弯曲模结构设计注意事项
组合可调式弯曲模设计
１零件 工 艺分析
２模具特点及结构
下图 ｌ 所示 的 ４ 种零 件是 我厂普通栏板半挂车
我们根据工厂的实际情况设计 了一付可以弯曲多
种零件的组合式模具 ，图 ２ 所示为该零件的组合可调 式弯曲模结构 ，使用合肥锻压机床股份有限公 司制造 的 Ｙ ３— １ Ｈ ２ ３５型 ３５吨四柱液压机 ， １ 该模具结构有工 作零件更换方便 的特点。
今， 模具使用状态稳定可靠 ， 对生产批量较大 ， 品种繁 多 ， 寸相差 不大 ， 尺 形状简单 的弯 曲零件有明显的优
势， 操作方便 ， 且具有实用价值。
而造成弯曲件两直边 的高度不符合图纸 的要求 ， 该模
具利用了 ￣ ３ — １ 型四柱液压机下工作台带有顶 出 Ｈ ２３５ 气缸结构 ， 零件弯 曲成形之前 ， 顶出气缸结构中的顶
零件易产生直边 敞 口 （ 曲件 口部尺寸大于底部尺 弯
寸） 现象 。
片， 紧固螺钉 ５ １ 、８即可 ， 使用起来十分方便 、 高效 ， 缩
短了更换模具 的时问 ， 减少了模具的成本 。 ３模具譬件的设计及注意事项
（） ２ 在更换工作零件时 ， 更换相对应 的凸 、 凹模
调整垫片， 通过试弯 曲和调整 间隙， 然后将螺钉拧紧，
大小 （ 内空尺寸 ） 加有 ６ 凸模调整垫片 １ ， 件 ３ 如图 ３ 所示 ， 凸模调整垫片 １ 是材料为 ４＃钢 ， ３ ５ 经热处理硬
度为 Ｈ Ｃ ３ ４ ，两表面需经精磨处理 ， Ｒ ４￣８ 保证厚度尺 寸，不得有扭曲变形现象 ，弯曲凹模 １ 用被螺钉 １ ６ ８
图 ３ 凸模调整垫片
的直面部分 （ 凹模高度减去凹模 Ｒ的尺寸 ） 大于零件
弯曲模量 杨氏模量 值
弯曲模量杨氏模量值在材料力学中，弯曲模量和杨氏模量是描述材料在受力时变形特性的两个重要参数。
它们分别反映了材料在弯曲和拉伸过程中的刚度，是工程设计和材料选择中不可或缺的参考指标。
一、弯曲模量概述弯曲模量，又称挠曲模量，是指材料在受力弯曲时，应力与应变之间的比例系数。
它反映了材料抵抗弯曲变形的能力，是评价材料弯曲刚度的重要指标。
在工程应用中，弯曲模量常用于计算梁、板等结构的弯曲变形和应力分布。
弯曲模量的测量通常采用三点弯曲试验或四点弯曲试验。
在这些试验中，试样被放置在两个支点之间，并在试样中央施加集中载荷。
通过测量试样在载荷作用下的挠度（变形量），结合试样的几何尺寸和载荷大小，可以计算出材料的弯曲模量。
二、杨氏模量概述杨氏模量，又称拉伸模量或弹性模量，是指材料在受拉伸力时，应力与应变之间的比例系数。
它反映了材料抵抗拉伸变形的能力，是评价材料拉伸刚度的重要指标。
在工程应用中，杨氏模量广泛用于计算杆、轴等结构的拉伸变形和应力分布。
杨氏模量的测量通常采用拉伸试验。
在拉伸试验中，试样被夹持在试验机的夹具之间，并施加逐渐增大的拉伸力。
通过测量试样在拉伸过程中的伸长量（变形量），结合试样的原始尺寸和拉伸力大小，可以计算出材料的杨氏模量。
三、弯曲模量与杨氏模量的区别与联系虽然弯曲模量和杨氏模量都是描述材料变形特性的参数，但它们在物理意义、测量方法以及工程应用等方面存在显著差异。
1. 物理意义不同：弯曲模量描述的是材料在弯曲过程中的刚度，而杨氏模量描述的是材料在拉伸过程中的刚度。
这意味着两者分别反映了材料在不同受力状态下的变形行为。
2. 测量方法不同：弯曲模量通常通过三点弯曲试验或四点弯曲试验来测量，而杨氏模量则通过拉伸试验来测量。
这两种试验方法在试样的准备、加载方式以及变形量的测量等方面都有所不同。
3. 工程应用不同：由于弯曲模量和杨氏模量分别反映了材料在弯曲和拉伸过程中的变形特性，因此它们在工程应用中的侧重点也有所不同。
弧形模板的允许偏差
弧形模板的允许偏差摘要：一、弧形模板概述二、弧形模板的允许偏差类型1.径向偏差2.圆周偏差3.弧长偏差三、允许偏差的原因及影响四、控制弧形模板偏差的方法五、总结与应用正文：弧形模板是在建筑、装饰等领域中广泛应用的一种模板。
在施工过程中，为确保弧形模板的精度和质量，掌握其允许偏差至关重要。
本文将对弧形模板的允许偏差进行详细阐述，以期为大家提供实用的参考。
一、弧形模板概述弧形模板是一种用于浇筑弧形混凝土结构的模板。
它通常由钢板、木板或其他材料制成，并根据施工现场的弧度要求进行加工。
在施工过程中，弧形模板的安装和拆除较为复杂，因此对其允许偏差有较高要求。
二、弧形模板的允许偏差类型1.径向偏差：指弧形模板中心线与设计轴线之间的距离差。
径向偏差应控制在±2mm以内。
2.圆周偏差：指弧形模板的圆周长与设计周长之间的差值。
圆周偏差应控制在±1%以内。
3.弧长偏差：指弧形模板实际弧长与设计弧长之间的差值。
弧长偏差应控制在±1%以内。
三、允许偏差的原因及影响1.模板加工精度：模板加工精度直接影响其使用过程中的偏差。
加工精度越高，允许偏差越小。
2.安装精度：弧形模板的安装过程中，若测量和调整不到位，会导致较大的偏差。
3.结构设计：结构设计不合理或施工过程中修改设计，可能导致模板允许偏差增大。
4.环境影响：温度、湿度等环境因素会影响模板的材料性能，进而导致偏差。
四、控制弧形模板偏差的方法1.提高模板加工质量：采用先进的加工工艺和设备，确保模板加工精度。
2.严格把控安装过程：加强模板安装过程中的测量和调整，确保安装精度。
3.优化结构设计：合理设计结构，减少施工过程中的调整量。
4.加强环境影响因素的控制：在施工过程中，注意对温度、湿度等环境因素的监控，并采取相应措施减小其对模板的影响。
五、总结与应用掌握弧形模板的允许偏差及其影响因素，对于保证弧形结构施工质量具有重要意义。
在实际工程中，施工人员应根据具体情况，采取有效措施控制模板偏差，提高结构质量。
精选弯曲工艺与弯曲模设计
3.弯曲件的直边高度
直边高度H过小，那么直边在弯曲模上支承的长度也过小，不易形成足够的弯矩，弯曲件的形状难以控制。
如果
可加大直边高度，待弯曲成形后，再将直边的高出部分切除。
当弯曲边带有斜度时，应保证
图 4-9 直边高度要求
4.弯曲件孔边距
图 4-10 弯曲件孔边距
图 4-11 防止孔变形的措施
（5）弯曲校正力。 弯曲校正力愈大，塑性变形程度愈大，回弹愈小。
3．减小回弹的措施
1）补偿法
预先估算或试验出工件弯曲后的回弹量，在设计模具时，使弯曲件的变形量超过原设计量，工件回弹后就得到所需要的正确形状。
图 4-30 补偿法示意图
2）校正法
图 4-31 校正法示意图
校正压力集中施加在弯曲变形区，使其塑性变形成分增加，弹性变形成分减小，从而使回弹量减小。
2.弹-塑性弯曲阶段
促使材料塑性变形的弯曲力矩是逐渐增大的。由于弯曲力臂l逐渐减小，因此弯曲力处于不断上升的趋势。凸模继续下行，板料与凸模V形斜面接触后被后向弯曲。
后向弯曲
3. 塑性弯曲阶段
当凸模到达下止点时，毛坯被紧紧地压在凸模与凹模之间，使毛坯内侧弯曲半径与凸模的弯曲半径吻合，完成弯曲过程，变形由弹—塑性弯曲过渡到塑性弯曲。
2.工序安排方法
（1）简单形状一次弯曲成形
图 4-36 一道工序弯曲成形
（2）复杂形状，一般采用两次或多次弯曲成形
图 4-37 二道工序弯曲成形
图 4-38 三道工序弯曲成形
（3）对于某些结构不对称的零件，采用弯曲后再切开的方法
图 4-39 成对弯曲成形
（4）弯曲件有高精度孔时，采用先弯曲后冲孔的方法
4.4.2 弯曲力的计算
弯曲模具设计
弯曲模具的结构设计是在弯曲工序确定后的基础上进行的，设计时应考虑弯曲件的形状、精度要求、材料性能以及生产批量等因素，下面分析常见各类型弯曲模的结构和特点。
一. V 形件弯曲模V 形件即为单角弯曲件，形状简单，能够一次弯曲成形。
这类形状的弯曲件可以用两种方法弯曲：一种是沿着工件弯曲角的角平分线方向弯曲，称为V 形弯曲；另一种是垂直于工件一条边的方向弯曲，称为 L 形弯曲。
1-顶杆；2定位钉；3-模柄； 4-凸模；5-凹模；6-下模座；3.4.1 有压料装置的V形件弯曲模V 形件弯曲模的基本结构如图 3.4.1 所示，图中弹簧顶杆 1 是为了防止压弯时板料偏移而采用的压料装置。
除了压料作用以外，它还起到了弯曲后顶出工件的作用。
这种模具结构简单，对材料厚度公差的要求不高，在压力机上安装调试也较方便。
而且工件在弯曲冲程终端得到校正，因此回弹较小，工件的平面度较好。
如果弯曲件精度要求不高，为简化模具结构，压料装置也可以省略不用。
图 3.4.2 所示为无压料装置的 V 形件弯曲模。
1-模柄；2-上模座；3-导柱、导套；4、7-定位板；5-下模座；6-凹模；7-凸模3.4.2 无压料装置的V形件弯曲模当弯曲相对宽度很大的细长 V 形件时，会产生明显的翘曲现象，这种情况下可以采用带侧板结构的弯曲模，以阻碍材料沿弯曲线方向的流动（见图3.4.3a ）；也可以改变弯曲凸、凹模形状，将翘曲量设计在与翘曲方向相反的方向上（见图 3.4.3b ）。
图3.4.3 减少弯曲件翘曲的模具结构L 形弯曲模常用于两直边相差较大的单角弯曲件，如图 3.4.4a 所示。
弯曲件的长边被夹紧在压料板和凸模之间，弯曲件过程中另一边竖立向上弯曲。
由于采用了定位销定位和压料装置，压弯过程中工件不易偏移。
但是，由于弯曲件竖边无法受到校正，因此工件存在回弹现象。
a〕1-凸模；2-凹模；3-定位销；4-压料板；5-挡块 b〕1-凸模；2-压料板 3-凹模；4-定位板；5-挡块图3.4.4 L形弯曲模图 3.4.4b 为带有校正作用的 L 形弯曲模，由于压弯时工件倾斜了一定的角度，下压的校正力可以作用于原先的竖边，从而减少了回弹。
提高工件表面质量的弯曲模结构设计
维普资讯
１ ０
２ Ｒ０． － １
湖工业职业技术学院学报
２０ ０６年
弹性卸料板应 有足 够 的运动行 程 Ｈ 以使 翻板进入 凹模洞 口 ，
４ ５
２ 现有弯曲模存在的问题
图１ 所示为 ｕ形弯 曲模 的常用形 式 。该模 具采用 校正弯 曲方 式 ， 带有滚珠 的导柱 ３ 导套 ４ 模具进 行导 向， 和 对 弹性卸
６
料板 ９ 兼起压料和顶料作用， 弹性顶料销 １ 可在弯曲后将工 ２ 件推出凸模， 凹模圆角半径 、 凹模深度以及凸、 凹模间隙大小合 适。但是。 由于工件是以滑动摩擦方式进入凹模， 摩擦力较大，
和折弯直边高度等 因素 。当工件料 厚较 大或折 弯直边 较高 时
滚轴结构只对图１ 所示弯曲模的凹模进行适当改进。如 图２ 所示， 在凹模上开设滚轴槽 。 内装滚轴 ， 滚轴可在滚轴槽中
［ 收稿 日 ］ ２ ６ ０ — Ｏ 期 ０ —９ ３ ０ ［ 作者简 介］ 阳勇 （９０ 。男，湖南慈利人，湖南科技职业学院讲师 ， １７ 一） 研究方向：现代模具设计技术。
ｐｏ ｌｍ ｅｄｅｄ ｓｇ ｔ ｄ ｃｄ ｉ ｅ ｉ ｒｂ ｓｏ ｔ ｉ ｅ ｉ ｉ ｉ ｒ ｕ ｅ ｄ ｔ ｌ ｅ ｆ ｈ ｎ ｓｎｏ ｎ ａ．
［ ｅ ｏｄ］ ｓ ￣ｅ ｎｈ Ｕ—ｅｄ ｇ ｂｎｉ ｅ Ｋ ｙｗ ｒｓ ｔａ ｉ ； ｂ ｉ ； ｄｇ ｉ ｌ ｃｆ ｓ ｒ ｉ ｎ ｎ ｅ ｎ ｄ
ｔｅｂ ｎ ｎ ａｔ ｒｐ ｓｓ８ｍｅｃ ｎ ｔ ｃｉｎ ｏ ｅＵ —ｂ ｎｄｎ ｉ ｏ ｍｐ ｏｉｇｔｅｓ ｒａｅｆ ｉｈｏ ｅｂ ｎ ｉｇｐ ｒ Ｉ ｈｓｐ ｐ ｒｔｅｉ ｏ ｍｔ ｈ ｅ ｄｉｇｐ ｒ，ｐ ｏ ｏｅ ｏ ｏ ｓ ｕ ｔ ｆｔ ｒ ｏ ｈ ｅ ｉｇｄｅｆｒｉ ｒｖｎ ｕ ｃ ｎ ｓ ｔ ｅ ｄｎ ａｔ ｎｔｉ ａ ｅ ｈ ｍｐ ｍ ｈ ｆ ｉ ｆ ｈ ．
弯曲与弯曲模具设计
二、弯曲件的工艺计算
2.弯曲力的计算
(1)自由弯曲力对于V形件，有
F自
0.6kbt 2 b
rt
对于U形件，有
F自
0.7kbt 2 b
rt
(2)校正弯曲力如果弯曲件在冲压行程结束时受到模具的校正
(见图3-27)
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第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
二、弯曲件的工艺计算
(3)顶件力或压料力
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第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
一、弯曲件的工艺性
(6)增添连接带和定位工艺孔 如图3-22所示。 (7尺寸标注 尺寸标注对弯曲件的工艺性有很大的影响。 如图3-23所示。
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第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
二、弯曲件的工艺计算
1.弯曲件展开长度的确定
第三章 弯曲与弯曲模具设计
第一节 弯曲技术概述 第二节 弯曲变形过程分析 第三节 弯曲件坯料尺寸的计算 第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计算 第五节 弯曲件的工序安排 第六节 弯曲模典型结构及结构设计
第一节 弯曲技术概述
弯曲是利用压力使金属板料、管料、棒料或型材在模具中弯 成一定曲率、一定角度和形状的变形工序。弯曲工艺在冲压 生产中占有很大的比例，应用相当广泛，如汽车纵梁、电器 仪表壳体、支架、铰链等，都是用弯曲方法成型的。
所示为V形件弯曲的变形过程。 2.弯曲变形特点 为了分析板料弯曲变形的规律，将试验用的长方形板料的 侧面画成正方形网格，如图3-4(a)所示，然后弯曲，观察其
变形特点，弯曲后情况如图3-4(b)所示。
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第二节 弯曲变形过程分析
一、弯曲的变形特点
(1)变形区主要在弯曲件的圆角部分，圆角区内的正方形网 格变成厂扇形。
模具设计基础-第三章弯曲工艺与弯曲模具设计
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
对于形状比较简单、尺寸精度要求不高的弯曲件，可直接 采用下面介绍的方法计算坯料长度。
对于形状比较复杂或精度要求高的弯曲件，在利用下述公
式初步计算坯料长度后，还需反复试弯不断修正，才能最后
确定坯料的形状及尺寸。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
（2）应变中性层 网格由正方形变成了扇形，靠近凹模的外侧纤维切向 受拉伸长，靠近凸模的内侧纤维切向受压缩短，在拉伸与 压缩之间存在一个既不伸长也不缩短的中间纤维层，称为 应变中性层。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
（3）变形区横断面的变形 板料的相对宽度 b/t 对弯曲变形区的材料变形有很大影 响。 一般将相对宽度 b/t＞3 的板料称为宽板；相对宽度 b/t ＜3 的板料称为窄板。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
（2）最小弯曲半径 最小弯曲半径指弯曲件弯曲部分的内角半径，用 r 表示， 如图(a)所示。弯曲件的弯曲半径越小，则毛坯弯曲时外表面 的变形程度就越大。如果弯曲半径过小，毛坯在弯曲时，其外 表面的变形就可能会超过材料的变形极限而产生裂纹。因此弯 曲工艺受最小弯曲半径rmin 的限制。
的流动阻力。 (3) 制件的相对弯曲半径大于最小相对弯曲半径。若不能满
足时，应分两次或多次进行弯曲。 (4) 对于塑性差或加工硬化较严重的毛坯，先退火后弯曲。 (5) 把毛坯有毛刺的一面置于变形区的内侧。
模具设计基础 第三章 弯曲工艺与弯曲模具设计
2、滑移——指在弯曲过程中，毛坯沿凹模口滑动时由于 两边所承受摩擦阻力不同而出现的毛坯向左或向右移动的现象， 使弯曲件的尺寸精度达不到要求。
V形弯曲模
V形弯曲模引言V形弯曲模是一种常用于金属加工过程中的工具，用于将金属材料按照所需形状进行弯曲。
本文将介绍V形弯曲模的工作原理、结构特点以及使用注意事项。
工作原理V形弯曲模通过施加力量使金属材料在指定位置发生弯曲。
其主要原理是将金属材料置于模具的V形沟槽中，然后通过压力使材料逐渐弯曲到所需形状。
V形沟槽的形状可以根据需要来设计，常见的有单V形和多V形。
在进行弯曲过程中，通过适当的调整模具和施加的力量，可以控制金属材料的弯曲角度和弯曲半径。
通常情况下，金属材料在弯曲过程中会发生塑性变形，因此需要在设计过程中考虑材料的可塑性和强度。
结构特点V形弯曲模通常由以下几个组成部分构成：1.模具底座：用于固定和支撑模具的主体部分，通过螺栓或其他连接方式固定在加工设备上。
2.模具沟槽：位于模具底座上，沟槽的形状和尺寸取决于所需的弯曲形状，可以是单V形或多V形。
3.模具保护板：用于保护模具沟槽不受外界因素的损害，如磨损、腐蚀等。
一般采用耐磨、耐腐蚀的材料制造。
4.备用滑块：用于支撑和导向金属材料，在弯曲过程中减少摩擦力并保持材料的稳定性。
使用注意事项在使用V形弯曲模时，需要注意以下几点：1.选择合适的模具：根据所需的弯曲形状和材料特性选择合适的模具。
不同的材料和形状可能需要不同的模具。
2.调整弯曲角度和半径：通过适当的调整模具和施加的力量来控制金属材料的弯曲角度和半径。
过大的角度和半径可能导致无法达到预期的效果。
3.注意材料的可塑性和强度：在进行弯曲过程中考虑材料的可塑性和强度。
过大的力量可能导致材料破裂或损坏，而过小的力量可能无法使材料弯曲到所需形状。
4.定期保养和检查：定期清洁和检查V形弯曲模，以确保模具沟槽、保护板和备用滑块的完好性。
损坏的部件需要及时更换，以确保弯曲质量和安全性。
结论V形弯曲模是一种常用的金属加工工具，可以根据需要将金属材料弯曲成所需形状。
通过了解V形弯曲模的工作原理、结构特点以及使用注意事项，可以更好地应用和维护该工具，提高弯曲的质量和效率。
弯曲模具课程设计
弯曲模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握弯曲模具的基本概念，包括模具的结构、分类及工作原理。
2. 学生能够掌握并运用相关公式计算弯曲力、模具受力及模具尺寸。
3. 学生能够了解并描述弯曲模具在工程实际中的应用及重要性。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行弯曲模具的设计，并绘制出相应的工程图。
2. 学生能够通过实际操作，掌握弯曲模具的使用方法和注意事项，提高动手实践能力。
3. 学生能够通过小组合作，解决实际工程中弯曲模具的设计和制造问题。
情感态度价值观目标：1. 学生能够培养对模具设计和制造的兴趣，增强对工程技术的热爱。
2. 学生在团队合作中，学会相互尊重、沟通与协作，培养团队精神。
3. 学生能够认识到模具在工业生产中的重要性，增强对我国制造业的自豪感和责任感。
分析课程性质、学生特点和教学要求，本课程目标旨在使学生通过学习弯曲模具相关知识，掌握模具设计的基本技能，培养解决实际工程问题的能力，同时提高学生的情感态度价值观，为我国制造业的发展奠定基础。
通过具体的学习成果分解，后续教学设计和评估将更有针对性和实效性。
二、教学内容1. 弯曲模具基本概念：包括模具的定义、结构、分类及工作原理，对应教材第一章内容。
- 模具的结构与分类- 模具工作原理及力学分析2. 弯曲模具设计计算：涉及弯曲力、模具受力及模具尺寸的计算，对应教材第二章内容。
- 弯曲力的计算方法- 模具受力的分析- 模具尺寸的确定3. 弯曲模具设计实践：运用CAD软件进行模具设计，对应教材第三章内容。
- CAD软件的基本操作- 弯曲模具设计流程及技巧- 工程图的绘制方法4. 弯曲模具应用与制造：介绍弯曲模具在工程实际中的应用及制造过程，对应教材第四章内容。
- 模具在工业生产中的应用案例- 模具制造工艺及注意事项- 模具的安装与调试5. 小组合作与展示：学生分组进行弯曲模具设计和制造，展示成果，对应教材第五章内容。
- 团队合作与分工- 设计与制造过程记录- 成果展示与评价根据以上教学内容，制定详细的教学大纲，明确教学内容的安排和进度，确保教学活动的科学性和系统性。
u形件弯曲模
U形件弯曲模是用于弯曲U形件的一种模具。
在弯曲模的设计中，需要考虑弯曲件的形状、尺寸、弯曲角度、材料特性以及弯曲工艺要求等因素。
U形件弯曲模通常由凹模、凸模和压边圈组成。
凹模是弯曲模的主要组成部分，用于形成弯曲件的外部形状。
凸模则与凹模相配合，用于形成弯曲件的内部形状。
压边圈则用于控制材料在弯曲过程中的流动，防止材料在弯曲过程中出现破裂或起皱等问题。
在设计U形件弯曲模时，需要考虑以下几点：
1.弯曲件的形状和尺寸：根据实际需求，确定弯曲件的形状和尺寸，以确保模具
能够满足生产要求。
2.材料特性：了解材料的力学性能、热处理状态、硬度等特性，以便选择合适的
模具材料和加工工艺。
3.弯曲工艺要求：根据生产工艺要求，确定弯曲角度、弯曲速度、加热方式等参
数，以确保模具能够满足生产工艺要求。
4.模具结构：根据实际情况，选择合适的模具结构，包括凹模、凸模、压边圈等
部件的材料、形状和尺寸。
5.加工和装配要求：考虑模具的加工和装配要求，确保模具的制造精度和使用寿
命。
总之，U形件弯曲模的设计需要考虑多方面因素，包括弯曲件的形状和尺寸、材料特性、弯曲工艺要求以及模具结构和加工要求等。
只有综合考虑这些因素，才能设计出符合实际需求的U形件弯曲模。
弯曲模模具设计
弯曲模模具设计弯曲模模具设计是一种常用于金属加工行业的模具设计方式，其主要功能是用于弯曲金属材料工件的加工，从而形成各种形状的工业制品。
与传统的模具设计方式相比，弯曲模具设计具有设计精度高、生产效率高等优势，受到了越来越多厂商和企业的青睐。
1. 弯曲模模具的概述弯曲模模具主要由上、下模两部分组成，上模和下模均分别设置了凹槽和凸轮，并且凸轮与凹槽紧密配合。
在金属材料弯曲加工时，将金属材料放在两个模具之间，通过模具上凸轮与凹槽的剪切作用，将金属材料弯曲成需要的形状。
弯曲模模具具有结构简单、加工方便、成本低等特点，因此被广泛应用于金属加工行业。
2. 弯曲模模具的设计要点弯曲模模具的设计需要考虑以下几个方面：（1）磨具选用。
弯曲模模具的磨具应选择硬度高、耐磨性好的材料制作，以确保使用寿命长。
（2）弯曲半径的控制。
弯曲半径是弯曲模模具最为核心的设计要素之一，在设计时需要针对不同的金属材料弯曲半径进行精确控制，以确保弯曲加工后符合生产要求。
（3）凸轮和凹槽的设计。
凸轮和凹槽是弯曲模模具最为重要的组成部分之一，需要设计成互相匹配的形状。
同时，凸轮和凹槽的大小也需要根据弯曲的材料厚度和弯曲半径进行定制。
（4）模具的材料和硬度。
弯曲模模具需要具有高强度、高硬度和高韧性，以便在弯曲加工中经受住复杂的机械力和磨损。
3. 弯曲模模具的制造工艺弯曲模模具的制造主要分为以下几个步骤：（1）设计制图。
在制造弯曲模模具前需要对其进行精确的设计和绘制，建立出完整的工程文件。
（2）材料采购。
制造弯曲模模具需要使用高强度、高硬度和高韧性的材料，材料的选用需要根据需要弯曲的金属材料，弯曲半径和弯曲角度等进行合理选择。
（3）零件加工。
根据设计图纸进行部件的加工，材料切割、粗加工、精加工、电火花加工、刻度等工序的执行。
（4）零件组装。
完成部件的加工后，进行总体组装，同时进行工装和夹具的制作。
（5）调试命令。
进行弯曲模模具的调试、调整和试运行，以确保最终产品的质量和稳定性。
弯曲模的设计说明书
摘要：是根据零件形状的需要，通过模具和压力机把毛坯弯成一定角度，一定形状工件的冲压工艺方法。
弯曲成形工艺在工业生产中的应用：应用相当广泛，如汽车上很多履盖件，小汽车的柜架构件，摩托车上把柄，脚支架，单车上的支架构件，把柄，小的如门扣，夹子（铁夹）等。
弯曲的基本原理以V形板料弯曲件的弯曲变形为例进行说明。
凸模运动接触板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接触点力作用而产生弯短矩，在弯矩作用下发生弹性变形，产生弯曲。
随着凸模继续下行，毛坯与凹模表面逐渐靠近接触，使弯曲半径及弯曲力臂均随之减少，毛坯与凹模接触点由凹模两肩移到凹模两斜面上。
（塑变开始阶段）。
随着凸模的继续下行，毛坯两端接触凸模斜面开始弯曲。
（回弯曲阶段）。
压平阶段，随着凸凹模间的间隙不断变小，板料在凸凹模间被压平。
校正阶段，当行程终了，对板料进行校正，使其圆角直边与凸模全部贴合而成所需的形状。
关键词：料盒插板；弯曲模；弯曲成形工艺绪论模具被称为“百业之母”，是工业生产的基础工艺装备，其应用非常广泛，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中,60%～80%的零部件生产都依靠模具成形。
作为制造业的上游部分,模具对产品质量、效益起决定性作用。
当今世界正进行着新一轮的产业调整，一些模具制造企业逐渐向发展中国家转移，我国正成为世界模具大国。
目前我国的模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国。
近年来，外资对我国模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化，我国模具行业迎来新一轮的发展机遇的同时，也将面临巨大的挑战。
目前我国存在一方面模具产业规模不断扩大，一方面模具技术人员短缺的问题，这在一定程度上影响了国内模具企业的生产质量。
为解决这一问题，模具技能型人才的培养是关键。
本书就是为满足模具技术员学习的需要而编写，本书采用问答形式，对冲压模具设计与制造行业的基础知识和常见问题做了全面系统的介绍。
弯曲扭转复合成形有一定难度。
本文给出了实用的弯曲扭转复合模结构，论述了模具工作原理。
折弯模具设计
折弯模具设计折弯模具是一种重要的工艺模具，广泛应用于金属材料的加工制造过程中。
折弯模具的设计不仅影响着产品的质量和效率，还涉及到生产的成本和周期等重要因素。
本文将介绍折弯模具设计的主要内容和注意事项。
一、折弯模具的基本构成折弯模具由上模和下模组成，上下模之间紧密配合，形成一定的工作空间。
上模由上模板板、上料臂、挡料板、夹紧板等部件组成，下模由下模板板、下料臂、支撑板等部件组成。
折弯模具的安装和调整需要精确定位和配合，以确保模具的工作精度和稳定性。
二、折弯模具设计的主要内容（一）工件设计分析。
在设计折弯模具之前，需要对工件进行认真的设计分析，了解工件的材质、加工方法、尺寸等关键参数。
在此基础上，确定折弯角度、弯曲半径、弯曲方向等重要参数。
（二）模具设计规范。
根据工件的形状和尺寸，按照模具设计规范，进行模具零件的设计。
模具设计规范包括模板板的规定尺寸、弯曲半径和屈边角度的计算公式、模具结构的标准等。
（三）设备选型和调试。
在确定模具设计方案后，需要选择适合的设备，进行模具安装和调试。
设备选型需要考虑设备的承载能力、调节范围、加工速度和精度等因素。
模具调试需要根据工件的要求，调整上下模的配合精度和模板板的位置。
（四）制造、热处理和表面处理。
完成折弯模具设计后，需要进行模具制造、热处理和表面处理。
模具制造需要选择优质的原材料，并采用精密加工工艺，确保模板板和各零件的精度和平整度。
热处理需要根据模具材料的特性，选择合适的处理方式和温度，以改善模具的硬度和强度。
表面处理需要采用防锈、耐磨和美化等处理方式，以保证模具的使用寿命和外观质量。
三、折弯模具设计的注意事项（一）优化模具结构。
针对不同的工件和加工方式，需要经常优化折弯模具结构。
比如，在大尺寸、薄壁厚的工件加工中，需要设置加强板或支撑板，以增强模具结构的刚性和稳定性。
（二）设备调试精度。
设备调试是折弯模具必不可少的环节，需要特别注意调节精度。
如果调节不精细，会导致加工尺寸误差和工件质量不合格。
弯曲工艺及弯曲模具设计复习题答案
第三章弯曲工艺及弯曲模具设计复习题答案、填空题1 、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层3 、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。
窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面4 、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角5 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。
6 、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角8 、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小9 、板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。
对于冲裁或剪切坯料，若未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，在上述情况下均应选用较大的弯曲半径。
轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。
10 、为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。
11 、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。
12 、为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺，如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。
13 、在弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层则保持不14 、板料塑性弯曲的变形特点是：（1 ）中性层内移（2 ）变形区板料的厚度变薄（3 ）变形区板料长度增加（4 ）对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产生畸变15 、弯曲时，当外载荷去除后， 塑性变形 保留下来 ，而弹性变形 会完全消失 ，使弯曲件 的形状和尺寸发生变 化而与模具尺才不一致 ，这种现象叫回弹。
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，弯曲模结构设计注意事项：
(1),模具结构的复杂程度模具结构是否与冲件批量相适应
(2),模架对称模具的模架要明显不对称，以防止上、下模装错位置
(3),对称弯曲件对称弯曲件的凸模圆角和凹模圆角应分别作成两侧相等
(4),小型的一侧弯曲件，有时可用同时弯两件变成对称弯曲，以防止冲件滑动，冲件在弯后切开
(5),毛坯位置落料断面带毛刺的一侧，应位于弯曲内侧
(6),弯曲件卸下 u形弯曲件校正力大时，也会贴住凸模，需要卸料装置
(7),校正弯曲校正力集中在弯曲件圆角处，效果更好，为此对于带顶板的u形弯曲模，其(8),凹模内侧近底部处应做出圆弧，圆弧尺寸与弯曲件相适应
(9),安全操作放入和取出工件，必须方便、安全
(10),便于修模弹性材料的回弹只能通过试模得到准确数值，因而模具结构要使凸（凹）模便于拆卸、便于修改
(11),提高弯曲件的精度提高弯曲件精度的工艺措施有减少回弹、防止裂纹以及克服弯曲件偏移
2，冲裁模结构设计注意事项：
(1),排样冲裁件的排样（参见第4篇第4章）
(2),模具结构为何采用单工序冲裁模而不用复合模或级进模
模具结构是否与冲件批量相适应
(3),模架尺寸模架的平面尺寸，不仅与模块平面尺寸相适应，还应与压力机台面或垫板(4),开孔大小相适应。
用增加或除去垫板的办法使压力机容纳模具时，注意压力机台面（垫板）开孔的改变
(1),送料方向送料方向（横送、直送）要与选用的压力机相适应
(2),冲裁力冲裁力计算及减力措施参见第4篇第4章
(3),操作安全冲孔模应考虑放入和取出工件方便安全
(4),防止失误冲孔模的定位，宜防止落料平坯正反面都能放入
(5),凸模强度多凸模的冲孔模，邻近大凸模的细小凸模，应比大凸模在长度上短一冲件料厚，若做成相同长度则容易折断
(6),防止侧向力单面冲裁的模具，应在结构上采取措施，使凸模和凹模的侧向力相互平衡，不宜让模架的导柱导套受侧向力
(7),限位块为便于校模和存放，模具安装闭合高度限位块，模具工作时限位块不应受压3，拉深模结构设计注意事项：
(1),拉深件高度拉深中间工序的高度不能算得很准，故模具结构要考虑安全“留量”，以便工件稍高时仍能适应
(2),气孔拉深模应有气孔，以便卸下工件
(3),限位装置弹性压边圈要有限位装置，防止被压材料过分变薄
(4),控制材料流动对于矩形或异形拉深件，可利用不等的凹模圆角、设置拉深筋等方法控制材料流动以达到拉深件质量要求
4，翻孔凸模和凹模结构要点：
无预孔的穿刺翻孔模为增加翻孔高度，采用无预孔的穿刺翻孔模。
凸模端部取60°锥形，凸模孔带台肩，以控制凸缘高度，避免直孔引起的边缘不齐
有预孔的翻孔模 (1).抛物线形的翻孔凸模，有光滑圆弧过渡，翻孔质量良好
(2).翻孔凸模端部直径先进入预孔，导正工序件位置，然后翻孔
(3).带整形台肩的翻孔凸模，适宜于凸缘高度不高的翻孔，其特点是在行程终了时，工件圆
弧部分受到整形
5,压印模、压花纹模结构要点:
压印模压印模大多数采用封闭式型腔，以免金属被挤到模具型腔的外面，对于比较大的工件或形状特殊需事后切边的工件，则采用敞开的型腔
压花纹模压花纹深度h≤(0.3～0.4)t，则用光面凹模，如h＞0.4t时，需在凹模上按凸模作相应的凹槽，其宽度比凸模的凸出部大，深度则比较小些。