转炉炼钢的过程

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炼钢工艺流程简介

这是火焰切割的场景。
★铸坯的输送
经切割的铸坯利用辊道输送至冷床。这是铸坯在运输辊道上的场景。
★铸坯的收集（冷床，推钢）
连铸坯通过步进式翻转冷床冷却，然后由推钢机收集。这就是步进式冷床场景。
★铸坯堆垛
用夹钳将铸坯从冷床上吊至指定的堆放场地码放成垛，等待外运。
这就是成品铸坯垛场景。
★铸坯外运
★测温取样
每炉钢出钢前必须符合工艺规定的温度和化学成分的要求，因此冶炼到一定阶段需要倒炉进行测温取样。温度在现场大屏幕和主控室计算机上均有显示，试样则需送到炉前化验室经直读光谱仪分析再报出结果。
这就是炉前工正在测温取样的场景。
★转炉出钢
出钢过程中要实现的目标是脱氧、脱碳、脱硫、合金化，为此要向钢包中加入铁合金、脱氧剂、脱硫剂、覆盖剂等。为了实现无渣或少渣出钢还得投抛挡渣球。
★向混铁炉兑入铁水
混铁炉是一种贮存铁水的容器，通过多包铁水混兑可以均匀铁水温度和成分，为转炉冶炼创造更好的原料条件。此外由于混铁炉容量较大，它还是调节高炉和转炉生产节奏的缓冲器。
这就是向混铁炉兑入铁水的场景。
★混铁炉出铁
根据转炉生ห้องสมุดไป่ตู้的需要，混铁炉随时可提供一定量的铁水。这是混铁炉出铁的场景。出铁量通过铁水车上的电子秤称量并在大屏幕上显示。
电弧炉炼钢是除转炉炼钢以外最主要的炼钢方法，与转炉炼钢相比主要区别在于使用的原料不一样：转炉主原料是铁水，有足够的热源，故只要吹氧就可以了；而电炉则不同，其主要原料是废钢，必须输入足够的能量才能将其熔化，而电弧加热是很成熟的工业化大生产加热方法，故电弧炉就自然成为以废钢为主原料的炼钢工艺所选择的炉型了。除此而外现代化超高功率电炉炼钢与转炉炼钢有许多相似之处，如吹氧氧化、挡渣出钢、炉外精炼、连铸等二者无大差别。另外，很多有电炉的厂也建高炉，采取向电炉加入一定量铁水（一般为30%左右）代替废钢，这就是电炉工艺与转炉更拉近一步。

转炉工艺流程

转炉工艺流程转炉工艺流程是一种重要的冶炼方法，主要用于炼钢过程中。

它可以通过高温和氧化剂将生铁中的杂质去除，得到高纯度的钢材。

下面将介绍转炉工艺流程的主要步骤和流程。

首先，将生铁和废钢等原料加入转炉中。

生铁是从高炉中得到的，含有较多的杂质。

废钢则是来自于废弃的钢铁制品，通过再生利用可以减少资源浪费。

接下来，将炉膛中的空气预热并压缩成雾状，形成高压氧枪。

高压氧枪将高速喷射的氧气和炉膛中的原料充分混合，并在高温下进行氧化反应。

这个步骤被称为“吹炼”，它的作用是将生铁中的杂质氧化并去除。

在吹炼过程中，氧化反应会产生大量的热量，使炉温急剧上升。

为了控制温度，需要加入适量的废钢和石灰石等冷却剂。

这些冷却剂可以吸收部分热量，同时还可以用于与杂质反应生成渣。

当炉温升至一定程度后，会进行凿渣操作。

凿渣是将转炉中的渣从炉膛底部排出的过程。

渣中含有大量的杂质，需要及时清理，以保证后续冶炼的顺利进行。

在凿渣之后，转炉中的钢水与冷却剂继续进行反应。

这时的炉温已经下降，反应速率较慢。

冷却剂会吸热，将剩余的热量带走。

同时，继续吹入氧气，使冷却剂氧化并与杂质很好地结合，形成不溶于钢水的浮渣。

这个过程被称为“吹碱”，它能进一步净化钢水，并使其达到所需的成分要求。

最后，将净化后的钢水倾注出炉。

倾钢是将钢水从转炉中倾出的过程。

为了保证钢水的流动性，可以在转炉背部设置倾钢孔，通过倾钢孔将钢水导入倾钢罐中。

倾钢过程需要控制倾出速度和流量，以保证钢水的质量和稳定性。

总结起来，转炉工艺流程包括原料加入、吹炼、凿渣、吹碱和倾钢等主要步骤。

通过这些步骤，可以将生铁中的杂质氧化并去除，从而得到高纯度的钢材。

转炉工艺流程在炼钢过程中起到了重要的作用，提高了钢材的质量和效率。

转炉炼钢生产工艺流程

转炉炼钢生产工艺流程
嘿，咱今儿就来说说转炉炼钢生产工艺流程这档子事儿。

你想啊，那转炉就像个大熔炉，各种原材料就像一群小伙伴，欢欢喜喜地聚到一块儿。

先把铁水倒进去，这铁水就好比是这场炼钢大戏的主角呀。

然后呢，再加上其他的配角，像废钢啦、造渣材料啦等等。

这时候啊，就开始热闹起来啦！氧气喷枪呼呼地喷着氧气，就像给这个大熔炉加了一把火，让里面的反应热热闹闹地进行着。

这不就跟咱做饭似的，火大了才能把菜炒熟炒香嘛。

在这个过程中，会产生好多神奇的变化呢。

炉渣就像个保护罩，保护着里面的钢水不受外界干扰。

而钢水呢，在这一系列的操作下，逐渐变得纯净、坚韧。

转炉炼钢可不是一蹴而就的呀，得慢慢来，仔细着。

就好像培育一朵花，得精心呵护，给它合适的温度、养分，才能让它绽放出最美的花朵。

炼钢也是一样，每一个环节都不能马虎。

你说要是哪个环节出了岔子，那不就像做蛋糕没放糖一样，味道全变啦？所以啊，那些炼钢的师傅们可都得瞪大了眼睛，时刻关注着这大熔炉里的情况。

等炼钢完成了，那钢水就变成了我们需要的钢材啦。

这些钢材可以用来造房子、造汽车、造各种各样的东西，用处可大了去啦！
你想想，要是没有这转炉炼钢的工艺，我们的生活得少了多少便利呀。

没有坚固的钢材，那些高楼大厦怎么能建得起来呢？没有高质量的钢材，那些汽车怎么能跑得又快又稳呢？
所以说啊，转炉炼钢生产工艺流程可真是个了不起的东西。

它就像一个神奇的魔法，把那些普通的原材料变成了对我们生活有着巨大作用的宝贝。

咱可得好好珍惜这个工艺，让它为我们的生活带来更多的美好和便利呀！这就是转炉炼钢，是不是很有意思呢？。

转炉冶炼过程概述

转炉冶炼过程概述【本章学习要点】本章学习转炉炼钢的装⼊制度、供氧制度、造渣制度、温度制度及其操作，终点控制及出钢，脱氧及合⾦化，转炉吹损与喷溅，顶底复合吹炼，转炉操作事故及处理。

第⼀节转炉冶炼过程概述氧⽓顶吹转炉炼钢过程，主要是降碳、升温、脱磷、脱硫以及脱氧和合⾦化等⾼温物理化学反应的过程，其⼯艺操作则是控制装料、供氧、造渣、温度及加⼊合⾦材料等，以获得所要求的钢液，并浇成合格钢锭或铸坯。

从装料起到出完钢、倒完渣为⽌，转炉⼀炉钢的冶炼过程包括装料、吹炼、脱氧出钢、溅渣护炉、倒渣等⼏个阶段。

⼀炉钢的吹氧时间通常为l2～18min ，冶炼周期(相邻两炉之间的间隔时间，即从装料开始到装料开始或者从出钢毕到出钢毕)通常为30～40min。

表10—1为氧⽓顶吹转炉⽣产⼀炉钢的操作过程，图10—1为转炉吹炼⼀炉钢过程中⾦属和炉渣成分的变化。

吹炼的前l／3—1／4时间，硅、锰迅速氧化到很低的含量。

在碱性操作时，硅氧化较彻底，锰在吹炼后期有回升现象；当硅、锰氧化的同时，碳也被氧化。

当硅、锰氧化基本结束后，随着熔池温度升⾼，碳的氧化速度迅速提⾼。

碳含量<0.15％以后，脱碳速度⼜趋下降。

在开吹后不久，随着硅的降低，磷被⼤量氧化，但在吹炼中后期磷下降速度趋缓慢，甚⾄有回升现象。

硫在开吹后下降不明显，吹炼后期去除速度加快。

熔渣成分与钢中元素氧化、成渣情况有关。

渣中CaO含量、碱度随冶炼时间延长逐渐提⾼，中期提⾼速度稍慢些；渣中氧化铁含量前后期较⾼，中期随脱碳速度提⾼⽽降低；渣中Si02，Mn0，P205含量取决于钢中Si，Mn，P氧化的数量和熔渣中其他组分含量的变化。

在吹炼过程中⾦属熔池升温⼤致分三阶段：第⼀阶段升温速度很快，第⼆阶段升温速度趋缓慢，第三阶段升温速度⼜加快。

熔池中熔渣温度⽐⾦属温度约⾼20-1000C。

根据熔体成分和温度的变化，吹炼可分为三期：硅锰氧化期(吹炼前期)、碳氧化期(吹炼中期)、碳氧化末期(吹炼末期)。

转炉炼钢工艺流程

转炉炼钢工艺流程这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。

把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。

在氧化的过程中放出大量的热量（含1％的硅可使生铁的温度升高200摄氏度）,可使炉内达到足够高的温度。

因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。

转炉炼钢是在转炉里进行.转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。

开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。

这时液态生铁表面剧烈的反应,使铁、硅、锰氧化（FeO，SiO2 ，MnO,）生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。

几分钟后,当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热)使钢液剧烈沸腾。

炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。

最后,磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁.磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙,一起成为炉渣。

当磷与硫逐渐减少,火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。

这时应立即停止鼓风,并把转炉转到水平位置,把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧.整个过程只需15分钟左右.如果空气是从炉低吹入,那就是低吹转炉.随着制氧技术的发展,现在已普遍使用氧气顶吹转炉(也有侧吹转炉）。

这种转炉吹如的是高压工业纯氧,反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。

转炉一炉钢的基本冶炼过程。

顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成:(1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理;（2）倾炉，加废钢、兑铁水,摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3~5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大,亮度随之提高;同时渣料熔化，噪声减弱）；(4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min 后火焰微弱,停吹）；（5）倒炉，测温、取样,并确定补吹时间或出钢；（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中)进行脱氧合金化.上炉钢出完钢后,倒净炉渣,堵出钢口，兑铁水和加废钢,降枪供氧，开始吹炼。

炼钢工艺流程简介

炼钢工艺流程简介炼钢厂目前共有大小转炉11座，其中炼钢一厂8座，分别为40吨转炉4座，80吨转炉1座，100吨转炉3座；炼钢二厂150 吨转炉3座。

炼钢系统的主要工艺流程为：转炉兑铁——冶炼——出钢——钢包吹氩——LF精炼炉——方坯连铸工艺。

•铁水供应转炉炼钢所需铁水用钢包或鱼雷罐由炼铁厂运往炼钢厂。

高炉运来的铁水除一部分兑入混铁炉贮存外，其余铁水经倒包调整和称量作业，保证入炉铁水控制在所需的范围。

需要进行脱硫处理的铁水，由天车运往脱硫站进行脱硫处理，不需处理的铁水，直接兑入转炉。

转炉兑铁铁水是转炉炼钢最主要的金属料，一般占转炉金属料70％以上。

铁水的成分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好的技术经济指标都十分重要。

•废钢供应在炼钢厂设有废钢库，外来的废钢由汽车运到废钢库存放。

废钢铁通过磁盘吊车按不同配比和装料顺序装入废钢料槽，由天车加入转炉。

转炉加冷料转炉炼钢时，由于热量富裕，可以加入多达30％的废钢，作为调整吹炼温度的冷却剂。

采用废钢冷却，可以降低铁水量、造渣材料和氧气的消耗，而且比用铁矿石冷却的效果稳定，喷溅少。

•散状原料供应(石灰、铁皮球、镁球等)1、100吨转炉炼钢散状原料上料系统选用皮带上料工艺。

散状原料通过汽车运到地下受料仓，由垂直皮带运送到42m平台，再由水平皮带运输机和布料小车装入相应的料仓。

转炉加料画面2、加料系统布置在转炉的上方，每座转炉有一套炉顶料仓，每套有10个炉顶料仓，分别为调渣剂、脱硫剂、石灰、铁皮球、镁球、萤石、包渣料仓等。

料仓中的散状料分别通过振动给料器→称量斗→汇总斗→下料溜管，加入转炉。

•铁合金供应100吨转炉设有一组铁合金料仓，由10个铁合金料仓组成.，为3座转炉供应合金料。

铁合金是脱氧及合金化材料。

用于钢液脱氧的铁合金叫做脱氧剂；用于调整钢液成分的铁合金叫做合金剂。

炼钢常用的铁合金有：硅铁、锰铁、钒铁、钼铁、硅钙合金等。

•转炉冶炼炼钢是通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。

转炉炼钢工艺简介

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萤石作用及要求
• 作用
造渣加入萤石可以加速石灰的溶解，萤石的助熔作用是在很短的时间内能够改善炉渣的流动性，但过多的萤石用量，会加剧炉衬的损坏，并污染环境。
• 质量要求 • CaF2≥75%， SiO2≤23%，S≤0.20%， P≤0.08%，H2O≤3.0% • 粒度：5-60mm
渣量=（石灰+镁球或熟白）×（2-3）
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铁水成分及温度影响
• Mn的影响 • 锰是弱发热元素，铁水中Mn氧化后形成的(MnO)可促进石灰溶解，加快成渣；减少氧枪粘钢，终点钢中余锰高，能够减少合金用量，利于提高金属收得率；锰在降低钢水硫含量和硫的危害方面起到有利作用。 Mn/Si的比值为0.8～1.00时对转炉的冶炼操作控制最为有利。当前使用较多的为低锰铁水，一般铁水中 [Mn]=0.20％～0.40％。
6.设备少，投资节省。
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炉顶料仓振动给料器电子称带式运输机密封料仓传动机构实心轴
汽包氧枪风机不回收时放空回收煤气进入煤气柜
烟道
文氏管脱水器
溜槽
洗涤塔
沉淀池
电动机渣罐转炉吸滤池
水封逆止阀送往高炉利用
支架Hale Waihona Puke 氧气顶吹转炉工艺流程示意图
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二、转炉炼钢用主要原材料
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2.1装料制度：废钢量的确定
• 热量来源于：
• 转炉炼钢不需要外来热源；
铁水物理热及元素氧化化学热。铁水及废钢的合理配比须根据炉子的热平衡计算确定。 • 硅的作用优点：因发热量大，增大废钢加入量，一般铁水中Si增加0.1%，废钢比增大1%。缺点：增大渣量，侵蚀炉衬一般控制在0.3－0.5％。

第5章转炉炼钢介绍

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5.3 转炉炼钢过程
（3）炉渣的作用

通过对炉渣成分、性能及数量的调整，可以控制金属中各元素的氧化和还原过程；向钢中输送氧以氧化各种杂质；吸收钢液中的非金属夹杂物，并防止钢液吸气（ H、 N）。其它作用。
副作用：侵蚀炉衬；降低金属收得率。
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5.3 转炉炼钢过程
5.3.4 吹炼过程中元素的氧化规律
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5.3 转炉炼钢过程
当氧流与熔池面接触时，碳、硅、锰开始氧化，称为“点火”。点火后约几分钟，初渣形成并覆盖于熔池面。随着硅、锰、磷、碳的氧化，熔池温度升高，火焰亮度增加，炉渣起泡，并有小铁粒从炉口喷溅出来，此时应适当降低枪位。
吹炼中期脱碳反应激烈，渣中 (%FeO) 降低，致使炉渣熔点增高和粘度加大，并可能出现稠渣(“返干”)现象。此时应适当提高枪位，并可加入氧化铁皮 (或矿石)、可考虑加入萤石。但要防止“喷溅”。
转炉炉型
转炉炉型是指转炉内部自由空间的几何形状，由耐
火材料砌成。
筒球型
锥球型
截锥型
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5.2 转炉炼钢设备
转炉内衬
绝热层
永久层
填充层
工作层
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5.2 转炉炼钢设备
托圈和耳轴
托圈、耳轴是用以支撑炉体和传递倾动力矩的机构。转炉和托圈的全部载荷都通过耳轴经轴承座传递给地基。
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5.2 转炉炼钢设备
脱碳速度由大变小。这一时期称吹炼末期，又叫碳氧化后期。除碳外其他元素变化不大，主要进行终点操作。当 w[c]﹤0.3%-0.7%时，进入吹炼末期。
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5.3 转炉炼钢过程
5.3.1 转炉炼钢原料
金属料辅助材料

煤气转炉炼钢原理及工艺流程图

煤气转炉炼钢原理及工艺流程图下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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转炉炼钢各工序能耗指标

转炉炼钢各工序能耗指标转炉炼钢是一种常用的钢铁生产工艺，它通过高温下的冶炼过程将生铁转化为钢材。

在转炉炼钢的各个工序中，能耗是一个非常重要的指标，对于钢铁企业来说，降低能耗是提高生产效率和降低成本的关键。

1. 炉前准备：炉前准备是转炉炼钢的第一步，主要包括废钢的预处理和铁水的准备。

在这个过程中，能耗主要来自于废钢的破碎和预处理过程。

为了降低能耗，可以采用先进的废钢破碎设备和高效的废钢预处理技术，提高废钢的利用率，减少能耗的浪费。

2. 转炉冶炼：转炉冶炼是转炉炼钢的核心工序，通过高温冶炼将生铁转化为钢水。

在这个过程中，能耗主要来自于燃料的燃烧和氧气的供应。

为了降低能耗，可以采用高效的燃烧设备和节能技术，提高燃料的利用率和氧气的供应效率，减少能耗的消耗。

3. 炼钢渣处理：炼钢渣处理是转炉炼钢的一个重要环节，主要包括渣的脱渣和渣的利用。

在这个过程中，能耗主要来自于渣的脱渣过程和渣的利用过程。

为了降低能耗，可以采用高效的渣脱渣设备和渣利用技术，提高渣的回收利用率，减少能耗的浪费。

4. 钢水处理：钢水处理是转炉炼钢的最后一个工序，主要包括钢水的调温和净化。

在这个过程中，能耗主要来自于钢水的加热和净化过程。

为了降低能耗，可以采用高效的加热设备和净化技术，提高钢水的调温和净化效率，减少能耗的消耗。

转炉炼钢各工序的能耗指标对于钢铁企业来说是非常重要的。

通过采用先进的设备和技术，提高能源利用率和生产效率，钢铁企业可以降低能耗，提高生产效率，实现可持续发展。

同时，政府和行业协会也应加强对能耗指标的监管和评估，推动钢铁企业进行能耗管理和技术创新，促进钢铁行业的绿色发展。

转炉炼钢概述

转炉炼钢概述
转炉炼钢是钢铁冶炼中的一种重要方法，其主要原理是将铁矿石、废钢和铁合金等原料装入转炉中，在高温条件下加热，经过氧化、还原和脱硫等化学反应，使铁矿石中的杂质和冶炼剂被除去，从而生产出高质量的钢铁产品。

转炉通常采用直立的圆柱形炉体，可分为氧气顶吹转炉和底吹转炉两种。

氧气顶吹转炉是最常见的类型，通过顶部喷吹高纯度氧气进行冶炼反应，底吹转炉则是通过炉底喷吹空气或氧气。

转炉炼钢的过程一般分为连续和间歇两种方式。

在连续转炉炼钢中，炉座会连续地装入原料，炉体中的炼钢反应也是连续进行的，使得生产过程更加高效。

而在间歇转炉炼钢中，每次只装入一定量的原料，经过一次炼钢反应后，需要停炉取钢，然后再重新装载原料进行下一次冶炼。

转炉炼钢具有生产规模大、生产效率高、钢种可调性强、产品质量稳定等优点。

它可以适应不同规格和质量要求的钢铁生产，广泛应用于建筑、桥梁、汽车、船舶等领域。

然而，转炉炼钢也面临一些挑战和问题，如对原料质量要求高、操作技术要求高、环境污染等。

为了应对这些问题，转炉炼钢技术在不断进行改进和创新，以提高生产效率和产品质量，同时减少环境污染。

长流程炼钢

长流程炼钢长流程工艺：从炼钢原燃料（如烧结矿、球团矿、焦碳等）准备开始，原料入高炉经还原冶炼得到液态铁水，经铁水预处理（如脱硫、脱硅、脱碳）进入顶底复吹氧气转炉，经吹炼去除杂质，将钢水倒入钢包中，经二次精炼(如RH、LF、VD等）使钢水纯洁化，然后钢水经凝固成型（连铸）成为钢坯，再经轧制工序最后成为钢材。

炼钢系统的主要工艺流程为：转炉兑铁——冶炼——出钢——钢包吹氩——LF精炼炉——方坯连铸工艺。

一、转炉兑铁1、铁水供应转炉炼钢所需铁水用钢包或鱼雷罐由炼铁厂运往炼钢厂。

高炉运来的铁水除一部分兑入混铁炉贮存外，其余铁水经倒包调整和称量作业，保证入炉铁水控制在所需的范围。

需要进行脱硫处理的铁水，由天车运往脱硫站进行脱硫处理，不需处理的铁水，直接兑入转炉。

铁水是转炉炼钢最主要的金属料，一般占转炉金属料70％以上。

铁水的成分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好的技术经济指标都十分重要。

2、废钢供应在炼钢厂设有废钢库，外来的废钢由汽车运到废钢库存放。

废钢铁通过磁盘吊车按不同配比和装料顺序装入废钢料槽，由天车加入转炉。

转炉炼钢时，由于热量富裕，可以加入多达30％的废钢，作为调整吹炼温度的冷却剂。

采用废钢冷却，可以降低铁水量、造渣材料和氧气的消耗，而且比用铁矿石冷却的效果稳定，喷溅少。

二、转炉冶炼炼钢是通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。

它的主要任务脱硫、脱磷、脱碳、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。

[P]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“冷脆”，从高温降到0摄氏度以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性和冷弯性能变差。

[S]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“热脆”会使钢的热加工性能变坏，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊接强度。

［O］在吹炼过程中，由于吹入了大量的氧气，当吹炼结束，钢水中有大量氧，在钢的凝固过程中，氧以氧化物形式存在，会降低钢的韧性、塑性等加工性能。

转炉炼钢工艺流程汇总

转炉炼钢工艺流程这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。

把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。

在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。

因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。

转炉炼钢是在转炉里进行。

转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。

开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。

这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。

几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。

炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。

最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。

磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。

当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。

这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。

整个过程只需15分钟左右。

如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。

随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。

这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。

转炉一炉钢的基本冶炼过程。

顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：（1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理；（2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；（3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉内噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；（4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；（5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；（6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。

转炉炼钢的生产流程

转炉炼钢的生产流程转炉炼钢是一种重要的冶金工艺，被广泛应用于钢铁行业。

它通过加热和加氧化剂引入熔融金属中来减少金属的碳含量，从而得到高品质的钢材。

本文将介绍转炉炼钢的生产流程，包括前处理、炉区处理、后处理等环节，总共约2000字。

一、前处理1. 取样转炉炼钢首先需要取样，用于对生铁进行分析。

根据分析结果，生产人员可以得出目标钢品的成分和质量等要求，进而调整转炉冶炼过程。

2. 预热生铁虽然已经经过高温处理，但与转炉的温度相差较大，如果直接加入炉中容易导致转炉窑身破裂。

因此需要对生铁进行预热，以逐渐提高温度，减缓温度差，从而防止炉身爆裂。

3. 拉钢拉钢是指将电炉或其他熔炼炉中的钢水，利用转炉进行进一步脱碳脱硫，调整成分等处理的一种前处理技术。

在拉钢时，还会掺入一些铁合金、废钢和矿渣等材料，以改变金属的成分和质量。

二、炉区处理1. 装料装料是指将经过预处理的生铁/钢水和其他掺杂物料等投入到转炉中进行炉区处理的一种操作。

转炉一般采用叶片式料斗，使得物料能够均匀地分布在炉身中。

2. 加料加料在转炉炼钢中也是一种常规操作，用于控制钢水的碳含量和改变金属的成分。

一般的加料包括生铁、废钢、蒸馏铁等，它们都会影响炉内的氧化还原反应和金属的物理性能。

3. 加热加热是指将转炉炉内的物料进行预热和加热，以达到合适的操作温度。

炉胆内的加热方式主要有三种：氧燃烧加热、燃气加热和电炉加热。

氧燃烧加热的方式最为常见，可以在短时间内提高炉内的温度。

4. 氧吹氧吹是指向转炉炉内喷氧并形成氧气流，以使炉内物料氧化、燃烧和熔化的过程。

氧吹的目的是通过加入氧气来移除金属中的不想要的杂质（如碳、硅、锰等）。

氧吹还可以逐渐提高炉内物料的温度和浓度，并促进金属内部组织的再分布。

5. 碱度/酸度控制炉区处理过程中，炉内物料的碱度或酸度也需要得到控制。

通过氧化反应，转炉炉内会产生一定量的氧化钙、氧化铁等碱性物质。

这些碱性物质需要与掺入的酸性物料（如蒸馏铁、锰矿等）进行反应，以控制炉内物料的酸碱程度。

转炉炼钢工艺(主要是热平衡计算)

3 氧气顶吹转炉炼钢工艺3.1 一炉钢的操作过程要想找出在吹炼过程中金属成分和炉渣成分的变化规律，首先就必须熟悉一炉钢的操作、工艺过程。

在下面的图3-1中示出了氧气顶吹转炉吹炼一炉钢的操作过程与相应的工艺制度。

由图可以清楚地看出，氧气顶吹转炉炼钢的工艺操作过程可分以下几步进行：1）上炉钢出完并倒完炉渣后，迅速检查炉体，必要时进行补炉，然后堵好出钢口，及时加料。

2）在装入废钢和兑入铁水后，把炉体摇正。

在下降氧枪的同时，由炉口上方的辅助材料溜槽，向炉中加入第一批渣料（石灰、萤石、氧化铁皮、铁矿石），其量约为总量的2／3～1／2。

当氧枪降至规定的枪位时，吹炼过程正式开始。

当氧气流与溶池面接触时，碳、硅、锰开始氧化，称为点火。

点火后约几分钟，炉渣形成覆盖于熔池面上，随着Si、Mn、C、P的氧化，熔池温度升高，火焰亮度增加，炉渣起泡，并有小铁粒从炉口喷溅出来，此时应当适当降低氧枪高度。

3）吹炼中期脱碳反应剧烈，渣中氧化铁降低，致使炉渣的熔点增高和粘度增大，并可能出现稠渣（即―返干‖）现象。

此时，应适当提高氧枪枪位，并可分批加入铁矿石和第二批造渣材料（其余的1／3），以提高炉渣中的氧化铁含量及调整炉渣。

第三批造渣料为萤石，用以调整炉渣的流动性，但是否加第三批造渣材料，其加入量如何，要视各厂生产的情况而定。

4）吹炼末期，由于熔池金属中含碳量大大降低，则使脱碳反应减弱，炉内火焰变得短而透明，最后根据火焰状况，供氧数量和吹炼时间等因素，按所炼钢种的成分和温度要求，确定吹炼终点，并且提高氧枪停止供氧（称之为拉碳）、倒炉、测温、取样。

根据分析结果，决定出钢或补吹时间。

5）当钢水成分和温度均已合格，打开出钢口，即可倒炉出钢。

在出钢过程中，向钢包内加入铁合金，进行脱氧和合金化（有时可在打出钢口前向炉内投入部分铁合金）。

出钢完毕，将炉渣倒入渣罐。

通常将相邻两炉之间的间隔时间（即从装钢铁材料到倒渣完毕），称为冶炼周期或冶炼一炉钢的时间。

转炉炼钢过程中的主要化学反应

转炉炼钢过程中的主要化学反应
转炉炼钢是一种常用的工业钢铁生产工艺。

这种方法的原理是通过将生铁和废钢加入到炉子中，然后用高热加热，将其中的杂质和碳氧化掉，最终得到纯净的钢材。

在这个过程中，发生了许多重要的化学反应。

以下是其中的几个主要的反应：
1. 碳氧化反应：在转炉中，通过废钢和石灰石的加入，可以提供足够的碳和氧气。

当这些气体与生铁和废钢接触时，会发生碳氧化反应。

这个反应会将碳和氧气转化为CO和CO2两种气体，这些气体可以通过排除增加炉子的温度和压力。

2. 合金反应：为了提高钢铁的硬度，生产厂家通常会将一些其他的金属加入到炉子中。

这些金属会与铁原子结合，形成一系列新的合金。

例如，将铬等金属加入到转炉中，可以制造不锈钢。

3. 脱硫反应：生铁中通常含有大量的硫，如果这个硫没有被去除，那么最终生产的钢材将非常脆弱。

因此，炉子中通常会加入一些石灰石或其他的脱硫剂。

这些剂会与硫化物结合，形成易于排除的硫酸钙。

虽然转炉炼钢过程中发生了许多化学反应，但是以上列出的三种反应可以视为其中最为重要的几个。

通过调节这些反应的条件和过程，可以得到不同种类的钢材，以满足不同的应用需求。

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