标准型芭蕉芋淀粉加工设备(生产线)的工艺流程

标准型芭蕉芋淀粉加工设备(生产线)的工艺流程
标准型芭蕉芋淀粉加工设备(生产线)的工艺流程

标准型芭蕉芋淀粉加工设备(生产线)的工艺流程芭蕉芋简介:

芭蕉芋又名旱藕、蕉藕、姜芋,为蕉科美人蕉属植物。芭蕉芋淀粉颗粒粒径大,糊化温度低,糊透明度好,链淀粉含量高,成膜性好,其分子量也很大,具有较好的应用性质。芭蕉芋具有纤维大、果胶质含量高,淀粉沉淀快等特性。

芭蕉芋淀粉加工原理:

芭蕉芋淀粉生产过程是物理分离过程,是将芭蕉芋原料中的淀粉与纤维素、蛋白质、无机质等物质分开。在生产过程中,根椐淀粉不溶于冷水和比重大于水的性质,用水及专用机械设备,将淀粉从水的悬浮液中分离出来,从而达到回收淀粉的目的。

芭蕉芋淀粉加工工艺流程:

芭蕉芋淀粉生产线采用淀粉生产的湿法加工工艺,不添加任何添加剂,整个流程技术成熟、设备先进、配置科学、工艺合理。淀粉生产工艺流程是按清洗-碎解→筛分→浓缩精制→脱水→干燥六个工段进行设计。特别是碎解和筛分工段采用固德威薯业的国家专利-曲网挤压型制粉机,通过多级粉碎、多级过滤、多级挤压依次循环的独特工艺,破碎过滤后的呈丝发状,具有能耗低,淀粉提取率高、淀粉质量好的优点,提高了生产线的生产效率和淀粉的提取率。

适用对象及特点:

适用于以芭蕉芋为原料的大型淀粉加工厂家及客户,该工艺从原料的清洗、粉碎、淀粉的提取、细滤、除沙、浓缩、精制、脱水、干燥等整个流程自动化运行,设备自动化程度高。标准型芭蕉芋淀粉加工设备与经济型的区别在于:1、设备配置方面:标准型比经济型更完善,设备配置更高,浓缩精制工段采用19-21级旋流,淀粉提取质量更高;2、设备材质方面:标准型设备

配置多采用不锈钢材质,设备安全性更强;3、加工能力方面:标准型比经济型加工能力更强,适用于标准化的淀粉生产制造企业。

工艺流程:

皮带输送机-螺旋式清洗机-去石清洗机-桨叶式清洗机-新型鼠笼式清洗机-曲网挤压型制粉机-净细过滤器(圆箩)-除砂器-淀粉微滤机-19-淀粉精制浓缩系统-真空脱水机-烘干机

主要指标:

芭蕉芋原料要求:新鲜、无霉烂、无大量泥沙;

供水要求:混浊度<0.1,硬度<100,SO2<0.55ppm,铁<0.9 ppm;

漂浮物没有,压力>0.2Mpa;

水耗:每吨鲜葛耗水2~3吨

主要设备:

1、清洗工段:

螺旋式清洗机、桨叶式清洗机、新型鼠笼式清洗机

2、粉碎、筛分工段:

曲网挤压型薯类制粉机、淀粉精滤机、淀粉微滤机、除砂器、淀粉浓缩精制系统等3、脱水、烘干工段:

真空脱水机、气流干燥塔、换热器、闭风器、淀粉筛等。

辅助设施:

变压器及配电柜、供水系统、相应库房和堆放场地、微粉收集池、中转罐等

详细参数及配置请垂询工程技术部。

玉米淀粉生产工艺流程图

玉米淀粉生产工艺流程图 原料玉米 ↓ 净化→杂质 ↓ 硫磺→制酸→浸泡→稀玉米浆→浓缩→玉米浆 ↓ 破碎→胚芽→洗涤→脱水→干燥→榨油 ↓ 精磨 ↓ 筛洗→渣皮→脱水→干燥→粉碎→纤维粉 ↓ 分离→浓缩→脱水→干燥→蛋白粉 ↓ 清水→淀粉洗涤 ↓ 精制淀粉乳→制糖、变性淀粉等 ↓ 脱水 ↓ 干燥 ↓ 淀粉成品 ↓ 计量包装 主要设备 1.提升机1台 2.清理筛1台 3.除石槽2台(自制) 4.亚硫酸罐1个(自制) 5.硫磺吸收塔 2 座 6.浸泡罐6个(自制) 7.重力筛2台 8.破碎磨2台 9.针磨1台 10.胚芽旋流器2台 11.胚芽筛1台 12.压力曲筛7 台

13.洗涤槽1套(自制) 14.分离机2台 15.洗涤旋流器一套 16.汽浮槽2台(自制) 17.螺旋挤干机2台 18.管束干燥机3台 19.板框压滤机4台 20.沉淀罐4个 21.地池1个 22.刮刀离心机1台 23.气流干燥机组1套 24.原浆罐浓浆罐洗涤水罐各一个 25.各种泵、管道、阀门 玉米:水分%(m/m)≤14%杂质率%≤2%淀粉含量%(m/m)≥70% 淀粉:65-68% 胚芽6-8% 纤维粉8-10% 蛋白粉 4.5-6% 一吨玉米可生产酒精0.3-0.32 吨吨淀粉可生产麦芽糖浆1.15吨采用传统的玉米湿磨法(即用亚硫酸水溶液逆流浸泡玉米提取可溶性成分得玉米浸泡水,齿磨破碎、旋流分离提取玉米胚芽,筛分去渣,碟片分离机与旋流分离器组合使用分离去除蛋白)闭路循环生产工艺生产玉米淀粉,从而保证工艺的可靠性。同时充分利用工艺过程水,达到节省用水的目的。 玉米淀粉是以玉米为原料,经过原粮清理,浸泡,破碎,精磨,分离,淀粉精致,脱水,烘干,计量包装,成品。生产的过程中同步分离出胚芽,纤维粉,玉米蛋白粉及玉米浆。这些副产品还要分别经过分离,洗涤,脱水,烘干到计量包装。最终完成整套的生产过程。玉米淀粉生产线是一套连续的流水作业。玉米浆还可以和玉米纤维粉混合制成喷浆纤维,是做饲料的很好原料。 吨淀粉用水5吨左右电180度左右煤200公斤左右

涂装生产线项目设计方案

涂装生产线项目设计方 案 一、前言 1.生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性,充分满足产品的质量要求; 2.生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现; 3.生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品; 4.凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件,以提高自动化程度,并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件,贯彻国家和行业的有关标准及安全措施; 5.生产线的总体布置设计,考虑整个生产线工艺流程的合理性,设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。 二、设计原则 在满足客户的各项技术要求的基础上,尽可能减少一次性投资,并尽量降低生产线的生产能耗,从而降低生产成本。根据贵方提供的要求及场地尺寸,充分考虑到现场条件,认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。希望能携手共建一条优质的生产线。此方案如有不到之处,请多多指正。 此方案中,我们负责下列设备的设计、及制造安装: ①前处理; ②干水炉; ③喷粉设备; ④固化炉及加热系统; ⑤悬挂输送系统。 三、设计依据

4.加热方式 柴油燃烧机加热 5.燃 料 柴油 6.主要工件 钢铁管件 7.工件尺寸 最大:L1800mm ×φ6 0mm ×δ0.7~1.8mm 8.喷涂种类 粉体 9.车间高度 Hmin=7.0米 10.输送形式 悬挂输送 四、 生产线工艺流程 主脱脂(浸3min,50~60℃) 预脱脂(喷2min) 上 件 中和(喷1min)固化(19min,200~220℃)水洗(喷1min)工艺流程 水洗(喷1min) 磷化(浸2min)除锈(浸2min,45~50℃) 水洗(浸1min) 水洗(喷1min) 纯水洗(喷1min) 滴 水冷却(5min) 自动喷粉手动补粉 水洗(浸1.5min)表调(喷1min)干水(9min,160~180℃) 冷 却下 件 锈、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、)。前处理工艺为喷淋式游浸式结合使用(详见图纸)。通过喷淋冲刷的方法,不仅具有化学作用,同时具有机械冲击作用,从而达到脱脂效果更好,处理时间更短,生产效率更高。 1.前处理的结构组成: 喷淋式前处理设备由储液槽、喷淋系统、废气排放系统、前处理隧道(全封闭式)、磷化沉渣系统等组成。 (1)前处理隧道由多工序喷淋处理段组成,实现不同的工艺要求;隧道两端分别设有出、入口段,防止工件出入口液体溅出;两道工序之间设有沥水过渡段,防止两工序

炼钢厂工艺流程

三炼钢厂工序及能耗简介 1. 炼钢生产工艺流程图 图1-1 炼钢生产工艺流程图 2.炼钢工艺 高炉铁水先经铁水罐,然后将铁水罐内的铁水经铁水吊车兑入转炉;废钢经加料吊车加入转

炉。转炉加入铁水、加入废钢后即摇正转炉,进行冶炼操作。转炉冶炼采用顶吹工艺,从炉口插入氧枪供氧吹炼。转炉在吹炼过程,造渣的各种散状料(活性石灰、轻烧白云石、降温剂和辅助渣料等)经炉顶料仓下料口振动机送入称量漏斗,配料后经溜管送入汇总漏斗存放,加料时经溜管从汽化冷却烟道垂直段的两侧开孔加入转炉。出钢过程将配制好的铁合金料从炉后旋转溜槽加入钢包,完成钢水脱氧和成分调整,同时从炉后加入顶料渣,防止钢水回磷、回硫。转炉烟气经烟气OG净化后回收煤气,炉渣经外运处理。钢包受钢后运回钢水接收跨,进行钢水吹氩、喂丝处理,完成钢水调温,进一步脱氧和改变杂物形态、分布,提高钢水质量。炼钢工艺流程见图2—1。 一次烟气钢渣钢水

连铸坯(送轧钢) 图2—1 炼钢工艺流程 3. 连铸工艺 连铸工艺流程见图3—1。

图3—1 连铸工艺流程 钢水经处理后,温度和成分均合钢种浇铸条件时,利用起重机将钢包吊起放置在连铸钢包回转台准备浇铸作业。 连铸浇铸首先打开钢包滑动水口,钢流正常后套上浸入式水口,待中间罐面升至开浇位时开启塞棒,钢流流入结晶器,待正常时套上浸入式水口,液面超过浸入式水口下端后即开始加入保护渣,结晶器开始振动,拉矫机开始拉坯操作。铸坯拉出结晶器后在足辊区就开始冷却,直到铸坯导向段的前段。铸坯喷水冷却可防止发生漏钢事故,保证在切割前达到全凝状态。 全凝的高温铸坯由引锭杆牵引穿过拉矫机时被连续矫直,同时铸坯坯头与引锭头脱离,引锭杆由存放装置快速提升后存放在辊道上方。被矫直的高温铸坯由中间辊道支承和夹持引导送入火焰切割区,首先切下坯头,然后按定尺切割铸坯。定尺铸坯由输出辊道输入冷床区辊道后被固定挡板挡信并停位在冷床区辊道上。移钢机将铸坯移至冷床区辊道区外侧的热送辊道区或移进冷床分钢区。 铸坯热送时,移钢机继续将铸坯移入热送辊道上,高温铸坯由热送辊道输入轧钢部。 4.工艺能源消耗情况 二钢厂主要消耗煤气、电力、水、压缩空气、氮气等。煤气的主要消耗为加热钢包及中间包;电力的主要消耗为转炉倾动、氧枪升降、连铸大包回转台、拉矫机、振动架、辊道、移钢机、天车、一次除尘风机、空调、厂房照明等设备;水的主要消耗为转炉系统烟道冷却、氧枪冷却、炉口水箱冷却、水口托圈冷却、加热汽化冷却、连铸机冷却水等;压缩空气的消耗主要为各种阀的开启等;氮气的消耗主要为转炉氮封、转炉溅渣护炉等。

棒材生产线工艺流程

轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键,必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括:物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行,不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性,降低变形抗力,以便于轧制;正确的加热工艺,还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即:预热段、加热段和均热段。 预热段的作用:利用加热烟气余热对钢坯进行预加热,以节约燃料。(一般预加热到300~450℃) 加热段的作用:对预加热钢坯再加温至1150~1250℃,它是加热炉的主要供热段,决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用:减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印,稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时,极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织,从而降低晶粒间的结合力,降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂,尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹,影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷,必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织,同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏,使钢失去应有的强度和塑性,这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法:合理控制加热温度和炉内氧化气氛,严格执行正确的加热制度和待轧制度,避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯,轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制,且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法:合理控制炉温和加热速度;做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化,只是氧化速度较慢而已,随着加热温度的升高氧化速度加快,当钢坯加热到1100—1200℃时,在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生,增加了加热烧损,造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施:合理加热制度并正确操作,控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时,表面含碳量减少的现象称脱碳,易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结

生产线工艺流程

◆生产线工艺流程 原料→计量→配料→搅拌→输送→成型→码垛→养护→出厂 至于产品工艺配方,根据各地原材料情况不同,许因地而异,为了计算方便,以下我们以生产炉渣砼空心砌块、彩色方形路面砖、粉煤灰标准砖工艺配方为例,列表分析。 ※此配方生产的标砖重2.5Kg 每袋水泥可生产240块 生产的8孔砖重3.9Kg 每袋水泥可生产120块 标砖制作成本0.12元 8孔砖制造成本0.26元 ※此配方可生产100×200×60彩砖,每袋水泥120块。 制造成本9元/米2(每块0.18元) ◆ 混凝土小型空心砌块简介 混凝土小型空心砌块是薄壁,空心,壁高的砼制品,一般用震动成型。生产工艺与其他砼制品如预制力圆孔板,沟盖板等比较,有相同之处,也有显著的区别: (a)小砌块是混凝土制品,与其他砼制品相同,生产工艺中有三个重要工序:混凝土搅拌,制品成型和制品养护。 (b)由于制品中间空心,壁、肋都很薄,最小壁厚30mm,最小肋厚25 mm,壁肋高度均为通常190 mm。因此,与一般块体混凝土制品不同,除了粗集料最大粒径为10 mm外,还需解决如何使高而薄的壁肋,在短时间里将混凝土ZHEN震动密实。 (c) 砌块体积小,为可提高生产效率,砌块成型后必须立即脱模,脱模后的砌块不能有变形,或者变形在允许范围内。由于砌块脱模后要静养,如果将砌块摆放在平地上,将会占用大量的面积。使用SF-Z1000B生产的砌块,可立即码垛,减少了占地面积。 ◆ 普通混凝土小型空心砌块 我国制订的《普通混凝土小型空心砌块》(GB8239-1997)国家标准,规定了普通混凝土小型空心砌块的产品分类、技术要求、试验办法、检验规则、运输和堆放等。 1、原材料

玉米淀粉的生产工艺流程介绍

玉米淀粉生产技术 玉米是从玉蜀黍穗上剥离下的玉米粒, 玉米粒含水分12-16%、淀粉70- 7 2%、蛋白质8 — 11%、脂肪4 — 6%、灰分1.2 — 1.6%、纤维5 — 7%。玉米淀粉用途很广,既可用于食品工 业,也能用于造纸、纺织、化工、医药等部门。 以玉米为原料制造淀粉的方法很多,基本工艺流程如下: 玉米一>清理一>浸泡一>粗碎一 >胚的分离一>磨碎一>分离纤维一>分离蛋白质—>清洗一>离心分离一>干燥一>淀粉。? 具体生产流程如下: (1) 清理 清除玉米原粮中的杂质,通常用筛选、风选、比重分选等。 (2) 浸泡 玉米子粒坚硬,有胚,需经浸泡工序处理后,才能进行破碎。玉米通过浸泡,第一,可 浄化 二氧址碣亚硫毀一浸泡>浸泡水—菲汀(玉米架卜) 破碎胚芽併 胚芽分离洗涤 研磨 ?干燥"榨油 玉米油 稀蛋白-质?闻 + 液縮 干燥… 蛋白粉卩玉米淀紺- 硫谶 燃晓 玉米 *杂挪

软化子粒,增加皮层和胚的韧性。因为玉米在浸泡过程中大量吸收水分,使子粒软化,降低结构强度,有利于胚乳的破碎,从而节约动力消耗,降低生产成本。另外胚和皮层的吸水量大大超过胚乳,增强了胚和皮层的韧性,不易破裂。浸泡良好的玉米,如用手指压挤,胚即可脱落。第二,水分通过胚和皮层向胚乳内部渗透,溶出水溶性物质。这些物质被溶解出来后,有利于以后的分离操作。第三,在浸泡过程中,使粘附在玉米表面上的泥沙脱落。能借助玉米与杂质在水中的沉降速度不同,有效地分离各种轻重杂质,把玉米清洗干净,有利于玉米的破碎和提取淀粉。浸泡玉米的方法,目前普遍用管道将几只或几十只金属罐连接起来,用水泵使浸泡水在各罐之间循环流动,进行逆流浸泡,浸泡水中通常加二氧化硫,以分散和破坏玉米子粒细胞中蛋白质网状组织,促使淀粉游离出来,同时还能抑制微生物的繁殖活动,但是二氧化硫的浓度最高不得超过0.4%,否则酸性过大,会降低淀粉的粘度。温度对二氧化硫的浸泡作用具有重要影响,提高浸泡水温度,能促进二氧化硫的浸泡效果。但温度过高,会使淀粉糊化,造成不良后果,一般以50—55C为宜。浸泡时间的长短对浸泡作用有密切关系。浸泡时间短,蛋白质网状组织不能分散和破坏,淀粉颗粒不能游离出来。一般需要浸泡48 小时以上。浸泡条件:浸泡水的二氧化硫浓度为0.15%一0.2%,pH 值为3.5。在浸泡过程中,二氧化硫被玉米吸收,浓度逐渐降低,最后 放出的浸泡水含二氧化硫约为0.01%一0.02%,pH 值为3.9—4.1。浸泡水温度为50—55C,浸泡时间为40—60小时。浸泡条件应根据玉米的品质决定。通常储存较久的老玉米和硬质玉米,要求二氧化硫浓度较高,温度也较高,浸泡时间较长。玉米经过浸泡以后,水分应在40%以上。 (3) 粗碎 粗碎目的主要是将浸泡后的玉米粒破碎成10块以上的小块,以便将胚分离出来。玉米粗碎大都使用盘式破碎机。粗碎分两次进行。第一次把玉米粒破碎到4—6块,进行胚的分离;第二次再破碎到10块以上,使胚全部脱落。 (4) 胚的分离 目前国内用来分离胚的设备主要是分离槽。分离槽是一个U 形的木制或铸铁制的长槽,槽内装有刮板、溢流口和搅拌器。将粗碎后的玉米碎粒与波美9 度( 相当于比重1.06) 的淀粉乳混合,从分离槽的一端引入,缓缓地流向另一端。胚的比重小,飘浮在液面上,被移动的刮板从液面上刮向溢流口。碎粒胚乳较重,沉向槽底,经转速较慢(约6转/分)的横式搅拌器推向另一端的底部出口,排出槽外,从而达到分离胚的目的。

涂装生产线

涂装生产线 百科名片 所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展,涂装已由手工向工业自动化方向发展,而且自动化的程度越来越高,所以涂装生产线的应用也越来越广泛,并深入到国民经济的多个领域。 目录 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 展开 编辑本段 简介 涂装生产线主要由前处理电泳线(电泳漆是最早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装效率高,经济安 涂装生产线 全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理。)、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的

机械化输送方式,运行平稳、快速便捷;采用PLC可控编程,根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控,分区自动实现转接运行。 涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数,烘道室体均采用桥式结构(密封底涂炉除外),保证了炉温的均匀性和稳定性,提高了热能的效益性;供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品,选用进口的燃烧器和控制系统,目前经测试各烘干系统运行良好稳定,温度曲线平滑持续,完全满足目前工艺产能的要求,并可满足今后提高产能的要求。 编辑本段 组成部分 涂装流水线的七大组成部分主要包括:前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。 前处理设备 喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备,其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是:预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机,适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。 喷粉系统 粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进,换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品,喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。 喷漆设备 吉亿特公司生产的油漆喷涂,采用了油淋式喷漆室、水帘式喷漆室,广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。 烘炉 烘炉是涂装生产线中的重要设备之一,它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有:辐射、热风循环及辐射+热风循环等,根据生产纲领可分单室和通过式等,设备形式有直通式和桥式。吉亿特公司生产的热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少,经测试,炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。 热源系统 热风循环是目前应用较普遍的加热方式,它利用对流传导原理对烘炉进行加热, 手机外壳涂装生产线 达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择:电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定:置于顶部、底部和侧部。本公司生产热源的循环风机为特制耐高温风机,它有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。

炼钢生产线工艺流程

炼钢生产线工艺流程 炼钢生产线工艺流程 氧气顶吹转炉示意图 把生铁冶炼成钢的主要要解决的问题:1、适当的降低生铁里面的含碳量。2、调整钢里合金含量在合理范围之内。3、除去大部分硫、磷等有害杂质。 炼钢的主要反应原理:利用氧化还原反应,在高温下,用氧化剂把生铁里过多的碳和其他杂质氧化成气体或炉渣除去。炼钢时常用的氧化剂一般是空气、纯氧气或者氧化铁。 利用氧气顶吹转炉炼钢设备,按照配料要求先把废钢装到炉内, 然后倒入铁水,并加适量的造渣材料(如生石灰等)。加料后,把氧气喷枪插入炉内,吹入氧气(纯度大于99%的高压氧气流)。氧气直接和高温铁水反应,使部分铁变成氧化亚铁,并放出大量的热:

2Fe + O2 = 2 FeO 生成的氧化亚铁再把铁水里的硅、锰、碳依次氧化,如; FeO + C = CO + Fe 生成的一氧化碳能从铁水里直接排出;生成的二氧化硅、氧化锰以及铁里的硫、磷跟造渣的生石灰在相互作用下形成炉渣排出。因此;生铁炼钢时,铁是一定先与氧气反应(铁相当于还原剂),生成的氧化亚铁再次作氧化剂而被还原成铁。 氧气顶吹转炉炼钢流程;具体包括配料、加料、吹氧、中间控制、出钢几个环节。 1、配料的原则;(当上一炉钢还没有炼完时先配好下一炉钢的配料) 首先中心化验室分别对炼钢原料(废钢、铁块、渣钢、回炉钢)的成分检测、造渣料(石灰、镁球、氧化铁皮、污泥球、生白云石、熟白云石、铁矿石)的成分检测、脱氧合金(硅铁、硅锰、钒铁、硅铝铁、增炭剂、钢水净化剂、铌铁)的成分检测,将检测结果送至炼钢配料处;然后铁水化验室对高炉炼出来的铁水进行温度和成分(C、Si、Mn、S、P)的检测,将检测结果送至炼钢配料处;配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼钢原料、造渣料、脱氧合金的具体加入量。 2、炼钢原料的加入(铁水除外) 当一炉钢水炼完以后,首先加入事先配好的废钢、铁块等炼钢原料,然后转动转炉,以去除废钢中的水蒸气,从而防止倒入铁水时带来的喷溅; 3、铁水的加入 当转炉摇炉以后,倒入预先配好的铁水,准备吹炼; 4、插入氧枪、吹氧、加入造渣料 将氧枪插入炉口开氧点处(一般离炉口2.65米处),同时开始吹氧,吹炼开始。吹氧1,2分钟后加入预先配好的造渣料,吹炼过程中操作工人根据观察炉口火

现代钢铁生产工艺流程报告

现代钢铁生产工艺流程报告 冶金E101 4101101X 现代钢铁企业的主要生产流程大致为铁矿石原料经过烧结、球团处理后,采用高炉生产铁水,经铁水预处理后,由转炉炼钢、炉外精炼至合格成分钢水,然后连铸浇铸成钢坯,钢坯经过轧制,制成各类成品。 在钢铁生产工艺中烧结和球团是两种不同的造块方法,但是他们都是将细粒(粉状)物料通过反应变成块状物料,并在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求。烧结是将矿料经过烧结台车燃烧、粉碎、冷却、筛选等工艺造块的方法。球团时先将粉矿加适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球,经干燥、预热后在氧化气氛中焙烧,使生球结团,制成球团矿。 烧结矿和球团矿经过不同的筛选过程,得到的成品会在炼铁中得到使用。 烧结过程中产生的粉尘必须经过除尘处理,得到的粉尘属于矿料粉末,会进行回收再次加工。烧结产生的余热可以进行发电。 炼铁是将铁矿石冶炼成铁水的过程。铁矿石、焦炭和熔剂等按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉,并使炉内料面保持一定高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣,聚集在炉缸中,定时从铁口、渣口放出。在炼铁过程中,从高炉下部的风口吹进热风(1000-1300℃),喷入燃料。在高温下焦炭中的碳和喷吹物中的碳生产的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来,得到铁。铁矿石通过还原反应练出生铁,铁水通过出铁口放出,矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生产炉渣,从出铁口和出渣口分别排出。矿渣可以回收用作水泥生产的原料。煤气从炉顶导出,经除尘后,另作他用。高炉生产是连续进行的,一般情况下,一代高炉能连续生产几年到几十年。 冶炼好的铁水经过鱼雷罐车拉至炼钢厂进行炼钢。 炼钢是在转炉中进行的,以铁水、废钢、铁合金为主要原料,通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。他的主要任务是脱硫、脱氧、脱磷、脱碳,去除有害气体和非金属夹杂物,提高温度和调整成分。磷对大多数钢来说是有害元素,它在钢中的含量高会引起“冷脆”,从高温到零摄氏度一下,钢

汽车车身涂装生产线工艺流程

卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容; 1涂料和涂装基本知识; 2汽车及零部件涂装工艺; 3涂装工艺方法; 4涂装三废处理;涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念;涂料:是以高分子材料为主体,以有机溶剂、水或空气;涂装:将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连;?§1涂料和涂装基本知识; 1.2涂料和涂装的作用;1.保护作用;主要是金属防腐蚀; 2.装饰作用;装饰产品表面,主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料:是以高分子材料为主体,以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装:将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用

1.保护作用:主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用:装饰产品表面,美化产品和生活环境。 3.标志作用:做色彩广告标志,起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用:电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种: 1.)根据组成形态分类(溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等) 2.)按用途分类(建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等) 3.)按涂装方法分类(喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等) 4.)按涂装工序分类(底漆、面漆、腻子、罩光漆) 5.)按效果分类(绝缘漆、防锈漆、防污漆等) 6.)按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类(17类成膜

马铃薯淀粉生产工艺及马铃薯淀粉设备介绍

马铃薯淀粉生产工艺及马铃薯淀粉设备介绍 关键词:马铃薯淀粉设备马铃薯加工设备土豆淀粉2018.8.2 一、原材料概况: 马铃薯块茎呈鹅卵石状,不同品种,其块茎数量及粗细差异很大。马铃薯块茎含淀粉量高,而含蛋白质、脂肪少,淀粉含量为15~25%。马铃薯淀粉的一些独特性能是其它淀粉无法代替的,所以广泛应用于食品工业。 二、工艺流程: 马铃薯-水力输送-清洗输送-二级清洗-清洗去石提升-粉碎、分离(曲网挤压型制粉机)-除砂-浓缩精制-真空脱水-气流干燥-成品包装 三、工艺介绍:下面以固德威薯业机械的马铃薯淀粉生产工艺流程及设备为例做简单介绍: 1、清洗工艺及设备 主要是清除物料外表皮层沾带的泥沙, 并洗除去物料块根的表皮,去石清洗机是要去除物料中的硬质杂。对作为生产淀粉的原料进行清洗, 是保证淀粉质量的基础,清洗的越净,淀粉的质量

就越好。输送是将物料传递至下一工序,往往输送的同时也有清洗功能。常用的输送、清洗、去石设备有:水力流槽、螺旋清洗机、斜鼠笼式清洗机、浆叶式清洗机、去石上料清洗机、(平)鼠笼式清洗机、转筒式清洗机、刮板输送机等。根据土壤和物料特性可选择其中的一些进行组合,达到清洗净度高,输送方便的要求。 2、原料粉碎及设备 粉碎的目的就是破坏物料的组织结构,使微小的淀粉颗粒能够顺利地从块根中解体分离出来。粉碎的要求在于: 1. 尽可能的使物料的细胞破裂,释放出更多的游离淀粉颗粒; 2. 易于分离。并不希望皮渣过细,皮渣过细不利于淀粉与其他成份分离,又增加了分离细渣的难度。固得威薯业国内外领先的分拣式粉碎。经第一级刨丝粉碎后的物料立即进行过滤,减小阻滞性,不符合要求的物料才进行第二次粉碎,达到要求不再粉碎,从而使细度均匀,降低动力,并且粉碎细度具有可控性,可根据物料性质不同进行调整,是目前淀粉加工中理想的粉碎方式。 3、筛分工艺及设备 淀粉提取,也称为浆渣分离或分离,是淀粉加工中的关键环节,直接影响到淀粉提取率和淀粉质量。粉碎后的物料是细小的纤维,体积大于淀粉颗粒,膨胀系数也大于淀粉颗粒,比重又轻于淀粉颗粒, 将粉碎后的物料,以水为介质,使淀粉和纤维分离开来。固得威薯业采用充分淘洗--无压渗滤—挤压依次多级循环的工艺(国家专利).充分淘洗使淀粉从纤维上游离出来;无压渗滤使浆水通过筛网孔而细渣留在网上;挤干使纤维中含的淀粉浆水进一步滤出,可以用较小的动力和快捷过程完成淀粉的提取。 4、洗涤工艺及设备 淀粉的洗涤和浓缩是依靠淀粉旋流器来完成的,旋流器分为浓缩旋流器和洗涤精制旋流器。通过筛分以后的淀粉浆先经过浓缩旋流器,底流进入洗涤精制旋流器,最后达到产品质量要求。

炼钢工艺流程

炼钢工艺流程 造渣:调整钢、铁生产中熔渣成分、碱度和粘度及其反应能力的操作。目的是通过渣——金属反应炼出具有所要求成分和温度的金属。例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣,以便把硫、磷降到计划钢种的上限以下,并使吹氧时喷溅和溢渣 的量减至最小。 出渣:电弧炉炼钢时根据不同冶炼条件和目的在冶炼过程中所采取的放渣或扒渣操作。如用单渣法冶炼时,氧化末期须扒氧化渣;用双渣法造还原渣时,原来的氧化渣必须彻底放 出,以防回磷等。 熔池搅拌:向金属熔池供应能量,使金属液和熔渣产生运动,以改善冶金反应的动力学条件。熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来实现。 电炉底吹:通过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体根据工艺要求吹入炉内熔池以达到加速熔化,促进冶金反应过程的目的。采用底吹工艺可缩短冶炼时间,降低电耗,改善脱磷、脱硫操作,提高钢中残锰量,提高金属和合金收得率。并能使钢水成分、温度更均匀,从而改善钢质量,降低成本,提高生产率。 熔化期:炼钢的熔化期主要是对平炉和电炉炼钢而言。电弧炉炼钢从通电开始到炉料全部熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料全部化完为止都称熔化期。熔化期的任务是尽快将 炉料熔化及升温,并造好熔化期的炉渣。 氧化期和脱炭期:普通功率电弧炉炼钢的氧化期,通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。也有认为是从吹氧或加矿脱碳开始的。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷;去除气体及夹杂物;使钢液均匀加热升温。脱碳是氧化期的一项重要操作工艺。为了保证钢的纯净度,要求脱碳量大于0.2%左右。随着炉外精炼技术的发展,电弧炉的氧 化精炼大多移到钢包或精炼炉中进行。 精炼期:炼钢过程通过造渣和其他方法把对钢的质量有害的一些元素和化合物,经化学反应选入气相或排、浮入渣中,使之从钢液中排除的工艺操作期。 还原期:普通功率电弧炉炼钢操作中,通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。目前高功 率和超功率电弧炉炼钢操作已取消还原期。 炉外精炼:将炼钢炉(转炉、电炉等)中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程,也叫二次冶金。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼:炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼:将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫,去除夹杂物和进行成分微调等。将炼钢分两步进行的好处是:可提高钢的质量,缩短冶炼时间,简化工艺过程并降低生产成本。炉外精炼的种类很多,大致可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。按处理方式的不同,又可分为钢 包处理型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。 钢液搅拌:炉外精炼过程中对钢液进行的搅拌。它使钢液成分和温度均匀化,并能促进

镀锡生产线工艺流程(配图)

生产线工艺流程: 开卷——焊接——电解清洗——电镀——软溶——钝化——静电涂油——检测剪切——卷取 钢卷经开卷机开卷后由搭接式自动缝焊机焊接使电镀生产连续化。清洗槽为立式浸渍型,由电解清洗槽和电解酸洗槽组成。电解清洗液通常采用碱性磷酸盐或硅酸盐加氢氧化钠和表面活性剂配成的复合清洗液,温度为60~90℃,电流密度为5~lO A/din ,碱洗后带钢在喷淋槽中将其表面的碱液洗净。电解酸洗液通常采用25~40℃的硫酸溶液,一般浓度为40~80 g/l,电流密度为5N 30A/dm ,酸洗液中铁含量不超过25g/1,酸洗后带钢经喷淋槽除去残留酸液oF 型电镀段由立式浸入型电镀槽和废液回收槽组成电镀液通常采用二阶锡苯酚磺酸溶液加添加剂,以防止二价锡氧化成四价锡而增加电流量。电镀液的工作温度保持在40~50~C。电镀槽数由电镀锡作业线速度和电流密度而定阳极通常采用宽76IT'LI~,、厚50ram、长l。8m的锡条,阴极为通过槽顶导电辊的带钢,电镀度液通过挤干辊在废液回收槽得到回收。带钢经带V型喷嘴的热风干燥器干燥。电镀锡线最高速度可达600 m/m~n。软融装置由导电辊,马弗炉和水淬槽组成。带钢加热方法有电阻加热法和感应加热法2种。F型大部分采用电阻加热法,带钢在2个导电辊之间加热,镀锡层被瞬时熔化,在钢基板表面生成一层很薄的铁锡台金,形成光亮的表面。软熔时间仅需几秒钟,温度只需稍微超过锡的熔点,锡层软熔后立即在50~8O℃水淬槽中冷却。钝化处理有浸溃法和电解钝化法两种。电解钝化

处理采用的钝化液通常是重铬酸钠或铬酸水溶液,将带钢作为阴极,在浓度为约aog/l的重铬酸钠溶液内进行钝化处理,pH值为3~5,温度为45~85℃,阴极电流密度为4~1OA/din 。钝化膜能防止镀锡板在运输和储存期间的腐蚀,能改善漆层的结台力及对亚硫酸盐腐蚀的耐久性,并且不会妨碍焊接操作。涂油装置采用静电涂油法。油腊种类通常是食品包装中允许使用的二辛基癸二酸脂或乙酰基三丁基柠檬酸脂。涂油量应控制在2。5~9.9mg/m ,油膜应均匀涂在镀锡板表面。检测一般可甩光学或激光针孔检测器、r射线测厚仪和x射线荧光测厚仪等检查镀层质量。剪切采用振动式平头剪。3。9精整包装由于电镀锡板通常较薄,剪切桃采用匿盘剪分条或切边,采用滚筒式飞剪横切。为保证电镀锡板在吊装、运输过程中的质量,对电镀锡板的包装方式都有特殊要求。精整剪切包装线速度主要受堆垛质量限制,一般作业线速度 300m/min 主要设备 开卷机 说明:悬臂式四棱锥开卷机,用于展开原料卷。采用液压系统控制主轴的涨缩,由电机驱动主轴的转动。主轴上套橡胶套,在主轴涨开时以橡胶套撑紧钢卷内圈。开卷速度、张力可调;主轴带制动。设备组成:包括机座、主轴、扇形板(构成卷筒)、回转接缝、电机、减速机、编码器、压辊及压辊位置检测装置、液压系统、橡胶套等。

玉米淀粉生产工艺指标控制

湿法玉米淀粉的生产工艺及设备 一.工艺流程及工艺参数 1.玉米贮存与净化 原料玉米(要求成熟的玉米,不能用高温干燥过热的玉米)经地秤计量后卸入玉米料斗,经输送机、斗式提升机进入原料贮仓,经振动筛选、除石、磁选等工序净化,计量后去净化玉米仓。由玉米仓出来的玉米用水力或机械输送去浸泡系统。水力输送速度为0.9—1.2m/s,玉米和输送水的比例为1:2.5—3。温度为35℃—40℃,经脱水筛,脱除的水回头作输送水用,湿玉米进入浸泡罐。 2.玉米浸泡 玉米的浸泡是在亚硫酸水溶液中逆流进行的。一般采用半连续流程。浸泡罐8—12个,浸泡过程中玉米留在罐内静止,用泵将浸泡液在罐内一边自身循环一边向前一级罐内输送,始终保持新的亚硫酸溶液与浸泡时间最长(即将结束浸泡)的玉米接触,而新入罐的玉米与即将排出的浸泡液接触,从而保持最佳的浸泡效果。浸泡温度(50±20)℃,浸泡时的亚硫酸浓度为0.2%—0.25%,浸泡时间60—70h。完成浸泡的浸泡液即稀玉米浆含干物质7%—9%,pH3.9—4.1,送到蒸发工序浓缩成含干物质40%以上的玉米浆。浸泡终了的玉米含水40%—46%,含可溶物不大于2.5%,用手能挤裂,胚芽完整挤出。其酸度为对100kg干物质用0.1mol/L氢氧化钠标准液中和,用量不超过70mL。 3.玉米的破碎 浸泡后的玉米由湿玉米输送泵经除石器进入湿玉米贮斗,再进入头道凸齿磨,将玉米破碎成4—6瓣,含整形玉米量不超过1%,并分出75%—85%的胚芽,同时释放出20%—25的淀粉。破碎后的玉米用胚芽泵送至胚芽一次旋液分离器,分离器顶部流出的胚芽去洗涤系统,底流物经曲筛滤去浆料,筛上物进入二道凸齿磨,玉米被破碎为10—12瓣。在此浆料中不应含有整粒玉米,处于结合状态的胚芽不超过0.3%。经二次破碎的浆料经胚芽泵送二次旋液分离器;顶流物与经头道磨破碎和曲筛分出的浆料混合一起,进入一次胚芽分离器,底流浆料送入细磨工序。进入一次旋流分离器的淀粉悬浮液浓度为7—9Bé,压力为0.45—0.55MPa。进入二次旋流分离器的淀粉浆料浓度为7—9 Bé,压力为0.45—0.55MPa,胚芽分离过程的物料温度不低于35℃。 4.细磨 经二次旋流分离器分离出胚芽后的稀浆料通过压力曲筛,筛下物为粗淀粉乳,淀粉乳与细磨后分离出的粗淀粉浆液汇合后进入淀粉分离工序;筛上物进入冲击磨(针磨)进行细磨,以最大限度地使与纤维联结的淀粉游离出来。经磨碎后的浆料中,联结淀粉不大于10%。细磨后的浆料进入纤维洗涤槽。 5.纤维的分离、洗涤、干燥 细磨后的浆料进入纤维洗涤槽,在此与以后洗涤纤维的洗涤水一起用泵送到第一级压力曲筛。筛下分离出粗淀粉乳,筛上物再经5级或6级压力曲筛逆流洗涤,洗涤工艺水从最后一级筛前加入,通过筛面,携带着洗涤下来的游离淀粉逐级向前移动,直到第一级筛前洗涤槽中,与细磨后的浆料合并,共同进入第一级压力曲筛,分出粗淀粉乳。该乳与细磨前筛分出的粗淀粉乳汇合,进入淀粉分离工序。筛面上的纤维、皮渣与洗涤水逆流而行,从第一筛向以后各筛移动,经几次洗涤筛分洗涤后,从最后一级曲筛筛面排出,然后经螺旋挤压机脱水送纤维饲料工序。 细磨后浆料浓度为13—17Bè,压力曲筛进料压力0.25—0.3MPa,洗涤用工艺水温度45℃,可溶物不超过1.5%,纤维洗涤用水量210—230L/100kg绝干玉米,洗涤后物

涂装生产线工艺流程

涂装生产线工艺流程 2009-11-02 17:25 涂装生产线工艺流程 涂装生产线工艺流程分为:前处理、喷粉涂装、加热固化。 (1)涂装生产线前处理工段的生产 前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺,后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多,主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。 在涂装生产线前处理工段或车间,第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度,给工人提供必要的保护着装,安全可靠的盛装、搬运、配置器具,以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次,在涂装生产线前处理工段,由于存在一定量的废气、废液等三废物质,所以在环保措施方面,必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。 前处理过的工件质量,由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同,其质量当有差异。处理较好的工件,表面油、锈去尽,为了防止短时间内再次生锈,一般应在前处理后几道工序,进行磷化或钝化处理:在喷粉前,还应将已磷化的工件进行干燥,去其表面水分。小批量单件生产,一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业,一般采取低温烘干,采用烘箱或烘道。 (2)喷粉涂装的组织生产 对于小批量工件,一般采取手动喷粉装置,而对于大批量工件,一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉,把住质量关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致,防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。 在涂装生产线这一工序,还应注意工件之挂钩部分,在进入固化之前,应尽可能将附着其上的粉末吹掉,防止挂钩上之多余粉末固化,有的对固化前去掉余粉确有困难时,应及时剥离挂钩上已固化之粉膜,从而确保挂钩导电良好,以利下批工件易于着粉。 (3)涂装生产线固化工序生产 这一工序应注意的事项有:喷好的工件,如果是小批量单件生产,进固化炉前注意防止碰落粉末,如有擦粉现象,应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制,切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。 对于大批量自动输送的工件,在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象,如发现不合格件,应把好关防止进入烘道,尽可能取下重喷。如

炼钢生产流程详细讲解

钢铁生产工艺主要包括:炼铁、炼钢、轧钢等流程。 (1)炼铁:就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁(铁水),然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 (2)炼钢:是把原料(铁水和废钢等)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 (3)连铸:将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里,凝成坯壳后,从结晶器以稳定的速度拉出,再经喷水冷却,待全部凝固后,切成指定长度的连铸坯。 (4)轧钢:连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材,形成产品。 炼钢工艺总流程图

炼焦生产流程:炼业是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。

烧结生产流程:烧结作业系将粉铁矿,各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后,经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后,送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。 高炉生产流程:高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。

转炉生产流程:炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理,经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求,送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理,调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机,浇铸成红热钢胚半成品,经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。 连铸生产流程:连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股,分别注入特定形状之铸模,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、为钢液之铸胚,接着铸胚被引拔到弧状铸道中,经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延.

上引法生产线工艺流程说明

上引法安全操作规程 一、加料: 1、采用专用夹具吊夹电解铜运送到炉盖上烘烤备加,不允打开小门烘烤干的电解板,除用到有水份的原料,允许打开小门插入炉内烘烤,但不允许插进木碳层,更不允许插进铜液烘烤。两种做法都有发生意外的可能性存在。 2、根据液面指示线加料,加料X围控制在:上不超过上指示线,下不低于下指示线。超过上线会发生液面过高,铜液烧毁结晶器,导致水进入炉内引发意外爆炸事故;低于下线会使铜液跟不上引速要求,引起铜杆内部结晶疏松达不到质量要求。每班至少检查一次液位自动跟踪器是否灵活可靠。 3、加料时一律右手抓行车开关,左手扶住电解铜向下插放,放松后立即弯腰握住夹具上的拉绊,向上提起夹具返回夹起电解铜备烤。 4、加料时一定要均匀,绝不能因加料而引起液面大的波动,从而导致引杆疏松或木碳及鳞片被引进铜杆内。 5、加料后电解板开始熔化下沉,当下沉到板材上端发红时,应立即用木棍把铜板压进铜液,并把木碳划过把中间液面盖好,防止进氧发生意外。(其间不允许任何人改动液位指示线) 二、木碳、鳞片除氧复盖: 6、熔化仓(加料仓)和净化仓(中仓)一律用木碳复盖,保温仓用鳞片复盖,这样对操作方便。所用材料必须绝对干燥。 7、上班时一律先准备好木碳备用,选取木碳时一定要倒下来分捡,

捡去木碳中碳屑部分和铁钉,挑块子木碳装袋运上炉台备用。 8、干木碳允许直接投炉,但必须加在红木碳上面,待烧五分钟以上方可翻动木碳,以防冷木碳直接接触铜液引起铜液溅出伤人。湿木碳一律装桶烧烤去除水份后方可进炉使用。严禁湿木碳和湿度高的树棍进炉使用,杜绝氢脆病的缺陷发生。 9、净化仓木碳每两小时翻一次,每班至少加一次木碳,出一次灰;熔化仓要做到勤翻木碳,每班加两次木碳,出两次灰(具体情况根据木碳质量来定)。同时一定要出完灰加好木碳才可交班。班中和交接班时熔化仓和净化仓绝不允许有死灰存在。炉中木碳厚度一般控制在八——十二公分之间。开启炉门时人一定要偏开站立,用钩子拉开小炉门,防止一氧化碳突然引爆伤人。 10、保温炉隔氧用鳞片厚度以不见红即好,每班两次检查鳞片层,发现结块只能用小木棒挑出,绝不允许用金属类来清除结块。 11、一定要撑握换木碳的时间,在换碳时一定要把块子碳慢慢扒向近端堆起来,再慢慢把块子碳压下展开,把灰赶向远端,然后用抄子从近端高远端抄灰,出灰时要掌握两点:一、抄子尽可能不接触铜液; 二、液面尽量不与空气接触。 12、一旦出灰时液面接触氧气,加入木碳后立即用木棒翻动木碳,增加新木碳与铜液的接触面吸取铜液中的氧气。若当时疏忽,一般在十——二十分钟后杆子上就会表现出来,一经发现,快速处理方法是:用木棒插入净化仓铜液中,插入深度以十公分为好。绝不允许达到十五公分,更不允许把木棒插入保温炉中吸氧——这样做表面杆子很好

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