瓦楞纸箱厂水墨应如何管理

水墨应如何管理

大量减少库存：现配现用，只需库存少量的成品墨和适量色浆，避免大量库存和可能出现的呆库存。零损耗：用多少配多少，绝不浪费，少量剩余，也可配成较深色的墨，做到墨尽其用。降低印刷不良品，根据温度、湿度、面纸颜色、机器等因素的变化，前瞻性对配方进行微调，做到印刷效果前后一致，处理印刷问题及时快速。与印刷技师负责样箱制作，根据样箱要求，调节水性油墨的各项指标及协调好影响印刷效果的其他因素，加速样箱制作并一次性完成首检，提高客户的满意度。

水性油墨的质量控制的要点：

在水性印墨中PH值是极重要的要素，缺乏控制或是不正确的PH值都会造成许多问题，也会影响水性油墨的黏度。一般水性油墨PH值范围应该在8和9之间。

控制水性油墨的质量注意以下几点：

使用前先充分搅拌。

检测上印刷机的印墨黏度。

调整黏度及再确认黏度及PH值。

调配水性油墨的配比成分和调墨的数量应做详细的记录，以便存根归档，作为印刷比对的参考依据。

水性油墨的库存管理

纸箱厂应根据生产的实际情况合理保证水性油墨的库存量。要保证合理的颜色库存数量，根据成品、半成品及使用、退回等事项进行分类建立库存账目记录。水性油墨的存储区分为成品油墨区、半成品油墨区、旧油墨区。按照油墨的颜色或相关纸箱产品进行顺序排放，只需库存少量的成品墨和适量色浆，避免大量库存和可能出现的呆库存，做到现配现用。要经常进行水油墨的库存整理工作，以便合理地进行封存、合并等工作，可以减少墨桶的数量，增加存墨室的存储空间。

油墨的现场管理

各机台在领用水性油墨时，一定要按生产单要求的颜色编号领用，先看现场是否有此墨或是有可以调节使用的旧墨，并做检测。如没有所要的油墨再领新墨，尽量避免库存太多。

在每桶成品水性油墨的桶外粘贴水性油墨使用标签。

油墨现场管理的注意事项：

更换墨色时，应将机器清洗干净，避免因上一印色未洗净而影响下一印色的准确。

为了避免上机后油墨黏度太低，要将残留在机内的水尽量排放干净。

上机前必须认真检查桶身上标签的编号是否与生产单上的指令相符，以免上错墨。

严禁整桶水性油墨上机，水性油墨上机前充分搅拌均匀。正确的上机是最低循坏量，大滚筒8公斤，大机器10公斤。添加新墨后要测黏度，保证生产前后颜色的一致性。

开机运转一段时间后，等印刷上色稳定后，进行样箱的双对，根据对色后的情况，判断是否加油墨或加水调整油墨黏度。

在使用水性油墨过程中，不要随意加水，一定要根据样箱颜色来判定是否需加水调节色相和印刷效果。如印刷过程时间长，需定时定量加水和胺稳定剂来稳定印刷效果（水：半小时/次；胺稳定剂O：2小时/次）。

水性油墨使用后，原则上是要求新旧墨分贮，如要相混，一定要是相同编号。如万一不小心倒错墨，要及时向水性油墨管理员反映，以免在下次造成颜色错误。用对应的桶盖盖好，以防尘、防挥发、防结皮。

水性油墨回圈过程中注意气泡现象的产生。墨泵开到能维持水性油墨回圈的状态即可。如起泡严重，配制时预先加入适量消泡剂，一般加入量为0.1～0.2%。

清洗印刷机和抽新墨时，尽量不要让水流入墨桶内，防止黏度过低造成颜色偏浅，同时回墨管的抽墨口一定要洗干净，避免将未洗净的抽墨管口放入墨桶墨，影响印色。

注意车间现场环境温度、湿度以及季节对水性油墨的影响，及时高速黏度等，保证印刷质量。

试印时，要对出现的各种问题进行调整并记录，与样品箱、样稿颜色认真核对，不能把问题带入正常生产中。

在纸箱业微利的今天，水性油墨的成本已经占纸箱成本的3～5%左右，管理好油墨品质、用量、保证印刷质量，就会降低生产成本。学习、吸收纸箱行业管理的精髓，制定符合本企业特点标准印刷管理文件（含操作规范、统计、表格、方法），并积极推行运用，必定会为企业创造更大的利润空间。

生产部

2011-4-15