴零件及其工艺特点............................................................1 2、曲轴的材料和毛坯..................................................................1 3、曲轴加工的工艺特点分析.........................................................2 4、尺寸公差等级..............................................................................2 5、技术要求..............................................................................2 6、工艺路线..............................................................................3 7、确定切削用量及基本工时.........................................................4 工序01：铸造，清理.....................................................................4 工序02：正火...........................................................................4 工序03：粗刨两侧面、上下面和斜角................................................4 工序04：超声波检查..................................................................4 工序05：划左端顶尖孔线...............................................................4 工序06：钻左端顶尖孔..................................................................4 工序07：车两端主轴颈..................................................................4 工序08：粗、精车连杆轴颈和连杆轴颈内测面....................................6 （1）车连杆轴颈内测面............................................................6 （2）粗、精车连杆轴颈，留加工余量0.6mm .................................7 工序09：精车两轴颈..................................................................8 工序10：精车左端面，钻20mm φ和32mm φ，倒角，忽60︒棱边............10 （1）精车左端面.....................................................................10 （2）钻20mm φ (11)（3）钻32mm φ……………………………………………………………11 工序11：精车1：10锥体，车端面，倒角，钻右端顶尖孔………………12 （1）精车1：10锥体…………………………………………………12 （2）车端面…………………………………………………………………12 工序12：精刨+0.0220.008140mm +左右侧面和270mm 上下两面……………………13 工序13：划键槽，螺孔，油孔各处…………………………………………13 工序14：钻各处油孔和钻螺纹孔内经（按线加工）………………………13 （1）钻20mm φ……………………………………………………………13 （2）钻10mm φ……………………………………………………………14 工序15： 磨两+0.025+0.003110mm φ主轴颈和-0.24-0.40105mm φ轴颈 (14)工序16：磨-0.036-0.071110mm φ连杆颈...................................................15 工序17：磨1;10锥颈............................................................15 工序18：磁粉检验..................................................................15 工序19：铣键槽.....................................................................15 工序20：攻三处螺纹，修连杆轴颈上10mm φ油孔孔口，刨边倒钝.........16 工序21：按图纸要求检验............................................................16 工序22：上油入库.....................................................................16 8、参考文献....................................................................................16 9、附录一 机械加工工艺过程卡片......................................................17 10、附录二 机械加工工序卡片............................................................19 11、附录三 零件图 (35)1、曲轴零件及其工艺特点曲轴是将直线运动转变为旋转运动，或将旋转运动转变成直线运动的零件。
曲轴工作时的受力情况非常复杂。
它不但受到很大的扭转应力和大小、方向都在周期性变化的弯曲应力的作用，而且还受到振动所产生的附加应力的作用。
因此曲轴应具有足够的强度、刚度、抗疲劳强度及抗冲击韧性。
同时，由于曲轴工作时的旋转速度高，所以在设计曲轴时，应使曲轴的主轴颈和连杆轴颈有足够的耐磨性，且曲轴的质量应当平衡分布，以减少不平衡带给曲轴的附加载荷。
曲轴的工艺特点主要取决于结构特点和技术要求。
作为曲轴加工，其主要问题就是工件本身刚性差、零件技术要求高。
这就需要在加工过程中采用一系列相应的措施，以使加工后的零件符合图纸的设计要求。
应采用的措施大致有：1）尽量减小或抵消切削力；2）提高曲轴的支承刚性，以减小受力变形；3）加工工艺要分阶段，以减小粗加工对精加工的影响。
2、曲轴的材料和毛坯曲轴的材料一般采用45钢、45Mn2、50Mn 、40Cr 、35CrMo 、QT60-2球墨铸铁等。
根据不同的生产类型和工厂的具体条件，该曲轴为球墨铸铁QT60-2材料所以采用铸造毛坯。
3、曲轴加工的工艺特点分析1）该零件的生产批量不大，因此选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便，节省找正时间，又能保证位置精度。
2）该零件刚度较差，故粗车、精车和磨均以工序分开。
4、尺寸公差等级尺寸公差等级 尺寸公差等级 0.0250.003110mm φ++IT6 -0.022-0.07428mmIT9 -0.036-0.071110mm φIT7 1200.10mm ±IT9 -0.24-0.40105mm φIT10 +0.0220.008140mm +IT5 +0.530164mmIT125、技术要求项目说明两处+0.025+0.003110mmφ的外圆柱面的轴线，必须位于直径为公差值0.02，且与A、B公共基准轴线同轴的圆柱面内A0.05两处+0.025+0.003110mmφ的外圆柱面必须位于半径差为公差值0.02的两同轴圆柱面之间A-BA0.05-0.036-0.071110mmφ外圆轴线必须位于直径为公差值0.02，且平行于A、B公共基准轴线的圆柱面内0.02A-B0.03A-B键槽-0.022-0.07428的中心平面必须位于距离为公差值0.05的两平行面之间，该两平面对称配置在通过基准轴线的辅助平面两侧圆锥面对两处+0.025+0.003110mmφ的外圆柱面的轴线的径跳公差0.036、工艺路线7、确定切削用量及基本工时工序01：铸造，清理 工序02：正火工序03：粗刨两侧面、上下面和斜角。
工件材料：QT60-2,190—270HB ，铸造加工要求：粗刨+0.0220.008140mm +左右侧面和27mm 上下面和斜角，留加工余量5mm机 床：B6050牛头刨 刀 具：W18Cr4V 1）切削深度：2mm2）进 给 量：f=1.0mm/双行程 3）切削速度：v=20m/min工序04：超声波检查 工序05：划左端顶尖孔线。
加工要求：划左端顶尖孔线，照顾+0.0220.008140mm +左右侧面和两端主轴颈0.0250.003110mm φ++的加工余量均匀工 具：划线工具 工序06：钻左端顶尖孔加工要求：划左端顶尖孔线，照顾+0.0220.008140mm +左右侧面和两端主轴颈0.0250.003110mm φ++的加工余量均匀机 床：C620-1卧式车床刀 具：复合中心钻B3工序07：车两端主轴颈（+0.025+0.003110mm φ），同时应校验机床功率及进给机构强度。
加工要求：两端主轴颈（+0.025+0.003110mm φ）车至00.070113mm φ-，表面粗糙度a R 值5m μ机 床：C620-1卧式车床刀 具：刀片材料YT15、刀杆尺寸21625mm ⨯、kr=90︒、0=15γ︒、0=12α︒、r =0.5mm ε1）切削深度：单边余量2mm ，可一次切除2）进 给 量：查《切削用量简明手册》，第9页，表1.4 选用 f=1.0mm/r3）计算切削速度：查《切削用量简明手册》第9页，表1.27 140v C =、0.15v x =、0.45v y =、0.2m =0.20.50.451401.440.80.810.97602 1.050.29(/min)vvvc v x y m p C v k T a fm ==⨯⨯⨯*⨯⨯=4）确定主轴转速：1000100050.29136.89(/min)3.14117c s w v n rd π⨯===⨯按机床选取n=150r/min 所以实际切削速度 3.1411715055.11(m /min)10001000dnv π⨯⨯===5）检验机床功率：主切削力Fc 查《切削用量简明手册》第38页，表1.29计算公式FcFcy n xFcFc pc Fc Fc C a fv k =其中：795Fc C =、 1.0Fc x =、0.75Fc y = 、0Fcn =1.00.750c=7952.0 1.055.110.940.89=1330.194NF ⨯⨯⨯⨯⨯切削时消耗功率Pc 为：1330.1955.111.22()6000060000Fc vc Pc kw ⨯⨯===查《切削用量简明手册》第40页，表1.30中C620-1机床说明书可知，C620-1主电动机功率为7.8kw ，当主轴转速为150r/min 时，主轴传递的最大功率为5.9kw ，所以机床功率足够，可以正常加工。