车削轴类零件的数控加工

车削轴类零件的数控加工

摘要；通过对典型数控车削轴类零件加工分析，以数控加工工艺为主线，从数

控加工设备，刀具与夹具的选择，工艺路线的确定加工表面的尺寸精度，形状精度，主要是加工表面之间的相互位置的精度，表面粗糙度和质量、尺寸、公差的要求。到切削用量的设置,拟定加工方案.选择合理刀具.确定切削用量.阐述了数控车的工艺特点,工艺技巧典型零件工艺对比分析及加工工艺的制定,最终确定加工方案,保正加工零件的精度.

关键词：工艺分析加工方案尺寸精度装夹

1、零件工程图及其分析

图1 零件工程图

1.1 确定零件与车削加工方案

零件图纸工艺分析--确定装夹方案--确定工艺方案--确定工步顺序--确定加工的顺序--确定进给路线--确定所用刀具--确定切削参数--编写加工程序。

1.2 零件图纸工艺分析

零件图纸工艺分析采取以下措施：

1）零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务，主要进行尺寸的标注方法分析、

轮廓几何要素以及精度和技术要求的分析，此外还应分析零件结构和加工要求的

合理性、选择工艺基准。

2）分析零件图纸主要进行尺寸标注方法的分析。尺寸标注方法适用数控车床的

加工特点。即便于编程又便于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。

3）该零件表面由内外圆柱面、圆锥面、顺圆弧、外螺纹等表面组成，毛坯为45#

材料，尺寸为φ120*55 的材料。零件图尺寸标注完整，其中多个直径尺寸与轴

线尺寸有较高的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求。零件图尺寸标注完整，

符合数控加工尺寸标注的要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45#钢，无热处

理和硬度要求。根据以上分析采取以下几点的措施：

①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，故编程时不必

取平均值，全部取其基本尺寸即可

②如图所示：根据分析零件图，应该先夹持毛坯的左半部分，车削零件的右半部分，然后调头装夹加工左半部分加工的外圆和内孔。

数控加工刀具卡片

数控加工刀具

卡片代号零件名称材料零件图号001 轴类零件45# 001

序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径备注1 T01 930外圆车刀 1 加工端面、外圆和椭圆R0.4 自动

2 T02 4mm外割槽

刀

1

割4×3mm槽和5×

1.5mm槽

手动

3 T03 螺纹退槽刀 1 4mm割槽刀自动

4 T04 60°外螺纹刀 1 车削M30×1.5外螺纹R0.4 自动

5 T05 30°劈刀 1 手动

6 T06 A3中心钻 1 打中心孔手动

7 T07 Φ25麻花钻 1 加工深孔手动

数控加工工序卡片一

数控加工工序

卡片代号

零件名

称

材料零件图号001

轴类零

件

45#钢001

工序号程序编号夹具名称夹具编

号

使用设备车间

1 O1234 三爪自定心卡盘Fanuc18i 学校数控实训中心

工步号工步内容刀具

号

刀具规格

/mm

主轴

转速

r/min

进给

量

mm/r

背吃刀

量

mm

量具

1 先钻孔平端面T01 45°外圆车

刀

600 0.2 见光

2 粗车右端外轮

廓

T02

930外圆车

刀

600 0.3 2

3 精车右端外轮

廓

T02

930外圆车

刀

1000 0.15 0.3 千分尺

4 切螺纹退刀槽T03 4mm外割槽

刀

300 0.08

5 车m30×1.5的

螺纹

T04

60°外螺纹

刀

1000 1.5

6 车V形槽T05 4mm外割槽

刀

300 0,08

7 调头装夹，夹φ40外圆

8 平端面，保证

总长

45 600 0,2 1 游标卡尺

9 钻中心孔T06 中心钻1000

10 钻孔深36mm T07 20 400

11 粗车左外轮廓T02 93°外圆刀600

12 精车外轮廓T02 93°外圆刀1000 0.15 0.3 千分尺

13 粗车抛物线T08 35°劈刀1000 0.2 1

14 精车抛物线T09 30°劈刀1200 0.1 0.3

15 粗车内轮廓T10 镗刀450 0.2 1

16 精车内轮廓T10 镗刀800 0.1 0.3 千分尺

17 去毛刺

1.3.1 确定装夹方案

⑴用三爪自定心卡盘装夹φ55的工件毛坯外圆，车左端面，并保证

长度60mm，用90度偏刀加工外圆外径留0.8mm精车余量，轴向留0.4mm

精车余量。

⑵粗精车用同一把刀加工右半端，用刀宽3mm的切槽刀切槽。

⑶用φ25的麻花钻钻头钻通孔。

⑷用90度偏刀加工外圆外径留0.8mm精车余量，轴向留0.4mm精车余

量，车至零件的尺寸。

1.3.2 加工顺序及进给路线

⑴加工的顺序是粗到精，由远到近(由左到右）的原则来确定的。工

件右端加工：即从右到左进行外轮廓的粗车（留0.05mm余量精车)，

然后右到左进行外轮廓的精车，然后钻孔，镗孔退槽刀，镗内螺纹。

工件掉头。工件右端加工，粗精车外轮廓。切退槽刀，最后粗精螺纹。

⑵工序划分原则:工序一般要尽可能的集中，粗精加工中通常在一次

装夹中全部完成，为了减少热变性和切削力变性对工件的形状、位置

的精度、尺寸精度、和表面的粗糙度的影响。粗精加工应分开进行。

1.3.3 确定工艺方案

⑴零件图工艺分析：该零件表面是由圆柱面、顺、逆圆弧外螺纹等组

成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面的粗糙度

要求。通过以上的分析，采用以下几点的措施.①对图样上带有公差

的尺寸，因公差值较小，故编程时取基本尺寸。②左右端面均为多个

尺寸的设计基准，加工工件前，应先将右端面车出来，方便装夹工件