板钢思考题

板钢思考题1.板带钢的分类与用途按厚度分（特厚板60mm以上，厚板20到60mm，中板4到20mm），薄板0.2到4.0mm，极薄带钢0.2mm以下板带钢按轧制方法分为：热轧板带钢：厚而宽规格的板带钢；冷轧板带钢：薄规格板带钢；齐边钢板：轧后剪切纵边的剪边钢板和纵边轧制的钢板。

造船板c汽车大梁板L焊管用板H多层式高容器板gc锅炉板g桥梁板q 容器板R4~32，8~32，8~60，4~38，4~12，4~36，4~362.板带材的生产特点①平辊轧出②形状简单③轧制压力大3.板带钢定义定义：板带钢是一种宽度与厚度的比值很大的扁平断面钢材。

4.中厚板轧机的型式与布置（1）二辊可逆轧机：旧式轧机(2)三辊劳特式轧机(3)四辊可逆式轧机( 4)万能式轧机：(1)单机架轧机布置：四辊式为主，各种型式轧机(2)双机架轧机布置：现代中厚板轧机的主要型式，两机架分别完成粗轧和精轧的任务。

（3）多机架式布置5.双机架布置轧机的特点①布置型式：顺列式②组合：二辊轧机+四辊轧机（美国、加拿大、可逆）四辊轧机+四辊轧机（欧洲、日本）③产量高，产品表面、尺寸和板形好，粗轧独立生产，延长轧辊的寿命，粗精轧分配合理。

双机架布置与单机架相比，轧机产量高，产品尺寸精度高，版型和表面质量好，换辊时间少。

6.加热的目的、要求①提高钢的塑性，降低变形抗力；②使坯料内外温度均匀；③改变金属的结晶组织，保证生产需要的机械和物理性能。

①满足工艺规范的需要；②沿长度和断面均匀；③减少加热时氧化烧损。

7.加热工艺制度钢在加热炉内加热时的温度变化过程叫钢的加热制度包括①加热温度：满足轧制工艺规范的温度；②加热速度：单位时间内钢在加热时的温度变化；③加热时间：精确确定困难，影响因素多；④炉温制度及炉内气氛的选择与控制8.厚板轧制分几个阶段及各阶段任务（1）成形轧制（Sizing Rolling）阶段。

目的：消除板坯表面因清理而产生的不规则形状的影响，使展宽轧制前获得准确的坯料厚度及端部成扇形以减少横轧时的桶形，为提高展宽轧制阶段的板厚精度和板宽精度打下良好的基础。

（2）展宽轧制（Broadside Rolling）阶段目的是为了得到规定的轧制宽度（3）精轧（Finishing Rolling）阶段（伸长轧制）任务是质量控制和轧制延伸，通过板形控制、厚度控制、性能控制及表面质量控制等手段生产出板厚精度高、同板差小、平坦度好及具有良好的综合性能的钢板。

9.中厚板生产工艺流程及各工序主要任务原料的检查》原料的清理》加热》除磷》粗轧》精轧》（矫直》冷却》画线》剪切》检查》缺陷清理》包装入库）精整除鳞：获得良好的表面粗轧：将板坯或扁锭轧制到所需的宽度，控制平面形状和进行大压下量。

精轧：延伸和质量保证。

10.控制轧制工艺的类型奥氏体再结晶区的控制轧制奥氏体未再结晶区的控制轧制两相区的控制轧制11.中厚板轧制中厚钢板工艺原料的检查》原料的清理》加热》除磷》轧制》（矫直》冷却，表面检查修磨，冷床，火焰切割，自动探伤，喷字打标，厚板12.中厚板采用两阶段控制轧制时注意的问题采用两阶段控制轧制时，第一阶段是在完全再结晶区轧制，之后进行待温或快冷，以防止在部分再结晶区轧制，这一温度范围随钢的成分不同，波动在1000～870℃。

待温后，在未再结晶区进行第二阶段的控制轧制。

在第二阶段，即待温后到成品厚度的总变形率应大于40%～50%以上。

总压下率越大(一般不大于65%)，则铁素体晶粒越细小，弹性极限和强度就越高，脆性转变温度越低，所以，中间待温后的钢板厚度(即中间厚度)是很重要的一个参数。

13.中厚板控制轧制道次变形量如何考虑在完全再结晶区，每道次的变形量必须大于再结晶临界变形量的上限，以确保发生完全再结晶。

在未再结晶区轧制时，加大总变形量，以增多奥氏体晶粒中滑移带和位错密度、增大有效晶界面积，为铁素体相变形核创造有利条件。

在(γ+α)两相区控制轧制时，在压下量较小阶段增大变形量，钢的强度提高很快。

当变形量大于30%时，再加大压下量则强度提高比较平缓，而韧性(toughness)得到明显改善14.控轧控冷工艺对中厚板生产的要求确保坯料快速和均匀加热的多段式加热炉；轧机的强度和刚度大；具有使轧件进行冷却待温的功能；（轧机前后工作辊道要长，待温设备及中间快冷装置）有足够长度的轧后输出辊道和轧后快速冷却装置；具备必要的测温、测压、测厚、测宽、测长等测量仪表及显示装置。

15.热轧带钢品种规格、工艺流程•宽带钢：700~2300mm•窄带钢50~250mm热轧带钢品种有：低碳钢、中碳钢、高碳钢;船用结构钢、管线钢、锅炉用钢、焊瓶钢、IF深冲钢、无取向硅钢、包晶钢、高强双相钢等坯料加热〉除鳞〉定宽》粗扎（宽度测量）》表面检查〉剪切〉除磷〉精轧〉表面检查〉冷却〉卷曲16.定宽压力机的特点1宽度调整能力大。

2减少了连铸板坯的宽度规格。

3节省加热炉能源4控制板坯表面温度下降5 成材率提高17.粗轧阶段变形特点（1）粗轧机组变形量要占总变形量的70~80%；（2）粗轧机组轧出的带坯厚度HR变化小，多采用固定厚度为精轧机组供坯30~70mm，简化精轧机组的调整。

（3）道次压下量大：粗轧时轧件温度高，变形抗力小，塑性好，轧件又短；考虑到粗轧机组与精轧机组轧制节奏和负荷的平衡。

18.宝钢1780机组F1－Ｆ7精轧机形式选择的特点，精轧机为非可逆式４辊轧机，机架间距5800 mm。

Ｆ2－Ｆ4为良好的板形凸度的控制，采用了４辊成对交叉（ＰＣ）轧机。

ＰＣ轧机的轧辊交叉方式是使一对平行排列的上支承辊与上工作辊和一对平行排列的下支承辊与下工作辊对着同轧制中心线方向垂直的水平线按需角度交叉。

该系统的优点是控制板形、无间隙控制、减少震动，提高刚性，结构简单、性能优良。

F1－F7为良好带钢平直度控制，在轧机窗口两侧设置了重型驱动工作辊弯辊油缸。

在F1－F7轧机上为工作辊辊缝和自动厚度控制采用了液压伺服阀控制的AGC用油缸压下装置。

ORG设置在F5～F7轧机的入口侧，上下各一套。

分别修磨上下工作辊的辊面1.延长工作辊工作时间。

2.可实施窄到宽带板轧制。

3.可修磨掉微小的辊面缺陷19.精轧机速度制度1点：穿带开始时间，选用速度10m/s的穿带速度；2点：带钢头部出末架轧机，头部达到计时器设定点P时开始第一级加速，a=0.05~0.1m/s2；3点：带钢咬入卷取机后开始第二级加速，a=0.05~0.2m/s2；4点：带钢以工艺制度设定的最高速度轧制；5点：带钢尾部离开连轧机组中的第三架时，机组开始减速，速度将到15m/s；6点：以15m/s速度轧制等待抛出；7点：带钢尾部离开精轧机组开始第二级减速，降到穿带速度；8点：开始以穿带速度等待下一条钢带；9点：第二条开始穿带。

④其它机架速度的确定：首选确定V末，然后应用秒流量相等的原则。

根据各机架轧出的厚度和前滑值求出各机架的速度。

一般第一架轧机的压下率为40%~50%。

则：Vn/ V1=(0.5~0.6) µ总20.层流冷却层流冷却装置是利用虹吸原理，靠低压虹吸管造成的稳定下落的水柱冷却带钢，当装置的高度调整的恰当，则水柱具有一定的动能，接触带钢表面时，既不反弹，也不飞溅，从冲击点向四周流散而扩大冷却面积，因水柱具有一定动能，能冲破带钢表面的蒸汽膜，使水流得到充分的利用，提高冷却效果。

一般装置内水压保持在0.03~0.3MPa。

21.精轧机组压下量分配。

精轧机组的压下量占总压下量的10~25%。

精轧机组是保证成品组织性能和精度的重要工序，在考虑压下量分配时要以注重成品的质量为原则。

分配压下量时的原则：（1）第一架可以留有适当余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，而使压下量略小于设备允许的最大压下量；（2）第二、三架要充分利用设备能力，给予尽可能大的压下量；（3）以后各架逐渐减小压下量，到最末一架一般在10% ~15%左右，以保证板形、厚度精度及性能质量22.卷取温度的影响？卷取温度的影响：卷取温度过高会因卷取后的再结晶和缓慢冷却而产生粗晶粒和碳化物的集聚。

卷取温度越低，带钢的机械性能和延伸率降低，带钢的加工性能变坏。

23.CSP工艺流程及设备布置CSP工艺流程：电炉→钢包→精炼炉→薄板坯连铸机→均热（保温）炉→热连轧机→层流冷却→地下卷取工艺具有流程短，生产简便，稳定，产品质量好，市场竞争力强等一系列突出优点。

紧凑式高温连铸坯的直接热装：加热炉：辊底炉、步进炉大压下轧制技术：CSP道次压下率最大达到60%。

主要的轧机配置方案：50～63㎜ 6～7精轧；70～90㎜ 1R+6F;90～100㎜ 2R+5～6F;中厚板 100～150㎜ 1～2R+6～7F。

24.冷轧板带钢的优势可生产厚度更小的薄板2 ）带材沿宽度和长度方向能获得均匀的厚度，板形更好。

3 ）冷轧时采用的轧辊表面光洁硬度大，可得到表面质量好，表面光洁的产品。

4 ）带材经冷轧后，进行不同的热处理，可以得到不同机械性能的产品25.冷轧板带钢的轧制工艺特点1）加工温度低，轧制过程中产生加工硬化；2）冷轧中采用工艺冷却与润滑（工艺冷润）3 ）冷轧采用张力轧制：4工序多，工艺复杂，综合性强26.乳化液作用特点乳化液的作用：当以一定的流量喷到板面和辊面之上时，既能有效地吸收热量，又能保证油剂以较快的速度均匀地从乳化液中析出并黏附在板面与辊面上，及时形成颗粒均匀，厚度适中的油膜。

27.冷轧薄板产品工艺流程p12928.酸洗原理(a)溶解作用b)机械剥离作用酸溶液通过氧化铁皮的孔隙和裂缝与氧化铁皮中的铁或基体铁作用，产生大量的氢气。

氢气产生的膨胀压力，可以把氧化铁皮从带钢表面上剥离下来。

还原作用--金属铁与酸作用时，首先产生氢原子。

一部分氢原子相互结合成为氢分子，促使氧化铁皮的剥离。

另一部分氢原子靠其化学活泼生及很强的还原能力，将高价铁的氧化物和高价铁盐还原成易溶于酸溶液的低价铁氧化物及低价铁盐。

29.影响酸洗的因素，材料性因素：氧化铁皮组成，氧化铁皮厚度，钢铁成份及合金组成，带钢厚度，带钢厚度，冷却工艺工艺因素，酸液种类，酸液温度，酸液浓度，酸液中铁盐含量，机械拉矫，紊流因素30.退火、平整的目的退火使轧制时受到加工硬化的金属重新软化，消除内应力和得到细小均匀的晶粒。

平整目的：⑴消除材料的屈服平台，防止加工时的拉伸应变；⑵提高材料的强度极限，扩大塑性加工范围。

平整量不同钢种的机械性能产生一定幅度的变化；⑶矫正板材的形状；⑷根据用户的要求生产表面粗糙度不同的带钢，对镀层板加工成光滑表面，而对涂层板加工层表面打毛均匀的表面。

31.板形的定义及表示方法板形（shape）就是板材的形状，具体指板带材横截面的几何形状和在自然状态下的表观平坦度，即板凸度和板面平直度。