各种铸造工艺的区别
铸造的方法
铸造的方法 Revised as of 23 November 2020铸造的方法1. 铸造技术的方法选择铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。
铸造是常用的制造方法，优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%拖拉机占50～60%。
铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。
铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。
随着工业技术的发展，铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化。
由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。
铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。
铸造用的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。
铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造......等。
而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等,如下图：铸造方法选择的原则：1．优先采用砂型铸造据统计，我国或是国际上，在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。
主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。
所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。
当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。
粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。
铸造,锻造,压,铸造的区别
铸造,锻造,冲压,铸造的区别一、锻造的工艺过程1、加热1.1锻造温度范围的确定锻造温度范围是指锻件由开始锻造温度（称始锻温度）到停止锻造温度（称终锻温度）的间隔。
，应尽量提高始锻温度，使金属具有良好可锻性。
使锻温度一般控制在固相线以下150~250℃。
，停止锻造后金属的晶粒还会继续长大，锻件的力学性能也随之下降；终锻温度过低，金属再结晶进行得不充分，加工硬化现象严重，内应力增大，甚至导致锻件产生裂纹。
2、金属在加热时易产生的缺陷2.1氧化、脱碳钢加热到一定温度后，表层的铁和炉气中的氧化性气体（O2、CO2、H2O、SO2）发生化学反应，使钢料表层形成氧化皮（铁的氧化物FeO、Fe3O4、F2O3），这种现象称为氧化。
大锻件表层脱落下来的氧化铁皮厚度可达7~8mm，刚在加热过程中因生成氧化皮而造成的损失，称为烧损。
刚加热到高温时，表层中的碳被炉气中的O2、CO2等氧化或与氢产生化学作用，生成CO或甲烷而被烧掉，这种因钢在加热时表层碳量降低的现象称为脱碳。
脱碳的钢，使工件表面变软，强度和耐磨性降低。
碳中碳的质量分数越高，加热时越易脱碳。
减少脱碳的方法是：a)采取快速加热；b)缩短高温阶段的加热时间，对加热好的坯料尽快出炉锻造；c)加热前在坯料表面涂上保护涂层。
2.2过热、过烧过热是指金属加热温度过高，加热时间过长引起晶粒粗大的现象。
过热使钢坯的可锻性和力学性能下降，必须通过退货处理来细化晶粒以消除过热组织，不能进行退火处理的钢坯通过反复锻打来改善晶粒度。
二、锻造成形金属加热后，就可锻造成形，根据锻造时所用的设备、工模具及成形方式的不同，可将锻造成形分为自由锻成形、模锻成形和胎模锻成形等三、自由锻造1、自由锻造的特点及设备1）改善组织结构，提高力学性能。
通过锻打，金属内部粗晶结构被打碎；气孔、缩孔、裂纹等缺陷被压合，提高了致密性，金属的纤维流线在锻件截面上合理分布，提高了金属力学性能。
2）成本低，经济性合理。
五种常见的铸造工艺及其在铸造行业中的应用案例
五种常见的铸造工艺及其在铸造行业中的应用案例铸造工艺是一种常见的制造工艺，用于生产各种金属制品和零部件。
本文将介绍五种常见的铸造工艺，并通过应用案例来展示它们在铸造行业中的实际运用。
一、砂型铸造工艺砂型铸造是最常见和传统的铸造工艺之一。
它使用砂型作为铸型材料，将液态金属倒入模具中，待金属凝固后，砂型被破碎以得到铸件。
这种工艺广泛应用于生产大型铸件，如发动机缸盖和机床床身等。
案例一：汽车制造业中的缸体铸造在汽车制造业中，发动机的缸体通常是用砂型铸造工艺生产的。
砂型可以灵活地制作出各种复杂形状和内腔结构，满足汽车发动机缸体的要求。
二、金属型铸造工艺金属型铸造是一种使用金属模具的铸造工艺。
金属模具可以重复使用，提高了生产效率和产品质量。
这种工艺适用于生产高精度和大批量的铸件。
案例二：飞机引擎叶片的制造飞机引擎叶片是需要具备高精度和高强度的金属部件。
金属型铸造工艺可以制造出符合要求的叶片，有助于提高飞机引擎的性能。
三、压铸工艺压铸是一种将液态金属注入高压模具中，通过施加压力使金属充填模腔的铸造工艺。
压铸可用于生产精密度高、尺寸复杂的铸件。
案例三：手机外壳的生产手机外壳通常由铝合金或镁合金制成，具有精密的尺寸和复杂的结构。
压铸工艺能够满足手机外壳的质量和生产效率要求。
四、连续铸造工艺连续铸造是一种将液态金属连续倒入模具中，通过连续冷却和切割得到连续条状铸坯的工艺。
它适用于生产长条状铸件，如铁路轨道和钢板等。
案例四：钢铁工业中的连铸连铸广泛应用于钢铁工业，以生产各种规格和长度的钢坯。
通过连续铸造工艺，可以提高钢坯的质量和生产效率。
五、精密铸造工艺精密铸造是一种生产高精度和复杂形状铸件的工艺。
它通常结合了其他铸造工艺，如石膏型铸造和失蜡铸造等。
案例五：航空航天领域中的精密铸造在航空航天领域，精密铸造被广泛应用于生产航空发动机的复杂部件，如叶轮、涡轮等。
精密铸造工艺的使用可以确保零部件的高精度和性能要求。
总结：通过对五种常见铸造工艺的介绍和应用案例的展示，可以看出在铸造行业中这些工艺的重要性和广泛运用。
简述铸造成型的工艺特点
简述铸造成型的工艺特点铸造成型是一种重要的制造工艺，采用这种工艺可以制造出大量高质量的零部件和组件。
不同的铸造成型工艺有着各自独特的特点，本文将按照工艺类别对其各自的特点进行简述。
一、砂型铸造砂型铸造是应用最广泛的一种铸造成型工艺。
其工艺特点主要有以下几个方面：1. 砂型制作灵活，能够适应各种形状、大小、结构的铸件制作。
2. 砂型材料便宜，易得，能够降低成本，提高生产效率。
3. 砂型铸造适用于各种铸造材料，包括铸铁、铸钢、铝合金等材料。
4. 砂型铸造的表面质量较差，需要进行后续处理和加工，才能达到要求。
二、压铸工艺压铸是另一种常见的铸造成型工艺，其工艺特点主要有以下几个方面：1. 压铸制品表面质量高，尺寸精度高，能够生产出复杂、高精度的零部件和组件。
2. 压铸工艺节约原材料，减少成本，提高生产效率。
3. 压铸同时还能够进行镁合金、铝合金、铜合金等各种工程材料铸造，可满足不同领域的需要。
三、熔模铸造熔模铸造是一种相对高级的工艺，其工艺特点主要有以下几个方面：1. 熔模铸造制品的表面质量和尺寸精度都非常高，能够铸造出复杂形状和高精度的铸件，适用于生产高质量的小批量铸件。
2. 熔模铸造适用于铸造高熔点，难加工的合金，如钨合金等。
3. 熔模铸造的模具寿命长，可反复使用，具有较高的经济效益，但是模具的制造成本也较高。
四、连铸工艺连铸是大型铸造工艺中的一种，其工艺特点主要有以下几个方面：1. 连铸生产效率高，适用于大规模、长期稳定的铸造生产。
2. 连铸制品表面质量好，尺寸精度高，适用于生产大量定尺的铸件。
3. 连铸适用于各种合金的铸造生产，包括铝合金、铜合金、钢等。
总体而言，铸造成型是一种非常常用的制造工艺。
不同的工艺具有各自的优缺点，工程师和制造商需要根据铸件特点和生产需要综合选择具体的铸造成型工艺，以平衡成本、质量和生产效率等因素。
铸造的方法
铸造的方法1. 铸造技术的方法选择铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。
铸造是常用的制造方法，优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%拖拉机占50～60%。
铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。
铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。
随着工业技术的发展，铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化。
由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。
铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。
铸造用的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。
铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造......等。
而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等,如下图：铸造方法选择的原则：1．优先采用砂型铸造据统计，我国或是国际上，在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。
主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。
所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。
当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。
粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。
一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。
铸造篇
第四节 铸件中的气孔
一.析出性气孔: 见教材P47图2-12 高温液态吸收的气体凝固时溶解度降低，又来不及 排出，形成“针孔”。 防止：1.对金属液进行“除气处理”. 2.清除炉料中的油污和水分. 3.烘干浇注用具. 4.降低铸型含水量.
浸入性气孔: 二.浸入性气孔 浸入性气孔 砂型和型芯在浇注时产生的气体聚集在型腔内表层浸 入金属液内形成，多出现在铸件局部的上表面，尺寸 较大，呈椭圆形或梨形，孔内表面被氧化。 防止：1.提高型砂透气性. 2.减少型芯发气性. 反应性气孔： 三.反应性气孔： 反应性气孔 由高温金属液与铸型材料、冷铁、熔渣之间发生化学 反应产生的气体留在铸件内形成气孔。 防止：1.皮下气孔——见教材P48图2－13a. 降低砂型的 含水量。 2.冷铁气孔——见教材P48图2－13b. 清理冷铁表 面油污和铁锈。
震压式造型机
微震压实式造型机
3）射压造型机： 射砂—压实 见教材P65图2—25 垂直分型 无箱造型 优点：与配砂、浇注、落砂构成一个完整的 自动生产线，生产率高达240—300箱/h 缺点：垂直分型，下芯困难，对模具精度要 求高。 应用：大批量生产小型简单件。 4）射芯机： 见教材P66图2—27， 填砂与紧砂同时完成，生产率很高，既可用 于造芯，又可用于造型。 如热芯盒射芯机，冷芯盒射芯机，（采用特 种粘结剂）
二．机器造型： 机器造型： 1.优缺点： 1)优点： ①生产率高 ②劳动条件好 ③铸件尺寸精确、表面光洁、加工余量小. ④生产成本低(因批量大). 2)缺点： 设备、模板、专用砂箱投资大，一般情况下，造型 机、造芯机、机械化砂处理设备、浇注和落砂等工 序需共同组成流水线。 2.应用：目前已广泛应用于中、大批量的铸件生产. 3.机器造型（造芯）的基本原理： 见教材P57图2—24顶杆起模式震压造型机的工作过程。
几种铸造工艺工艺的比较
几种铸造工艺工艺的比较
铸造工艺是将熔化金属或其他材料注入模具中，制造出各种形状的零件或产品的过程。
常见的铸造工艺包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、连铸和浇注等。
以下是这些铸造工艺的比较：
1. 砂型铸造：
- 优点：成本较低、适用于大型零件、可用于各种金属、有较高的设计自由度。
- 缺点：生产周期较长、精度较低、可能有铁皮、砂眼等缺陷。
2. 金属型铸造：
- 优点：生产周期较短、精度较高、可用于大量生产、产品表面质量好。
- 缺点：成本较高、需要制作金属模具、不适用于所有金属。
3. 压力铸造：
- 优点：生产周期短、高生产效率、精度高、产品质量好、适用于高温合金和铝合金等材料。
- 缺点：设备和模具成本高、初期成本较高。
4. 连铸：
- 优点：适合大规模连续生产、产品质量高、生产效率高、能够制造长材料。
- 缺点：设备成本高、能耗较大、操作要求较高。
5. 浇注：
- 优点：使用广泛、成本较低、制造灵活、适用于各种形状和材料。
- 缺点：产品质量相对较低、精度较低、需要后续加工。
需要根据具体的产品需求、材料、生产要求和成本等因素选择适合的铸造工艺。
铸造锻造压铸造的区别
铸造,锻造,冲压,铸造的区别一、锻造的工艺过程1、加热1.1锻造温度范围的确定锻造温度范围是指锻件由开始锻造温度（称始锻温度）到停止锻造温度（称终锻温度）的间隔。
1.1.1始锻温度的确定。
在不出现过热、过烧等加热缺陷的前提下，应尽量提高始锻温度，使金属具有良好可锻性。
使锻温度一般控制在固相线以下150~250℃。
1.1.2终锻温度的确定。
终锻温度过高，停止锻造后金属的晶粒还会继续长大，锻件的力学性能也随之下降；终锻温度过低，金属再结晶进行得不充分，加工硬化现象严重，内应力增大，甚至导致锻件产生裂纹。
2、金属在加热时易产生的缺陷2.1氧化、脱碳钢加热到一定温度后，表层的铁和炉气中的氧化性气体（O2、CO2、H2O、SO2）发生化学反应，使钢料表层形成氧化皮（铁的氧化物FeO、Fe3O4、F2O3），这种现象称为氧化。
大锻件表层脱落下来的氧化铁皮厚度可达7~8mm，刚在加热过程中因生成氧化皮而造成的损失，称为烧损。
刚加热到高温时，表层中的碳被炉气中的O2、CO2等氧化或与氢产生化学作用，生成CO或甲烷而被烧掉，这种因钢在加热时表层碳量降低的现象称为脱碳。
脱碳的钢，使工件表面变软，强度和耐磨性降低。
碳中碳的质量分数越高，加热时越易脱碳。
减少脱碳的方法是：a)采取快速加热；b)缩短高温阶段的加热时间，对加热好的坯料尽快出炉锻造；c)加热前在坯料表面涂上保护涂层。
2.2过热、过烧过热是指金属加热温度过高，加热时间过长引起晶粒粗大的现象。
过热使钢坯的可锻性和力学性能下降，必须通过退货处理来细化晶粒以消除过热组织，不能进行退火处理的钢坯通过反复锻打来改善晶粒度。
二、锻造成形金属加热后，就可锻造成形，根据锻造时所用的设备、工模具及成形方式的不同，可将锻造成形分为自由锻成形、模锻成形和胎模锻成形等三、自由锻造1、自由锻造的特点及设备1）改善组织结构，提高力学性能。
通过锻打，金属内部粗晶结构被打碎；气孔、缩孔、裂纹等缺陷被压合，提高了致密性，金属的纤维流线在锻件截面上合理分布，提高了金属力学性能。
铜镜范铸法与翻沙铸造的区别
铜镜范铸法与翻沙铸造的区别
铜镜范铸法和翻沙铸造是两种不同的铸造工艺，它们的区别主要体现在以下几个方面：
1. 铜镜范铸法是一种常用于铸造铜镜的工艺，而翻沙铸造是一
种用于铸造铁件和铝合金件的工艺。
2. 铜镜范铸法采用的是铜模具，将熔化的铜液倒入模具中进行
冷却凝固，成型后取出即可得到铜镜。
而翻沙铸造则是将铁或铝合金液态材料倒入沙箱中，通过沙的填充和翻转来实现模具的制作，并在冷却后破沙取出铸件。
3. 铜镜范铸法制作的模具一般只能使用一次，需要重新制作模
具来进行下一次铸造。
而翻沙铸造中的沙箱可以多次使用，只需要在每次铸造之后重新整理沙箱即可。
4. 铜镜范铸法适用于制作铜镜等较小且形状相对简单的铜制品。
而翻沙铸造适用于制作较大且形状复杂的铁件和铝合金件，如发动机缸体、飞机零件等。
总的来说，铜镜范铸法和翻沙铸造是两种不同类型的铸造工艺，适用于不同的材料和产品。
铜镜范铸法注重精细的模具制作和铸件表面质量，而翻沙铸造则更适合制造大型复杂的铁件和铝合金件。
五金的工艺
五金的工艺
五金工艺是指在金属制品的加工过程中所采用的各种工艺方法。
常见的五金工艺有：锻造、铸造、钣金、焊接、切割、冲压、折弯、铆接、搭接、抛光、喷涂等。
1. 锻造：将金属材料加热至一定温度，然后施加外力使其变形，以改变金属的形状和尺寸。
常见的锻造工艺有锤锻和压力锻造。
2. 铸造：将熔化的金属倒入模具中，使其冷却凝固并成型。
常见的铸造工艺有砂型铸造、金属型铸造和压铸等。
3. 钣金：使用金属板材进行切割、冲压、折弯等加工工艺，制作出具有所需形状的零件或产品。
4. 焊接：将两个或多个金属材料通过热源加热至熔化状态，并在熔融材料中加入填充材料，使其融合在一起。
5. 切割：使用切割工具，如切割刀、剪切机等，将金属材料分割成所需尺寸和形状。
6. 冲压：通过模具和冲压机将金属板材进行冲击和拉伸，以形成所需的凹凸形状和孔洞。
7. 折弯：使用折弯机等设备将金属板材按照所需的角度和形状进行弯曲变形。
8. 铆接：通过铆钉或铆螺母等固定件将两个或多个金属材料连接在一起。
9. 搭接：将两个或多个金属材料的边缘部分重合，并通过焊接、铆接等手段固定在一起。
10. 抛光：通过研磨、打磨等方法，将金属表面的毛刺、凹陷等缺陷去除，使其光洁、光亮。
11. 喷涂：使用喷枪等设备将金属表面喷涂上底漆、涂料等涂层，以保护金属及美化外观。
这些五金工艺可以单独应用，也可以组合使用，以满足不同金属制品的生产需求。
制作各种工艺技术
制作各种工艺技术工艺技术是指在生产过程中使用的一种特定的技术方法和手段，以达到既定目标的一种实践性技术。
下面介绍几种常见的工艺技术。
一、焊接工艺技术：焊接是将两个或多个金属零件通过加热或加压形成强固连接的工艺。
焊接工艺技术有电弧焊、气体焊、激光焊等多种方法，根据不同材料和需求选择合适的焊接工艺。
二、铸造工艺技术：铸造是利用熔化的金属或合金倒入铸型中，经过冷却凝固成型的工艺。
铸造工艺技术主要有砂型铸造、金属型铸造和压力铸造等，广泛应用于机械制造、汽车制造等领域。
三、锻造工艺技术：锻造是通过对金属材料施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状的工艺。
根据不同需求和材料，可采用冷锻、热锻等不同的锻造工艺。
四、机加工工艺技术：机加工是通过机床对工件进行切削、磨削、车削等一系列加工，以获得所需形状和尺寸的工艺。
机加工工艺技术有数控加工、车床加工、铣床加工等多种方法，广泛应用于制造业。
五、喷涂工艺技术：喷涂是将涂料喷洒或喷射到工件表面，形成一层保护或装饰层的工艺。
喷涂工艺技术有喷漆、喷粉末涂料等多种方法，可应用于汽车制造、建筑装饰等领域。
六、电镀工艺技术：电镀是指通过电解的方式将金属离子沉积在工件表面，形成一层具有特定性能的金属覆盖层的工艺。
电镀工艺技术可用于提高金属表面的硬度、耐腐蚀性等性能。
七、注塑工艺技术：注塑是将熔融的塑料通过注射机注塑成型的一种工艺。
注塑工艺技术广泛应用于塑料制品的生产，如塑料家具、电器外壳等。
以上仅是介绍了几种常见的工艺技术，实际上工艺技术还有很多种类，每一种工艺技术都有其特定的应用领域和方法。
工艺技术的不断创新和发展，不仅可以提高生产效率和产品质量，同时也可以推动相关行业的发展。
在今后的工业制造中，各种工艺技术的应用将更加广泛，不断地满足人们对产品质量和创新的需求。
机械制造基础 第1章-03特种铸造
离心铸造主要用于大批生产铸铁管、气缸套、铜套、双金属 轴承、无缝钢来自毛坯、造纸机滚筒、细薄成形铸件等。
§1-3 特种铸造 五、熔模铸造
1.熔模铸造的工艺过程 将液态金属浇入由蜡模熔失后形成的中空型壳中，从而获得精密 铸件的方法，称为熔模铸造或失蜡铸造。
§1-3 特种铸造 二、压力铸造
将液态金属高速压人铸型，使其在压力下结晶而获得铸件的方法 1. 压力铸造工艺过程
压型必须用合金工具钢来制造，并要进行严格的热处理。压型工 作时应保持120～280度的工作温度，并定期喷刷涂料。
§1-3 特种铸造 2.压力铸造的特点及应用范围
(1)生产率高，生产过程易于机械化和自动化。
低熔点合金铸件。
三、挤压铸造
挤压铸造也称“液态模锻”，是对进入 挤压模内的液态金属施加较高的机械压 力，使其凝固成为铸件的铸造方法。
1. 挤压铸造的工艺过程
挤压铸造
挤压铸造与压力铸造的主要区别是:
挤压铸造 压力铸造
充型速度(m/s ) 凝固过程
0.1～0.4 15～100
压力下结晶并产生 塑性变形
② 原材料价贵，铸件成本高。
主要用来生产形状复杂、精度要求较高或难以切削加工的小型 合金铸件。在航空、船舶、汽车、机床、仪表、刀具和兵器等行 业得到了广泛应用。
§1-3 特种铸造 六、消失模铸造
用泡沫塑料模样造 型后，不取出模样、 直接浇注，使模样气 化消失而形成铸件的 方法，称为消失模铸 造。
1. 负压消失模铸 造工艺过程
机械制造技术基础
第1章 铸造工艺
华中科技大学机械学院
机械制造技术基础
第1章 铸造工艺
金属材料成形工艺的种类及特点
金属材料成形工艺的种类及特点金属材料成形方法是零件设计的重要内容，也是制造者们极度关心的问题，金属成形工艺分为八大工艺：铸造、塑性成形、机加工、焊接、粉末冶金、金属注射成型、金属半固态成型、3D打印。
一、铸造液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。
1、工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件2、工艺特点：1）可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2）适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
3）材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
4）废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
3、铸造分类：（1）砂型铸造砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
工艺流程：技术特点：1）适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；2）适应性广，成本低；3）对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件（2）熔模铸造熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
常称为“失蜡铸造”。
工艺流程：优点：1）尺寸精度和几何精度高；2）表面粗糙度高；3）能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。
缺点：工序繁杂，费用较高应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
（3）压力铸造压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
工艺流程：优点：1）压铸时金属液体承受压力高，流速快2）产品质量好，尺寸稳定，互换性好；3）生产效率高，压铸模使用次数多；4）适合大批大量生产，经济效益好。
缺点：1）铸件容易产生细小的气孔和缩松。
铸造工艺----特种铸造
4、浇注
离心铸造时，浇注工艺有其本身的特点，首先由于铸件 的内表面是自由表面，而铸件厚度的控制全由所浇注液体金 属的数量决定，故离心铸造浇注时，对所浇注金属的定量要 求较高。此外由于浇注是在铸型旋转情况下进行的为了尽可 能地消除金属飞溅的现象，要很好控制金属进入铸型时的方 向。 液体金属的定量有重量法、容积法和定自由表面高度 （液体金属厚度）法等。容积法用一定体积的浇包控制所浇 注液体金属的数量，此法较简便，但受金属的温度，熔渣等 影响，定量不太准确，在生产中用的较多。 为尽可能地消 除浇注时金属的飞溅现象，要控制好液体金属进入铸型时的 流动方向。
缺点 1）铸件易产生比重偏析，因此不适合于合金易产生 比重偏析的铸件(如铅青铜)，尤其不适合于铸造杂质 比重大于金属液的合金，但近年来，也有利用离心铸 造的这个特点来生产梯度复合材料的情况； 2）铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，质量 较差，加工余量大； 3）用于生产异形铸件时有一定的局限性。
•3）模型组合成簇：
是将自行加工好（或外购）的泡塑模型与浇冒口模型组 合粘结在一起，形成模型簇，这种组合有时在涂料前进行， 有时在涂层制备后埋箱造型时进行。是消失模（实型）铸 造不可缺少的一道工序。
• 4）模型涂层：
实型铸造泡塑模型表面必需涂一层一定厚度的涂料， 形成铸型内壳。其涂层的作用是为了提高EPS模型的强度和 刚度，提高模型表面抗型砂冲刷能力，防止加砂过程中模 型表面破损及振动造型及负压定型时模型的变形，确保铸 件的尺寸精度。 外购的消失模铸造专用涂料,在涂料搅拌机内加水搅 拌,使其得到合适的粘度。搅拌后的涂料放入容器内,用浸、 刷、淋和喷的方法将模型组涂覆。一般涂两遍，使涂层厚 度为0.5 ~ 2mm。据铸件合金种类、结构形状及尺寸大小不 同选定。涂层在40~50℃下烘干。
块范法和合范铸造-概述说明以及解释
块范法和合范铸造-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述在金属铸造领域，块范法和合范铸造是两种常见的铸造方法。
块范法是一种传统的铸造方式，而合范铸造是一种相对较新的铸造技术。
这两种方法在工艺流程、适用领域等方面存在一些差异。
块范法是一种常见的铸造方法，它使用块状的砂型作为铸造模具。
砂型通常由一种特殊的铸造砂混合物制成，该砂能够承受高温和压力。
通过在砂型中倒入熔融金属，待金属冷却凝固后，就可以得到所需的铸件。
块范法具有制造复杂形状的能力，可以应用于各种金属铸件的制造。
与之相比，合范铸造是一种使用合范（也称为永磁模）的铸造方法。
合范是一种由永磁材料制成的特殊模具，具有较高的磁力。
在合范铸造中，通过在合范的磁场作用下，将金属液倒入模具中进行铸造。
合范铸造具有优秀的液态金属流动性，能够制造出高质量的铸件。
块范法和合范铸造在应用领域上也有一些区别。
块范法适用于中小型铸件的制造，特别是对于需求量较小、形状复杂、精度要求较高的铸件而言，块范法是一种较为理想的选择。
而合范铸造主要适用于大型和超大型铸件的制造，例如航空航天、能源、交通等领域的发动机零部件。
综上所述，块范法和合范铸造是两种常见的铸造方法。
块范法借助砂型制造复杂形状的铸件，适用于中小型铸件的制造；而合范铸造利用合范模具，具有较好的流动性，适用于大型和超大型铸件的制造。
随着技术的不断发展和创新，这两种铸造方法在未来可能会有更广泛的应用和发展。
1.2 文章结构本文主要探讨了块范法和合范铸造两种不同的铸造方法。
文章结构如下：2. 正文2.1 块范法2.1.1 特点2.1.2 应用领域2.2 合范铸造2.2.1 定义2.2.2 工艺流程3. 结论3.1 对比分析3.2 未来发展在正文部分，我们将首先介绍块范法，包括其特点和应用领域。
然后，我们将详细讨论合范铸造，包括其定义和工艺流程。
最后，在结论部分，我们将进行对比分析这两种铸造方法，并展望它们未来的发展方向。
挤压铸造与液态模锻技术的区别
挤压铸造与液态模锻技术的区别挤压铸造技术的全称是“真空挤压压铸模锻工艺与装备及其模具”技术，1997年由我国工程技术人员发明。
是为了解决普通压铸和传统挤压铸造（液态模锻）两项技术存在的主要问题，集合了两项工艺的优势提出来的。
它是两项技术突破现有技术瓶颈，走向综合的必然结果，具有强大的技术优势和诱人的经济价值。
挤压压铸也是型腔模具成形工艺一项多年来寻求突破的技术。
工艺特征：挤压铸造的工艺特征是：普通压铸充型，挤压铸造补缩。
它是在压铸充型之后通过增加挤压补缩工步，以解决传统压铸、真空压铸技术普遍存在的气密性（主要是缩孔与缩松）质量问题，消除各种收缩性缺陷。
挤压压铸也可说是在压铸机上实现挤压铸造的技术。
这项挤压压铸技术不仅提出了一项工艺原理，更重要的是提出了实现工艺的装备，它简单实用，使挤压压铸工艺的技术与经济价值得到最充分的表达。
液态锻造：将定量的熔化金属倒入凹模型腔内，在金属即将凝固或半凝固状态下(即液、固两相共存) 用冲头加压使其凝固以得到所需形状锻件的方法。
工艺特征：液态模锻是铸造技术和热模锻技术的复合。
该项技术利用金属铸造时液态易流动成形容易的特点，结合热模锻技术，使已凝固的封闭金属硬壳在压力作用下进行塑性变形，强制性地消除因金属液态收缩、凝固收缩所形成的缩孔和缩松，以获得无任何铸造缺陷的各种液态模锻件。
因此液态模锻件与铸件相比，补缩彻底，易于消除各种缺陷；与热模锻件相比，成形容易，所需成形力小，即液态模锻新技术充分利用了铸造和热模锻的长处，同时也弥补了这两种工艺的不足。
利用液态模锻技术生产的金属产品不仅质轻耐用，而且价格低廉，市场竞争能力强。
任何一种新技术，都有其特定的针对性，液态模锻也是一样，对某些采用铸造工艺难以满足使用性能要求，采用锻造工艺又因形状复杂，成形困难的特定产品，改用液态模锻工艺就有可能是一种上策。
近年来，行内颇有舍“液态模锻”而用“挤压铸造”概念的总趋势，慢慢地也好象形成了将“液态模锻”等同于“挤压铸造”的观念，将这两个概念混用了起来。
铸造工艺知识及对产品设计的要求
1、铸造工艺流程
2、铸造工艺方案
铸造合金的种类、零件的结构与技术要求、生 产批量的大小和生产条件是确定铸造工艺方案的 依据。
确定铸造工艺方案主要是选择合理的浇注位置 和分型面。
分型面的选择应尽量与浇注位置一致，以避免 合型后翻转砂型。但平做立浇的铸件除外，如压 力机导套。
❖ 使用上表时的几点规定： ❖ ①当铸件尺寸公差等级和铸件机械加工余量等级确定后，其
加工余量数值应按有加工要求的表面上最大基本尺寸和该表 面距它的加工基准间尺寸两者中较大的尺寸所在范围，从表 2中选取加工余量数值。 ❖ ②确定旋转体加工余量时，铸件基本尺寸取其直径或高度 （长度）中较大的尺寸。 ❖ ③当砂型铸件底、侧面所采用的加工余量等级选定后，其顶 面的加工余量等级原则上采用降一级所对应的数值。 ❖ ④砂型铸造孔的加工余量等级由铸造工艺的保证性确定，可 适当加大。原则上降一级。 ❖ ⑤一般情况下一种铸件只能选取一个尺寸公差等级，当有特 殊要求时，可由供需双方商定采用非标准的加工余量。 ❖ 检验与评定时，当铸件实际测量尺寸位于铸件基本尺寸的公
用途是：制造模样、模板、芯盒等，并作为生 产准备和模样验收依据；是用于生产的指导性技 术文件及铸件尺寸验收依据。
铸造工艺卡片
三、铸铁件的热时效处理
对于不进行特殊热处理的重要铸铁件，特别是 机床铸件都要进行低温退火以降低或去除残余应 力，从而保持零件的尺寸精度，这种热处理又称 为热时效。
热时效是将铸件加热至弹塑性温度范围，为使 铸件各部分温度均匀和残余应力在此区间得到松 弛和稳定化而予以保温，然后缓慢冷却至弹性变 形的温度范围内，出炉空冷。
②有色金属铸件：主要生产铜合金铸件和 铝合金铸件。铜合金铸件以压力机铜套为主， 采用电炉熔炼、离心铸造工艺。铝合金铸件 采用砂型（红砂）、电炉熔炼工艺。
金属铸造工艺
金属铸造工艺铸造是人类最早知道的金属成型方法之一。
它一般是将熔融金属倒入耐火模具型腔中，并将其凝固。
凝固后，所需的成品是从难冶塑的的模具中要么用打破模具要么用分开模具的方法取出的。
这个凝固的成品称为铸造产品。
这个过程也称为铸造过程。
1.1 铸造的历史最早的铸造国家是美索不达米亚，最早铸件大约在公元前3500年左右。
在世界许多地区的这个时期，铜器和其他平面物体是用石头或烘烤的粘土为模具来铸造的。
这些模具根本上都是单件。
但在后期，要求铸造圆形铸件时，为了方便铸件的取出，模具必须分成两局部甚至多个局部。
青铜器时代〔公元前2000年〕的铸造工艺更加精细。
也许是最早的时期，空心铸件诞生了。
这些铸件内部用的是烤粘土。
蜡模铸造法这种工艺被广泛应于加工精细的首饰上。
铸造技术曾在公元前1500年左右在中国得到极大的提高。
在此之前，中国还未发现铸造工艺的痕迹。
它既不像失蜡法铸模工艺也不广泛使用，而是特殊的使用在多件模具铸造上来制造出高难度的工作。
他们花了很多时间在完善产品上甚至到每个细节，因此每一件产品都花费了大量的时间。
他们可能用30个甚至更多的精细的模具来制造产品。
事实上，在中国各地考古中都曾发现过这些模具。
印度河流域也文明于他们的铜铸件，在装饰，武器，工具和铜铸件上。
但是并没有技术上的改良。
从各种不同的出土的铜铸件和陶俑来看，印度和中国似乎有着一样的铸造技术，如片模，开模和蜡模具。
尽管印度可能会在坩埚钢的创造上闻名，但是在印度还没有发现铁制品的证据。
证据说明，铁的发现是在公元前1000左右在叙利亚和波斯。
印度的铁铸造技术是在公元前300左右由亚历山大王朝时代传入的。
在奎塔布的新德里附近的著名的铁柱是印度古冶铁技术的时代标志。
这个长约7.2米的铁柱是由纯可锻铸铁铸成的。
这铁柱被认为是在古谱塔王朝查德古谱踏二世〔公元前375-413年〕时期建造的。
这根铁柱露在外面的的局部锈蚀率根本为零，甚至埋在地下的局部的也是在以很缓慢的速度在锈蚀。
各种铸造工艺的区别
1．铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造;重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺,也称浇铸;广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造,泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸;压力铸造是指金属液在其他外力不含重力作用下注入铸型的工艺;广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造,简称压铸;这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的;2．砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料,制作铸型的传统铸造工艺;砂型一般采用重力铸造,有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺;砂型铸造的适应性很广,小件、大件,简单件、复杂件,单件、大批量都可采用;砂型铸造用的模具,以前多用木材制作,通称木模;旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病,除单件生产的砂型铸件外,全部改为尺寸精度较高,并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具;虽然价格有所提高,但仍比金属型铸造用的模具便宜得多,在小批量及大件生产中,价格优势尤为突出;此外,砂型比金属型耐火度更高,因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺;但是,砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次,获得铸件后铸型即损坏,必须重新造型,所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔,所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低,表面也较粗糙;不过,旭东精密铸件厂集多年的技术积累,已大大改善了砂型铸件的表面状况,其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美;3．金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺;金属型既可采用重力铸造,也可采用压力铸造;金属型的铸型模具能反复多次使用,每浇注一次金属液,就获得一次铸件,寿命很长,生产效率很高;金属型的铸件不但尺寸精度好,表面光洁,而且在浇注相同金属液的情况下,其铸件强度要比砂型的更高,更不容易损坏;因此,在大批量生产有色金属的中、小铸件时,只要铸件材料的熔点不过高,一般都优先选用金属型铸造;但是,金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵,所以金属型的模具费用不菲,不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了;对小批量生产而言,分摊到每件产品上的模具费用明显过高,一般不易接受;又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制,所以对特别大的铸件也显得无能为力;因而在小批量及大件生产中,很少使用金属型铸造;此外,金属型模具虽然采用了耐热合金钢,但耐热能力仍有限,一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造,在铜合金铸造中已较少应用,而用于黑色金属铸造就更少了;旭东精密铸件厂的金属型模具全部是自行设计、自行制造,因而能更及时地为客户提供价廉、适用的优质模具;4．压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造,是目前生产效率最高的铸造工艺;压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类;热室压铸机自动化程度高,材料损耗少,生产效率比冷室压铸机更高,但受机件耐热能力的制约,目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产;当今广泛使用的铝合金压铸件,由于熔点较高,只能在冷室压铸机上生产;压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔,并在高压下成形、凝固,压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中,不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部,形成皮下气孔,所以铝合金压铸件不宜热处理,锌合金压铸件不宜表面喷塑但可喷漆;否则,铸件内部气孔在作上述处理加热时,将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡;此外,压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些,一般在左右,既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本,又可避免穿透表面致密层,露出皮下气孔,造成工件报废;.如何区别这两种毛坯从外形上,我们很难区别这两种工艺生产出来的毛坯;如果看到的是一只已加工后的零件,就更难区别了; 所以,我们只能倒过来分析与判断：一是压铸件一般是“结构件”,而模锻件则是“功能件”;“结构件”,与“功能件”是相对的;后者一般指要承受冲击、高温、压力、强度力,以及要表面处理如阳极氧化、热处理固熔强化等;典型产品是发动机缸体、轮毂、活塞、连杆、刹车蹄、气动或液压阀体如常见的三位五通阀等;前者则如车门架、仪表面板、发动机外罩等;二是从材料成份上判断;因为压铸件一般都是铸造类合金,对于其它牌号的合金,往往是用挤压铸造工艺生产;三是从毛坯对其外表面的处理要求上判断;如铝压铸件,由于含有硅,且因压铸工艺生产出来的毛坯,外表面有显微气孔俗称“水纹”,这种材料阳极氧化处理后表面会有“黑点”;所以,毛坯如要求阳极氧化,则这种毛坯都不会用普通压铸工艺生产;四是从金相组织上进行判断;压铸件与压铸模锻件在金相上我们很容易区别;前者是枝晶状铸态组织,后者是均匀的破碎晶粒的锻态组织;5.消除一些错误观点一是我们已不能认为用压铸后的真空浸渗,来解决压铸件存在的缩孔缩松缺陷,也不能认为可以用真空压铸工艺,就能生产出要连铸连锻工艺才能生产的功能件来;当行内的技术已有进步时,观念与思想上我们就要有与时俱进的科学态度;二是真空压铸件与普通压铸件,一样都存在缩孔缩松缺陷；真空压铸,它只是比普通压铸在辅助排气方面起一点作用的工艺,对由于金属液相变收缩产生的缩孔与缩松其内部是真空的,没有气体,它是毫无办法的;三是专业人员最容易犯的错误,就是虽然知道这只毛坯不能用普通压铸工艺生产,但选择的是一种名叫“反向冲头间接和局部挤压”的工艺生产;他们以为这种工艺与液态模锻工艺得到的效果一样,这也是完全错误的;“反向冲头挤压”工艺的本质,它仍是一种压铸工艺只有“正向冲头全投影面积锻压”的那种,才是真正的液态模锻工艺;6.结语区分普通压铸件与挤压铸造件还是件很有意义的事;尽管要掌握的方法并不难,很多还是观念与认识上的技巧而已;但有了上述的“常识”而不用再交“学费”,就“物有所值”了。
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各种铸造工艺的区别内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
各种铸造工艺的区别
造可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工，也称浇铸。
义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金型压力铸造，简称压铸。
旭东精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造。
这几种铸造工艺是目前有色金铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都采用。
型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
虽然价格有所提，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。
此外，砂型比金属型火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。
是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面较粗糙。
不过，经多年的技术积累，现已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件美。
属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。
金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸。
金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。
属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更容易损坏。
因此，在大批量生产有色金属的中、小铸件时，只要铸件材料的熔点不过高，一般都优先选用金型铸造。
但是，金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂，所以金属型的模具费用不菲，不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了。
对小批量生产而言，分摊到每产品上的模具费用明显过高，一般不易接受。
又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设能力的限制，所以对特别大的铸件也显得无能为力。
而在小批量及大件生产中，很少使用金属型铸造。
此外，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造，在铜合金铸造中已较少应用，而用于黑色金属铸造就更少。
旭东精密铸件厂的金属型模具全部是自行设计、自行制造，因而能更及时地为客户提供价廉、适用的优质具。
铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。
压铸机分为热室压铸机和冷室压机两类。
热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。
今广泛使用的，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。
压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷）。
否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。
外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。