粗糙度要求 各加工方法可达

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各种加工方法的经济精度和表面粗糙度

各种加工方法的经济精度和表面粗糙度

各种加工方法能够达到的尺寸的经济精度表1 孔加工的经济精度表2 圆锥形孔加工的经济精度表3 圆柱形深孔加工的经济精度表4 花键孔加工的经济精度表5 外圆柱表面加工的经济精度表6 端面加工的经济精度(mm)表7 用成形铣刀加工的经济精度(mm)注:指加工表面至基准的尺寸精度。

表8 同时加工平行表面的经刘精度(mm)注:指两平行表面距离的尺寸精度。

表9 平面加工的经济精度注:1 表内资料适用于尺寸<1m,结构刚性好的零件加工,用光洁的加工表面作为定位和测量基准。

2 端铣刀铣削的加工精度在相同的条件下大体上比圆柱铣刀铣削高一级。

3 细铣仅用于端铣刀铣削。

表10 公制螺纹加工的经济精度表11 花键加工的经济精度表12 齿形加工的经济精度各种加工方法能够达到的形状的经济精度表13 平面度和直线度的经济精度表14 圆柱形表面形状精度的经济精度注:形状精度等级的公差值见附表2、3。

表15 曲面加工的经济精度表16 在各种机床上加工时形状的平均经济精度各种加工方法所能够达到的相互位置的经济精度表17 平行度的经济精度表18 端面跳动和垂直度的经济精度表19 同轴度的经济精度表20 轴心线相互平行的孔的位置经济精度注:对于钻、卧镗及组合机床的镗孔偏差同样适用于铰孔。

表21 轴心线相互垂直的孔的位置经济精度注:在镗空间的垂直孔时,中心距误差可按上式相应的找正方法选用。

各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度表22 各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度各类型面的加工方案及经济精度表23 外圆表面加工方案表24 孔加工方案表25 平面加工方案——机械篇标准公差及形位公差附表1 标准公差值注:基本尺寸小于1mm时,无IT14至IT18。

13 22-4-25 10:32附表2 平面度、直线度公差值附表3 圆度、圆柱度公差值附表4 平行度、垂直度、倾斜度公差值附表5 同轴度、对称度、圆跳动、全跳动公差值参考文献1 《金属机械加工工艺人员手册》修订本上海科学技术出版社1981年2 《机械制造工艺学》顾崇衔等编著陕西科学技术出版社1982年3 《航空机械设计手册》第三机械工业部612所编1979年4 《机械制造工艺学课程设计简明手册》华中工学院机械制造工艺教研室编1981年5 《机械工程手册》第46篇机械工业出版社1981年6 《圆柱齿轮加工》上海科学技术出版社1979年切削用量切削用量的选择原则正确地选择切削用量,对提高切削效率,保证必要的刀具耐用度和经济性,保证加工质量,具有重要的作用。

普通平面磨床加工超精度、低粗糙度零件

普通平面磨床加工超精度、低粗糙度零件

普通平面磨床加工超精度、低粗糙度零件在大型工程机械制造厂磨削表面粗糙度Ra0.02--0.04μm、精度h4--h5的轴颈时,都是在昂贵的高精度平面磨床上进行。

但一般工程机械修造厂却没有高精度平面磨床,要磨削出这样的低的表面粗糙度,如此高的轴颈精度是非常困难的。

我们在现有设备M131W普通外圆平面磨床上进行大量试验,并对其进行必要的检测、刮研和调整,通过修整和精细的平衡砂轮,在磨粒上合适整出更多的等高微刃,就完全可以实现超高精度、低粗糙度的磨销,能有效地磨削出精度h4--h6,粗糙度Ra0.02--0.04μm的零件。

该法简单,方便易行,效果颇佳。

1、超精磨削机理超精磨削是靠砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性而得以进行的。

这些等高微刃能从工作表面上切除微薄的、尚具有一些微量缺陷以及微量形状和尺寸误差和余量。

因此,运用这些等微刃具是大量的,如果磨削用量适当,在加工面上有可能留下大量的极微细的切削痕迹,所以可得到很低的表面粗糙度。

此外,还由于在无火光花光磨阶段,仍有很明来的磨擦、滑挤、抛光和压光等作用,故使加工秘得的表面粗糙度进一步降低.2、对普通平面磨床的检修为了在变通平面磨床磨削出粗糙度Ra0.02--0.04μm的工件,应对旧变通平面磨床进行如下项目检测,不符合精度要求的,则要进行刮研检修。

(1)检修床导轨1. 检测和何等刮床身V形导轨:在垂直平面内的不直度,在1m长度上,不得超过0.01mm;在水平面内的不直度,在1m长度上,不得超过0.01mm;与滑鞍座导轨的不垂直度,在250mm长度上,不得超过0.02mm;接触点要求12--14点(25×25)mm。

2. 检测的何等刮床身平面导轨:V形导轨的不平等度,在1m长度上,不得超过0.02mm;在垂直平面内的不直度,在1m长度上,法得超过0.01mm;接触斑点要求12--14点(25×25)mm。

(2)检修滑鞍座导轨1. 检测和何等刮滑鞍座V形导轨;在垂直平面内的不直度,全部长度上不得超过0.01mm;接触斑点要求10--12点(25×25)mm。

各种加工方法能达到的表面粗糙度

各种加工方法能达到的表面粗糙度

各种加工方法能达到的表面粗糙度ID 加工方法表面粗糙度Ra(μm)1自动气割、带锯或圆盘锯割断50~12.52切断(车)50~12.5 3切断(铣)25~12.5 4切断(砂轮) 3.2~1.6 5车削外圆(粗车)12.5~3.2 6车削外圆(半精车金属) 6.3~3.27车削外圆(半精车非金属)3.2~1.6 8车削外圆(精车金属) 3.2~0.8 9车削外圆(精车非金属) 1.6~0.410车削外圆(精密车或金刚石车金属)0.8~0.211车削外圆(精密车或金刚石车非金属)0.4~0.112车削端面(粗车)12.5~6.3 13车削端面(半精车金属) 6.3~3.2 14车削端面(半精车非金属) 6.3~1.6 15车削端面(精车金属) 6.3~1.6 16车削端面(精车非金属 6.3~1.6 17车削端面(精密车金属)0.8~0.4 18车削端面(精密车非金属)0.8~0.2 19切槽(一次行程)12.5 20切槽(二次行程) 6.3~3.2 21高速车削0.8~0.2 22钻(≤φ15mm) 6.3~3.2 23钻(>φ15mm)25~6.3 24扩孔、粗(有表皮)12.5~6.3 25扩孔、精 6.3~1.6 26锪倒角(孔的) 3.2~1.6 27带导向的锪平面 6.3~3.2 28镗孔(粗镗)12.5~6.3 29镗孔(半精镗金属) 6.3~3.230镗孔(半精镗非金属) 6.3~1.631镗孔(精密镗或金刚石镗金属)0.8~0.232镗孔(精密镗或金刚石镗非金属)0.4~0.233高速镗0.8~0.2 34铰孔(半精铰一次铰)钢 6.3~3.2 35铰孔(半精铰一次铰)黄铜 6.3~1.6 36铰孔(半精铰二次铰)铸铁 3.2~0.837铰孔(半精铰二次铰)钢、轻合金1.6~0.838铰孔(半精铰二次铰)黄铜、青铜0.8~0.439铰孔(精密铰)钢0.8~0.2 40铰孔(精密铰)轻合金0.8~0.4 41铰孔(精密铰)黄铜、青铜0.2~0.1 42圆柱铣刀铣削(粗)12.5~3.2 43圆柱铣刀铣削(精) 3.2~0.8 44圆柱铣刀铣削(精密)0.8~0.4 45端铣刀铣削(粗)12.5~3.2 46端铣刀铣削(精) 3.2~0.4 47端铣刀铣削(精密)0.8~0.2 48高速铣削(粗) 1.6~0.8 49高速铣削(精)0.4~0.2 50刨削(粗)12.5~6.3 51刨削(精) 3.2~1.6 52刨削(精密)0.8~0.2 53刨削(槽的表面) 6.3~3.2 54插削(粗)25~12.5 55插削(精) 6.3~1.6 56拉削(精) 1.6~0.4 57拉削(精密)0.2~0.1 58推削(精)0.8~0.2 59推削(精密)0.4~0.02560外圆磨内圆磨(半精、一次加工)6.3~0.861外圆磨内圆磨(精)0.8~0.2 62外圆磨内圆磨(精密)0.2~0.163外圆磨内圆磨(精密、超精密磨削)0.050~0.02564外圆磨内圆磨(镜面磨削外圆磨)< 0.05065平面磨(精)0.8~0.4 66平面磨(精密)0.2~0.05 67珩磨(粗、一次加工)0.8~0.2 68珩磨(精、精密)0.2~0.025 69研磨(粗)0.4~0.2 70研磨(精)0.2~0.025 71研磨(精密)< 0.050 72超精加工(精)0.8~0.1 73超精加工(精密)0.1~0.0574超精加工(镜面加工、两次加工)< 0.02575抛光(精)0.8~0.1 76抛光(精密)0.1~0.025 77抛光(砂带抛光)0.2~0.1 78抛光(砂布抛光) 1.6~0.1 79抛光(电抛光) 1.6~0.01280螺纹加工/切削/板牙、丝锥、自开式板牙头3.2~0.881螺纹加工/切削/车刀或梳刀车、铣6.3~0.882螺纹加工/切削/磨0.8~0.2 83螺纹加工/切削/研磨0.8~0.050 84螺纹加工/滚轧/搓丝模 1.6~0.8 85螺纹加工/滚轧/滚丝模 1.6~0.2 86齿轮及花键加工/切削/粗滚 3.2~1.6 87齿轮及花键加工/切削/精滚 1.6~0.8 88齿轮及花键加工/切削/精插 1.6~0.8 89齿轮及花键加工/切削/精刨 3.2~0.8 90齿轮及花键加工/切削/拉 3.2~1.6 91齿轮及花键加工/切削/剃0.8~0.2 92齿轮及花键加工/切削/磨0.8~0.1 93齿轮及花键加工/切削/研0.4~0.2 94齿轮及花键加工/滚轧/热轧0.8~0.4 95齿轮及花键加工/滚轧/冷轧0.2~0.196刮(粗) 3.2~0.897刮(精)0.4~0.0598滚压加工0.4~0.0599钳工锉削12.5~0.8100砂轮清洗50~6.3由于机械加工表面质量对机器零件的使用性能如耐磨性、接触刚度、疲劳强度、配合性质、抗腐蚀性能以及精度的稳定性能有很大的影响,因此对机器零件的重要表面应提出一定的表面质量要求。

精密加工技术

精密加工技术

b.混粉加工方法
在放电加工液内混入粉末添加剂 ,以高速获得光泽面的加工方法称 之为混粉加工。该方法主要应用于 复杂模具型腔,尤其是不便于进行 抛光作业的复杂曲面的精密加工。 可降低零件表面粗糙度值,省去手 工抛光工序,提高零件的使用性能 (如寿命、耐磨性、耐腐蚀性、脱 模性等)。混粉加工技术的发展, 使精密型腔模具镜面加工成为现实 。
真空热处理炉已广泛采用了计算机 控制,目前已发展到真空化学热处理 和真空气淬热处理,包括高压真空 气淬、高流率真空气淬和高压高流 率真空气淬技术等。另外,激光热 处理技术在国外已广泛用于航空、 航天、电子、仪表等领域,如各种 复杂表面件、微型构件、需局部强 化处理构件、微型电子器件、大规 模集成电路的生产和修补、精密光 学元件、精密测量元件等。
4.数控电火花加工新工艺的应用
a.标准化夹具
数控电火花加工为保证极高的重 复定位精度且不降低加工效率,采用 快速装夹的标准化夹具。标准化夹具 ,是一种快速精密定位的工艺方法, 它的使用大大减少了数控电火花加工 过程中的装夹定位时间,有效地提升 了企业的竞争力。目前有瑞士的 EROWA和瑞典的3R装置可实现快速精 密定位。
5、抛光 是利用机械、化学、电 化学的方法对工件表面进行的一种微 细加工,主要用来降低工件表面粗糙 度,常用的方法有:手工或机械抛光 、超声波抛光、化学抛光、电化学抛 光及电化学机械复合加工等。手工或 机械抛光加工后工件表面粗糙度 Ra≤0.05µm,可用于平面、柱面、曲 面及模具型腔的抛光加工。超声波抛 光加工精度 0.01~0.02µm,表面粗糙 度Ra0.1µm。化学抛光加工的表面粗糙 度一般为Ra≤0.2µm。电化学抛光可提 高到Ra0.1~0.08µm。
模糊控制技术是由计算机监测来 判定电火花加工间隙的状态,在保持 稳定电弧的范围内自动选择使加工效 率达到最高的加工条件;自动监控加

各种加工方法的加工精度

各种加工方法的加工精度

各种加工方法的加工精度一:车削车削中工件旋转,形成主切削运动;刀具沿平行旋转轴线运动时,就形成内、外园柱面;刀具沿与轴线相交的斜线运动,就形成锥面;仿形车床或数控车床上,可以控制刀具沿着一条曲线进给,则形成一特定的旋转曲面;采用成型车刀,横向进给时,也可加工出旋转曲面来;车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等;车削加工精度一般为IT8—IT7,表面粗糙度为—μm;精车时,可达IT6—IT5,粗糙度可达—μm;车削的生产率较高,切削过程比较平稳,刀具较简单;二:铣削主切削运动是刀具的旋转;卧铣时,平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的;立铣时,平面是由铣刀的端面刃形成的;提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度,因此生产率较高;但由于铣刀刀齿的切入、切出,形成冲击,切削过程容易产生振动,因而限制了表面质量的提高;这种冲击,也加剧了刀具的磨损和破损,往往导致硬质合金刀片的碎裂;在切离工件的一般时间内,可以得到一定冷却,因此散热条件较好;按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反,又分为顺铣和逆铣;顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同,工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在,因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动,使进给量突然增大,引起打刀;在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时,顺铣刀齿首先接触工件硬皮,加剧了铣刀的磨损;逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象;逆铣时,切削厚度从零开始逐渐增大,因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段,加速了刀具的磨损;同时,逆铣时,铣削力将工件上抬,易引起振动,这是逆铣的不利之处;铣削的加工精度一般可达IT8—IT7,表面粗糙度为—μm;普通铣削一般只能加工平面,用成形铣刀也可以加工出固定的曲面;数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动,铣出复杂曲面来,这时一般采用球头铣刀;数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件,具有特别重要的意义;三:刨削刨削时,刀具的往复直线运动为切削主运动;因此,刨削速度不可能太高,生产率较低;刨削比铣削平稳,其加工精度一般可达IT8—IT7,表面粗糙度为—μm,精刨平面度可达1000,表面粗糙度为—μm; 四:磨削磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工,其主运动是砂轮的旋转;砂轮的磨削过程实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应;磨削中,磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝,使切削作用变差,切削力变大;当切削力超过粘合剂强度时,圆钝的磨粒脱落,露出一层新的磨粒,形成砂轮的“自锐性”;但切屑和碎磨粒仍会将砂轮阻塞;因而,磨削一定时间后,需用金刚石车刀等对砂轮进行修整;磨削时,由于刀刃很多,所以加工时平稳、精度高;磨床是精加工机床,磨削精度可达IT6—IT4,表面粗糙度Ra可达—μm,甚至可达—μm;磨削的另一特点是可以对淬硬的金属材料进行加工;因此,往往作为最终加工工序;磨削时,产生热量大,需有充分的切削液进行冷却;按功能不同,磨削还可分为外园磨、内孔磨、平磨等;五:钻削与镗削在钻床上,用钻头旋转钻削孔,是孔加工的最常用方法;钻削的加工精度较低,一般只能达到IT10,表面粗糙度一般为—μm,在钻削后常常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工;扩孔采用扩孔钻,铰孔采用铰刀进行加工;铰削加工精度一般为IT9—IT6,表面粗糙度为—μm;扩孔、铰孔时,钻头、铰刀一般顺着原底孔的轴线,无法提高孔的位置精度;镗孔可以较正孔的位置;镗孔可在镗床上或车床上进行;在镗床上镗孔时,镗刀基本与车刀相同,不同之处是工件不动,镗刀在旋转;镗孔加工精度一般为IT9—IT7,表面粗糙度为—0.8mm;钻削加工镗床加工车床加工六:齿面加工齿轮齿面加工方法可分为两大类:成形法和展成法;成形法加工齿面所使用的机床一般为普通铣床,刀具为成形铣刀,需要两个简单成形运动:刀具的旋转运动和直线移动;展成法加工齿面的常用机床有滚齿机、插齿机等;七:复杂曲面加工三维曲面的切削加工,主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法见本节八;仿形铣必须有原型作为靠模;加工中球头仿形头,一直以一定压力接触原型曲面;仿形头的运动变换为电感量,加工放大控制铣床三个轴的运动,形成刀头沿曲面运动的轨迹;铣刀多采用与仿形头等半径的球头铣刀;数控技术的出现为曲面加工提供了更有效的方法;在数控铣床或加工中心上加工时,是通过球头铣刀逐点按坐标值加工而成;采用加工中心加工复杂曲面的优点是:加工中心上有刀库,配备几十把刀具;曲面的粗、精加工,可用不同刀具对凹曲面的不同曲率半径,也可选用适当的刀具;同时,可在一次安装中加工各种辅助表面,如孔、螺纹、槽等;这样充分保证了各表面的相对位置精度;八:特种加工特种加工方法是指区别于传统切削加工方法,利用化学、物理电、声、光、热、磁或电化学方法对工件材料进行加工的一系列加工方法的总称;这些加工方法包括:化学加工CHM、电化学加工ECM、电化学机械加工ECMM、电火花加工EDM、电接触加工RHM、超声波加工USM、激光束加工LBM、离子束加工IBM、电子束加工EBM、等离子体加工PAM、电液加工EHM、磨料流加工AFM、磨料喷射加工AJM、液体喷射加工HDM及各类复合加工等;分类原理原理示意特点应用范围电火花加工电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温熔蚀工件表面材料来实现加工的;电火花加工机床一般由脉冲电源、自动进给机构、机床本体及工作液循环过滤系统等部分组成;工件固定在机床工作台上;脉冲电源提供加工所需的能量,其两极分别接在工具电极与工件上;当工具电极与工件在进给机构的驱动下在工作液中相互靠近时,极间电压击穿间隙而产生火花放电,释放大量的热;工件表层吸收热量后达到很高的温度10000℃以上,其局部材料因熔化甚至气化而被蚀除下来,形成一个微小的凹坑;工作液循环过滤系统强迫清洁的工作液以一定的压力通过工具电极与工件之间的间隙,及时排除电蚀产物,并将电蚀产物从工作液中过滤出去;多次放电的结果,工件表面产生大量凹坑;工具电极在进给机构的驱动下不断下降,其轮廓形状便被“复印”到工件上工具电极材料尽管也会被蚀除,但其速度远小于工件材料; 用特殊形的电极工具加工相应工件的电火花成形加工机床————①加工硬、脆、韧、软和高熔点的导电材料;②加工半导体材料及非导电材料;③加工各种型孔、曲线孔和微小孔;④加工各种立体曲面型腔,如锻模、压铸模、塑料模的模膛;⑤用来进行切断、切割以及进行表面强化、刻写、打印铭牌和标记等;用线电极加工二维轮廓形状工件的电火花线切割机床电解加工电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工的一种方法;工件接直流电源正极,工具接负极,两极之间保持狭小间隙0.1mm~0.8mm;具有一定压力~的电解液从两极间的间隙中高速15m/s~60m/s流过;当工具阴极向工件不断进给时,在面对阴极的工件表面上,金属材料按阴极型面的形状不断溶解,电解产物被高速电解液带走,于是工具型面的形状就相应地“复印”在工件上; ————①工作电压小,工作电流大;②以简单的进给运动一次加工出形状复杂的型面或型腔;③可加工难加工材料;④生产率较高,约为电火花加工的5~10倍;⑤加工中无机械切削力或切削热,适于易变形或薄壁零件的加工;⑥平均加工公差可达±0.1mm左右;⑦附属设备多,占地面积大,造价高;⑧电解液既腐蚀机床,又容易污染环境; 电解加工主要用于加工型孔、型腔、复杂型面、小直径深孔、膛线以及进行去毛刺、刻印等;激光加工对工件的激光加工由激光加工机完成;激光加工机通常由激光器、电源、光学系统和机械系统等组成;激光器常用的有固体激光器和气体激光器把电能转变为光能,产生所需的激光束,经光学系统聚焦后,照射在工件上进行加工;工件固定在三坐标精密工作台上,由数控系统控制和驱动,完成加工所需的进给运动;①不需要加工工具;②激光束的功率密度很高,几乎对任何难加工的金属和非金属材料都可以加工;③激光加工是非接触加工,工件无受力变形;④激光打孔、切割的速度很高,加工部位周围的材料几乎不受切削热的影响,工件热变形很小;⑤激光切割的切缝窄,切割边缘质量好; 激光加工已广泛用于金刚石拉丝模、钟表宝石轴承、发散式气冷冲片的多孔蒙皮、发动机喷油咀、航空发动机叶片等的小孔加工以及多种金属材料和非金属材料的切割加工;超声波加工超声波加工是利用超声频16KHz~25KHz振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨料,由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法;超声发生器将工频交流电能转变为有一定功率输出的超声频电振荡,通过换能器将此超声频电振荡转变为超声机械振动,借助于振幅扩大棒把振动的位移幅值由0.005mm~0.01mm 放大到~0.15mm,驱动工具振动;工具端面在振动中冲击工作液中的悬浮磨粒,使其以很大的速度,不断地撞击、抛磨被加工表面,把加工区域的材料粉碎成很细的微粒后打击下来;虽然每次打击下来的材料很少,但由于打击的频率高,仍有一定的加工速度;由于工作液的循环流动,被打击下来的材料微粒被及时带走;随着工具的逐渐伸入,其形状便“复印”在工件上; ——————————————在加工难切削材料时,常将超声振动与其它加工方法配合进行复合加工,如超声车削、超声磨削、超声电解加工、超声线切割等;这些复合加工方法把两种甚至多种加工方法结合在一起,能起到取长补短的作用,使加工效率、加工精度及工件的表面质量显着提高;九:加工方法的选择选择加工方法主要考虑零件表面形状、尺寸精度和位置精度要求、表面粗糙度要求,以及现有机床、刀具等资源情况、生产批量、生产率和经济技术分析等因素;三.典型表面的加工路线一外圆表面的加工路线1.粗车→半精车→精车:应用最广,满足IT≥IT7,▽≥外圆可以加工2.粗车→半精车→粗磨→精磨:用于有淬火要求IT≥IT6,▽≥的黑色金属;3.粗车→半精车→精车→金刚石车:用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面;4.粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的基础上进一步精加工;目的为了减少粗糙度,提高尺寸精度,形状和位置精度;二孔的加工路线1.钻→粗拉→精拉:用于大批大量生产盘套类零件的内孔,单键孔和花键孔加工,加工质量稳定,生产效率高;2.钻→扩→铰→手铰:用于中小孔加工,扩孔前纠正位置精度,铰孔保证尺寸、形状精度和表面粗糙度;3.钻或粗镗→半精镗→精镗→浮动镗或金刚镗应用:1单件小批量生产中箱体孔隙加工;2位置精度要求很高的孔系加工;3直径比较大得孔ф80mm以上,毛坯上已有铸孔或锻孔;4有色金属有金刚镗来保证其尺寸,形状和位置精度以及表面粗糙度的要求4./钻粗镗粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨应用:淬硬零件加工或精度要求高的孔加工;说明:1孔最终加工精度很大程度上取决于操作者的水平;2特小孔加工采用特种加工方法;三平面的加工路线1.粗铣→半精铣→精铣→高速铣平面加工中常用,视被加工面精度和表面粗糙度技术要求,灵活安排工序;2./粗刨→半精刨→精刨→宽刀精刨、刮研或研磨应用广泛,生产率低,常用于窄长面的加工,最终工序安排也视加工表面的技术要求而定; 3.铣刨→半精铣刨→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂带磨、抛光加工表面淬火,最终工序视加工表面的技术要求而定;4.拉→精拉大批量生产有沟槽或台阶表面;5.车→半精车→精车→金刚石车有色金属零件的平面加工;零件表面粗糙度参数值的选择零件表面粗糙度参数的选择既要满足零件表面的功能要求,也要考虑到经济性;具体选择时可参照一些经过验证的实例;用类比法来确定;用类比法来确定;一般选择原则如下;1、在满足表面功能要求的情况下尽量选择较大的表面粗糙度参数值;2、同一零件上,工作表面的粗糙度参数值小于非工作表面的粗糙度参数值;3、摩擦表面比非摩擦表面的粗糙度参数值要小;滚动摩擦表面比滑动摩擦表面的粗糙度参数值要小;运动速度高,单位压力大的摩擦表面应比运动速度低,单位压力小的摩擦表面的粗糙度参数值要小;4、受循环载荷的表面及易引起应力集中的部分如圆角、沟槽,表面粗糙度参数值要小5、配合性质要求高的结合表面、配合间隙小的配合表面以及要求连接可靠、受重载的过盈配合表面等,都应取较小的粗糙度参数值;6、配合性质相同,零件尺寸愈小则表面粗糙度参数值愈小;同一精度等级,小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度参数值要小;通常尺寸公差、表面形状公差小时,表面粗糙度参数值也小;但表面粗糙度参数值和尺寸公差、表面形状公差之间并不存在确定的函数关系;如手轮、手柄的尺寸公差值较大,但表面粗糙度参数值却较小;一般情况下,它们之间有一定的对应关系;设表面形状公差值为T,尺寸公差值为IT,它们之间可参照以下对应关系:若T≈,则Ra≤;Rz≤T≈, 则Ra≤;Rz≤T≈, 则Ra≤;Rz≤T<, 则Ra≤;Rz≤。

表面粗糙度选择与机加工方法

表面粗糙度选择与机加工方法

答:经济加工方法为精磨、研磨、普通抛光。 61.表面粗糙度 Ra 为>0.01-0.08μm 时,经济加工方法为哪几种? 答:经济加工方法为超精磨、精抛光、镜面磨削。 62.表面粗糙度 Ra 为≤0.01μm 时,经济加工方法为哪几种? 答:经济加工方法为镜面磨削、超精研。 63.螺纹表面粗糙度参数数值 Ra 如何选择? 答:粗牙普通螺纹精度等级为 4 级时,Ra 为 0.4-0.8μm。
答:评定表面粗糙度参数数值大小的一条参考线称为基准线。基准线有两种:轮 廓最小二乘中线和轮廓算术平均中线。 9.什么称为轮廓最小二乘中线? 答:轮廓的最小二乘中线是在取样长度内,使轮廓上各点轮廓偏距的平方和为最 小的线。 10.什么称为轮廓算术平均中线? 答:轮廓的算术平均中线是在取样长度内,划分实际轮廓为上、下两部分,且使 上、下面积相等的线。
52.表面粗糙度 Ra 为 0.008μm 时,表面形状什么特征,如何应用? 答:表面形状特征为镜面,应用于量块工作表面,高精度测量仪器的测量面,光 学测量仪器中的 金属镜面等。 53.表面粗糙度 Ra 为>10-40μm 时,经济加工方法为哪几种? 答:经济加工方法为粗车、粗刨、粗铣、钻、毛锉、锯断。 54.表面粗糙度 Ra 为>5-10μm 时,经济加工方法为哪几种? 答:经济加工方法为车、刨、铣、镗、钻、粗铰。 55.表面粗糙度 Ra 为>2.5-5μm 时,经济加工方法为哪几种? 答:经济加工方法为车、刨、铣、镗、磨、拉、粗刮、滚压。 56.表面粗糙度 Ra 为>1.25-2.5μm 时,经济加工方法为哪几种? 答:经济加工方法为车、刨、铣、镗、磨、拉、刮、压、铣齿。 57.表面粗糙度 Ra 为>0.63-1.25μm 时,经济加工方法为哪几种? 答:经济加工方法为车、镗、磨、拉、刮、精铰、磨齿、滚压。 58.表面粗糙度 Ra 为>0.32-0.63μm 时,经济加工方法为哪几种? 答:经济加工方法为精铰、精镗、磨、刮、滚压。 59.表面粗糙度 Ra 为>0.16-0.32μm 时,经济加工方法为哪几种? 答:经济加工方法为精磨、珩磨、研磨、超精加工。 60.表面粗糙度 Ra 为>0.08-0.16μm 时,经济加工方法为哪几种?

粗糙度

粗糙度

零件表面经过加工后,看起来很光滑,经放大观察却凹凸不平。

表面精糙度,是指加工后的零件表面上具有的较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征,一般是由所采取的加工方法和(或)其他因素形成的。

零件表面的功用不同,所需的表面粗糙度参数值也不一样。

零件图上要标注表面粗糙度代(符)号,用以说明该表面完工后须达到的表面特性。

表面粗糙度高度参数有3种:1.轮廓算术平均偏差Ra在取样长度内,沿测量方向(Y方向)的轮廓线上的点与基准线之间距离绝对值的算术平均值。

2.微观不平度十点高度Rz指在取样长度内5个最大轮廓峰高的平均值和5个最大轮廓谷深的平均值之和。

3.轮廓最大高度Ry在取样长度内,轮廓最高峰顶线和最低谷底线之间的距离。

目前,一般机械制造工业中主要选用Ra。

Ra值按下列公式计算: Ra=1/l ∫t0|Y(x)|dx或近似为Ra= 1/n ∑|Yi|。

式中,Y为轮廓线上的点到基准线(中线)之间的距离;ι为取样长度。

粗糙度多用于表征钢板,因为钢板涂覆前必须要有一定得粗糙度,否则油漆的咬合力不足,容易脱落。

编辑本段机械加工表面粗糙度机械加工表面质量,是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度,也叫粗糙度,以Ra\Rz\Ry三种代号加数字来表示,机械图纸中都会有相应的表面质量要求,一般是工件表面粗糙度Ra<0.8um的表面时称:镜面。

其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。

产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。

一般而言,重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高。

这是因为表面质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。

镜面——是金属切削加工的理想境界,是提高机械部件使用寿命的最有效手段。

镜面——是机械切削加工后,得到非常好粗糙度的传统代名词,能清晰倒影出物品影像的金属表面。

无论用何种金属加工方法加工,在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕,出现交错起伏的峰谷现象,粗加工后的表面用肉眼就能看到,精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。

加工方法的选择

加工方法的选择

1.平面加工的方法
在数控铣床上,加工平面主要采用面铣刀与立铣刀。

粗铣的尺寸精度和表面粗糙度一般可达IT11~ IT13,Ra6.3~25mm;精度的尺寸精度和表面粗糙度一般可达IT8~IT10,Ra1.6~6.3mm。

需要注意的是:当零件表面粗糙度要求较高时,应采用顺铣。

2.平面轮廓的加工方法
平面轮廓零件的表面多由直线和圆弧或各种曲线构成,通常采用三坐标数控铣床进行两轴半坐标加工。

3.固定斜角平面的加工方法
固定斜角平面是与水平面成一固定夹角的斜面,常用的加工方法如下:
1)当零件尺寸不大时,可用斜垫板垫平后加工。

如果机床主轴可以摆角,则可以摆成适当的定角,用不同的刀具来加
工。

4.变斜角面的加工方法
1)对曲面变化较小的变斜角面,可用四坐标系联动的数控铣床,并且采用立铣刀(但当零件斜角过大而超过机床主轴摆角范围时,可采用角度成型铣刀加以弥补)以插补方式摆角加工。

2)对曲面变化较大的变斜角面,用四坐标系联动加工则难以满足加工要求;所以最好用X.Y.Z.A.B.(或者C)的五坐标系联动数控机床以圆弧方式插补摆角加工。

3)当采用三坐标系数控铣床两坐标联动,可利用球头铣刀或者鼓形铣刀以直线或者圆弧插补方式进行分层铣削加工,加工后所留下的残余面积就交给钳工了。

5.曲面轮廓的加工方法
立体曲面的加工应根据曲面形状.刀具形状及精度要求,采用不同的铣削加工方法,如两轴半.三轴.四轴及五轴等坐标联动加工。

1)。

粗糙度与加工方法

粗糙度与加工方法

粗糙度与加工方法
粗糙度是指物体表面的不平整程度或粗糙程度。

粗糙度是指表面微观不规则部分和表面纹理的数量和高度。

粗糙度是表征表面质量的一个重要指标,它直接影响到物体的摩擦、磨损、光滑度等特性。

加工方法与粗糙度有密切关系,不同的加工方法会导致不同的表面粗糙度。

常见的加工方法包括机械加工、化学加工、热加工等。

1. 机械加工:机械加工包括铣削、车削、磨削、切削等方法。

通过机械刀具对工件表面进行切削、磨削等加工,可以达到较高的精度和表面质量,从而降低表面粗糙度。

2. 化学加工:化学加工包括酸洗、腐蚀、电镀等方法。

通过化学溶液对工件表面进行化学反应,可以修复、改善表面质量,从而降低表面粗糙度。

3. 热加工:热加工包括热处理、热压、热熔等方法。

通过高温处理或加热工艺,可以使工件表面产生熔融、流动等现象,进而改变表面形状和粗糙度。

总结起来,粗糙度与加工方法密切相关。

不同的加工方法会对工件表面产生不同的影响,从而使得表面粗糙度有所差异。

选择合适的加工方法可以达到所需的表面质量和粗糙度要求。

机加工表面粗糙度

机加工表面粗糙度

4.1 基本概念4.1.1 表面粗糙度的定义表面粗糙度(Surface roughness)是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性性它是一种微观几何形状误差,也称为微观不平度。

表面粗糙度应与形状误差(宏观几何形状误差)和表面波度区别开。

通常,波距小于1mm 的属于表面粗糙度,波距在1~10mm 的属于表面波度,波距大于10mm 的属于形状误差,如图4-1 所示。

4.1.2 表面粗糙度对机械零件使用性能的影响表面粗糙度的大小对零件的使用性能和使用寿命有很大影响。

1. 影响零件的耐磨性表面越粗糙,摩擦系数就越大,相对运动的表面磨损得越快。

然而,表面过于光滑,由于润滑油被挤出或分子间的吸附作用等原因,也会使摩擦阻力增大和加速磨损。

2. 影响配合性质的稳定性零件表面的粗糙度对各类配合均有较大的影响。

对于间隙配合,两个表面粗糙的零件在相对运动时会迅速磨损,造成间隙增大,影响配合性质;对于过盈配合,在装配时表面上微观凸峰极易被挤平,产生塑性变形,使装配后的实际有效过盈减小,降低联接强度;对于过渡配合,因多用压力及锤敲装配,表面粗糙度也会使配合变松。

3. 影响疲劳强度承受交变载荷作用的零件的失效多数是由于表面产生疲劳裂纹造成的。

疲劳裂纹主要是由于表面微观峰谷的波谷所造成的应力集中引起的。

零件表面越粗糙,波谷越深,应力集中就越严重。

因此,表面粗糙度影响零件的抗疲劳强度。

4. 影响抗腐蚀性粗糙表面的微观凹谷处易存积腐蚀性物质,久而久之,这些腐蚀性物质就会渗入到金属内层,造成表面锈蚀。

此外,表面粗糙度对接触刚度、密封性、产品外观、表面光学性能、导电导热性能以及表面结合的胶合强度等都有很大影响。

所以,在设计零件的几何参数精度时,必须对其提出合理的表面粗糙度要求,以保证机械零件的使用性能。

/hhxing/book/version2/f42.htm4.3 表面粗糙度的选用4.3.1 评定参数的选用1. 幅度参数的选用幅度参数是标准规定的基本参数,可以独立选用。

不同的加工方法可能达到的尺寸精度及表面粗糙度

不同的加工方法可能达到的尺寸精度及表面粗糙度

2.基本尺寸小于或等于 1mm 时无 IT14 至 IT18。
0.4~0.2
6.3~0.4
0.05~0.01 0.8~0.2 3.2~0.4 6.3~0.05 0.4~0.2 0.8~0.4 0.8~0.05 0.8~0.4 0.4~0.2 0.4~0.2 0.2~0.1
机械切削加工尺寸未注公差(單位:mm)
公称尺寸
f-精密级
0.5~3
±0.05
>3 ~6
±0.05
50~12.5 25~6.3 50~12.5 6.3~3.2 3.2~1.6 0.8~0.4 25~12.5 6.3~3.2 1.6~0.8 0.8~0.2 12.5~25 6.3~1.6 1.6~0.8 0.8~0.4 0.8~0.1 50~0.8 50~12.5
IT8~IT7 IT10~IT8 IT9~IT8
切削加工:粗加工:IT13~IT11 Ra:50~12.5 ; 半精加工:IT10~IT8 Ra:6.3~1.6 ; 精加工:IT7~IT5 Ra:0.8~0.2 ; 精密加工:IT5 以下 Ra:0.1~0.025 ; 超精加工:IT3 以下 Ra:0.025 以下的最光面.
1.粗糙面(如 Ra:50、25、12.5)的粗加工公差等级:T13~IT11,如粗车、粗铣、粗刨、 粗镗、毛锉、锯断、钻孔、倒角等,适用于没有配合要求的自由面; 2.半光面(如 Ra:6.3、3.2、1.6)的半精加工公差等级:IT10~IT8,如半精车、半精铣、半精镗、 粗磨、扩孔等,适用于接触面、不甚精确定心的配合面; 3.光面(如 Ra:0.8、0.4、0.2)的精加工公差等级:IT7~IT5,如精车、精拉、精铰、精铣、 精磨、座标磨、研磨、抛光等,适用于要求精确定心的重要配合面; 4.最光面(如 Ra:0.1、0.05、0.02)的超精加工公差等级:IT5 以下,如研磨、珩磨、超精磨、抛光、 镜面磨等,适用于高精度、高速运动的零部件的配合表、较重要的装饰面,如镜面模仁等;

表面粗糙度的评定参数及其数值的选用

表面粗糙度的评定参数及其数值的选用

0.8
1.6
滑动轴承表面
公差 等级
表面
Ra

0.4~0.8
IT6至IT9

0.8~1.6
IT10至 IT12
流体 润滑

0.8~3.2

1.6~3.2

0.1~0.4

0.2~0.8
5.4表面粗糙度符号、 代号及其标注
一、表面粗糙度符号、代号
1、表面粗糙度基本符号 任意加工方法获得表面 用去除材料方法获得表面 用不去除材料的方法获得的表面
f
Rz3.2 max Rz1.6 min
用去除材料的方法获得的表面粗糙度,Rz
的最大值为3.2μm,最小值为1.6μm
⑵、其他各项规定的标注
①、取样长度的标注(l 按国标选取,见表 5-1)。
1.
6.
6 2.5
3
取样长度的标注
其他各项规定的标注.1
②、附加参数Sm、S、tp的标注
a
Sm0.05
a)
5.3 表面精度设计
表面粗糙度的评定参数 及其数值的选用
一、评定参数的选择
1、高度评定参数的选用 ⑴、无特殊要求,一般选用高度参数。 当Ra为0.025~6.3μm、Rz为0.1~25μm,优
先选用Ra。 ⑵ห้องสมุดไป่ตู้特殊:Ra> 6. 3μm 或Ra <0.025 μm
选Rz;软材料选Rz;小平面选Ry。
0.05 0.8 12.5
0.1 1.6
表面粗糙度的参数值.1
表5-3 微观不平度十点高度Rz和轮廓不平度最 大高度Ry的数值μm
0.025 0.4 6.3 100 1600 0.05 0.8 12.5 200 Rz、 Ry 0.1 1.6 25 400 0.2 3.2 50 800

各种加工方法的经济精度和表面粗糙度

各种加工方法的经济精度和表面粗糙度

各种加工方法能够达到的尺寸的经济精度表1 孔加工的经济精度表2圆锥形孔加工的经济精度表3圆柱形深孔加工的经济精度6mm7mm91<1m2端铣刀铣削的加工精度在相同的条件下大体上比圆柱铣刀铣削高一级。

3细铣仅用于端铣刀铣削。

11各种加工方法能够达到的形状的经济精度2315各种加工方法所能够达到的相互位置的经济精度表19同轴度的经济精度表20 轴心线相互平行的孔的位置经济精度注:对于钻、卧镗及组合机床的镗孔偏差同样适用于铰孔。

表21轴心线相互垂直的孔的位置经济精度各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度表22 各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度各类型面的加工方案及经济精度表23外圆表面加工方案标准公差及形位公差附表1标准公差值1mm IT14IT1813 22-2-21 16:331 《金属机械加工工艺人员手册》修订本上海科学技术出版社1981年2 《机械制造工艺学》顾崇衔等编著陕西科学技术出版社1982年3 《航空机械设计手册》第三机械工业部612所编1979年4 《机械制造工艺学课程设计简明手册》华中工学院机械制造工艺教研室编1981年5 《机械工程手册》第46篇机械工业出版社1981年6 《圆柱齿轮加工》上海科学技术出版社1979年切削用量切削用量的选择原则正确地选择切削用量,对提高切削效率,保证必要的刀具耐用度和经济性,保证加工质量,具有重要的作用。

1粗加工切削用量的选择原则:粗加工时加工精度与表面求不高,毛坯余量较大。

因此,选择粗加工的切削用量时,要尽可能保证较高的单位时间金属切除量(金属切除率)和必要的刀具耐用度,以提高生产效率和降低加工成本。

金属切除率可以用下式计算:Z k vfa X1000式中Zw——单位时间内的金属切除量(mm3/s);v --- 切削速度(m/s);f --- 进给量(mm/r);a p -------- 切削深度(mm)。

提高切削速度、增大进给量和切削深度,都能提高金属切除率。

加工工艺1-4粗糙度

加工工艺1-4粗糙度
螺纹的旋合长度分为短、中、长三组,分别 用代号S、N、L表示。
普通螺纹的完整标记由螺纹代号、螺纹公差 带代号和螺纹旋合长度代号三部分组成。
普通螺纹的标记示例如下: M 10×1左 — 7H — L
旋合长度(中等长旋合长度不注) 内螺纹中径和顶径公差带(相同) 旋向(右旋螺纹不注) 公称直径(大径)×螺距(粗牙螺距不注) 螺纹类型代号(M为普通螺纹)
料的方法获得的表面。 表示用不去除材料获得的表面。如锻
造、铸造等或要求保持上道工序的状况。
表面粗糙度的标注
⑵周围有关的标注
a
e
d
b C(f)
a -- 高度参数允许值(µm) b – 加工方法、表面处理 c – 取样长度(不按国标时) d – 加工纹理方向符号 e – 加工余量(mm) f -- 间距参数值(mm)或
见表12-33 P59(以下请记住) Ra值 6.3:机械加工非配合面。 3.2:基本加工方法可达的经济值。 1.6:次要配合中的一般配合面。 0.8:配合面常用值,广泛应用。 0.4:重要工作表面。 0.2:重要零件的重要表面,如发动机
曲轴表面…
七、加工方法与表面粗糙度值
粗糙度 Ra 加工方法 ≥25 铸、锻、气割 12.5 钻 6.3 铣、刨 3.2 车削 1.6 精车
五个要素组成, L (= P)
图中所示的螺纹为
单线右旋梯形螺图纹1- 5。3 组成 螺纹的 五个 要素
螺纹公差结构是由公差带和旋合长度两个要 素构成。
普通螺纹的中径和顶径公差等级常用的为4、 5、6、7、8、9级。
内螺纹的基本偏差仅规定有G、H两个位置 (位于零线以上),外螺纹的基本偏差规定有 e、f、g、h四个位置(位于零线以下)。
y

内孔表面常用加工方法和加工方案

内孔表面常用加工方法和加工方案

内孔表面常用加工方法和加工方案菏泽技师学院樊翠梅内孔表面加工方法较多,常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。

一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。

钻孔属粗加工,可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11,表面粗糙度值为Ra50~12.5μm.由于麻花钻长度较长,钻芯直径小而刚性差,又有横刃的影响,故钻孔有以下工艺特点:钻头容易偏斜。

由于横刃的影响定心不准,切入时钻头容易引偏;且钻头的刚性和导向作用较差,切削时钻头容易弯曲。

在钻床上钻孔时,如图7-2a所示,容易引起孔的轴线偏移和不直,但孔径无显著变化;在车床上钻孔时,如图7-2b 所示,容易引起孔径的变化,但孔的轴线仍然是直的。

因此,在钻孔前应先加工端面,并用钻头或中心钻预钻一个锥坑,如图7-3所示,以便钻头定心。

钻小孔和深孔时,为了避免孔的轴线偏移和二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工,以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。

扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10,表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm,属于孔的半精加工方法,常作铰削前的预加工,也可作为精度不高的孔的终加工。

扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点:1.刚性较好。

由于扩孔的背吃刀量小,切屑少,扩孔钻的容屑槽浅而窄,钻芯直径较大,增加了扩孔钻工作部分的刚性。

2.导向性好。

扩孔钻有3~4个刀齿,刀具周边的棱边数增多,导向作用相对增强.3.切屑条件较好。

扩孔钻无横刃参加切削,切削轻快,可采用较大的进给量,生产率较高;又因切屑少,排屑顺利,不易刮伤已加工表面。

因此扩孔与钻孔相比,加工精度高,表面粗糙度值较低,且可在一定程度上校正钻孔的轴线误差。

此外,适用于扩孔的机床与钻孔相同。

三、铰孔铰孔是在半精加工(扩孔或半精镗)的基础上对孔进行的一种精加工方法.铰孔的尺寸公差等级可达IT9~IT6,表面粗糙度值可达Ra3.2~0.2μm。

铰削的工艺特点:(1)铰孔的精度和表面粗糙度主要不取决于机床的精度,而取决于铰刀的精度、铰刀的安装方式、加工余量、切削用量和切削液等条件。

表面粗糙度选择原则及其机加工方法 (1)

表面粗糙度选择原则及其机加工方法 (1)

表面粗糙度选择很详细的37.表面粗糙度如何选择?答:表面粗糙度的选择既要满足零件表面的使用功能要求,又要考虑加工的经济性。

38.用类比法确定表面粗糙度时,对高度参数一般按哪些原则选择?答:同一零件上,工作表面的表面粗糙度值应小于非工作表面。

摩擦表面的表面粗糙度值应小于非摩擦表面;滚动摩擦表面的表面粗糙度值应小于滑动摩擦表面;运动速度高、单位压力大的表面粗糙度值应小。

受循环载荷的表面及易引起应力集中的部位(如圆角、沟槽)表面粗糙度值应选得小些。

配合性质要求高的结合表面,配合间隙小的配合表面以及要求连接可靠,受重载的过盈配合表面等都应取较小的表面粗糙度值。

配合性质相同,零件尺寸越小,其表面粗糙度值应越小。

同一精度等级,小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。

对于配合表面,其尺寸公差、形状公差、表面粗糙度应当协凋,一般情况下有一定的对应关系。

39.表面粗糙度Ra为50-100μm时,表面形状什么特征,如何应用?答:表面形状特征为明显可见刀痕,应用于粗造的加工面,一般很少采用。

铸、锻、气割毛坯可达此要求。

40.表面粗糙度Ra为25μm时,表面形状什么特征,如何应用?答:表面形状特征为可见刀痕,应用于粗造的加工面,一般很少采用。

铸、锻、气割毛坯可达此要求。

41.表面粗糙度Ra为12.5μm时,表面形状什么特征,如何应用?答:表面形状特征为微见刀痕, 应用于粗加工表面比较精确的一级,应用范围较广,如轴端面、倒角、螺钉孔和铆钉孔的表面、垫圈的接触面等。

42.表面粗糙度Ra为6.3μm时,表面形状什么特征,如何应用?答:表面形状特征为可见加工痕迹,应用于半粗加工面,支架、箱体、离合器、皮带轮侧面、凸轮侧面等非接触的自由表面,与螺栓头和铆钉头相接触的表面,所有轴和孔的退刀槽,一般遮板的结合面等。

43.表面粗糙度Ra为3.2μm时,表面形状什么特征,如何应用?答:表面形状特征为微见加工痕迹,应用于半精加工面,箱体、支架、盖面、套筒等和其他零件连接而没有配合要求的表面,需要发蓝的表面,需要滚花的预先加工面,主轴非接触的全部外表面等。

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表面粗糙度选用
-----------------------------------------------------------
序号=1
Ra值不大于\μm=100
表面状况=明显可见的刀痕
加工方法=粗车、镗、刨、钻
应用举例=粗加工的表面,如粗车、粗刨、切断等表面,用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面,一般很少采用
-----------------------------------------------------------
序号=2
Ra值不大于\μm=25、50
表面状况=明显可见的刀痕
加工方法=粗车、镗、刨、钻
应用举例=粗加工后的表面,焊接前的焊缝、粗钻孔壁等
-----------------------------------------------------------
序号=3
Ra值不大于\μm=12.5
表面状况=可见刀痕
加工方法=粗车、刨、铣、钻
应用举例=一般非结合表面,如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面,减重孔眼表面
-----------------------------------------------------------
序号=4
Ra值不大于\μm=6.3
表面状况=可见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿
应用举例=不重要零件的配合表面,如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面,紧固件通孔的表面,内、外花键的非定心表面,不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等
-----------------------------------------------------------
序号=5
Ra值不大于\μm=3.2
表面状况=微见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、刮1~2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿
应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面,如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间,键和键槽的工作表面。

不重要的紧固螺纹的表面。

需要滚花或氧化处理的表面
-----------------------------------------------------------
序号=6
Ra值不大于\μm=1.6
表面状况=看不清加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1~2点/cm^2铣齿
应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔,普通精度齿轮的齿面,定位销孔,V型带轮的表面,外径定心的内花键外径,轴承盖的定中心凸肩表面
-----------------------------------------------------------
序号=7
Ra值不大于\μm=0.8
表面状况=可辨加工痕迹的方向
加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3~10点/cm^2、滚压
应用举例=要求保证定心及配合特性的表面,如锥销与圆柱销的表面,与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔,中速转动的轴径,
直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔,内、外花键的定心内径,外花键键侧及定心外径,过盈配合IT7级的孔(H7),间隙配合IT8~IT9级的孔(H8,H9),磨削的齿轮表面等
-----------------------------------------------------------
序号=8
Ra值不大于\μm=0.4
表面状况=微辨加工痕迹的方向
加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3~10点/cm^2、滚压
应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面,IT7级的轴、孔配合表面,精度较高的齿轮表面,受变应力作用的重要零件,与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面,尺寸大于120mm的IT13~IT16级孔和轴用量规的测量表面
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序号=9
Ra值不大于\μm=0.2
表面状况=不可辨加工痕迹的方向
加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工
应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。

保证零件的疲劳强度、防腐性和耐久性,并在工作时不破坏配合性质的表面,如轴径表面、要求气密的表面和支承表面,圆锥定心表面等。

IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的表面,与G级滚动轴承配合的轴径表面,尺寸大于315mm的IT7~IT9级级孔和轴用量规级尺寸大于120~315mm的IT10~IT12级孔和轴用量规的测量表面等
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序号=10
Ra值不大于\μm=0.1
表面状况=暗光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。

保证精确定心的锥体表面。

液压传动用的孔表面。

汽缸套的内表面,活塞销的外表面,仪器导轨面,阀的工作面。

尺寸小于120mm的IT10~IT12级孔和轴用量规测量面等.
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序号=11
Ra值不大于\μm=0.05
表面状况=亮光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=保证高度气密性的接合表面,如活塞、柱塞和汽缸内表面,摩擦离合器的摩擦表
面。

对同轴度有精确要求的孔和轴。

滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作表面
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序号=12
Ra值不大于\μm=0.025
表面状况=镜面光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面,中等精度仪器零件配合表面,尺寸大于120mm的IT6级孔用量规、小于120mm 的IT7~IT9级轴用和孔用量规测量表面
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序号=13
Ra值不大于\μm=0.012
表面状况=雾状镜面
加工方法=超级加工
应用举例=仪器的测量表面和配合表面,尺寸超过100mm的块规工作面
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序号=14
Ra值不大于\μm=0.0063
表面状况=雾状表面
加工方法=超级加工
应用举例=块规的工作表面,高精度测量仪器的测量面,高精度仪器摩擦机构的支承表面。

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