铸铁工作台

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铸铁加工中心工艺流程

铸铁加工中心工艺流程铸铁加工中心工艺流程是指在铸铁件加工过程中，通过加工中心进行自动化加工的一种工艺流程。

铸铁加工中心是一种集铣削、钻孔、抛光、切割等功能于一体的机器设备，可以实现高效率、高精度的铸铁件加工。

首先，铸铁件需要经过铸造工艺，将铁水灌注至铸型中，形成所需的铸铁零件。

待铁水凝固后，取出铸铁件，并进行一系列的准备工作。

准备工作包括清理铸铁件表面的浑浊物和刮除底尘等。

然后，将铸铁件放入铸铁加工中心的工作台上，固定好。

接下来，根据加工要求和图纸要求，操作工人需要通过加工中心的控制面板进行工艺参数的设置。

工艺参数包括加工路径、切削速度、切削深度等。

同时，还需要根据加工要求选择合适的刀具，并进行安装和调试。

在设置好工艺参数后，操作工人可以开始进行铸铁件的加工操作。

首先是铣削工序，即对铸铁件进行表面切削处理。

通过加工中心的铣削刀具，将铸铁件的表面进行加工，去除不平整或杂质。

铣削工序的速度、深度和角度等参数需要根据具体加工要求进行调整。

接下来是钻孔工序，即对铸铁件进行孔的加工。

根据加工要求和图纸要求，操作工人通过加工中心的钻孔刀具进行孔的加工。

钻孔工序的参数设置包括孔的直径、深度和孔距等。

完成铣削和钻孔工序后，可能还需要进行抛光工序，即对铸铁件进行表面的抛光处理。

抛光工序可以提高铸铁件的光洁度和外观。

操作工人通过加工中心的抛光刀具进行抛光操作，把铸铁件的表面磨光。

最后，根据需要，还可以进行切割工序。

切割工序是指将铸铁件切割成所需的形状和尺寸。

操作工人可以通过加工中心的切割刀具，对铸铁件进行切割操作，根据图纸要求进行切割。

整个铸铁加工中心工艺流程中，操作工人需严格按照工艺参数进行操作，并及时调整和检查加工质量。

通过铸铁加工中心的自动化加工，可以提高铸铁件的加工效率和加工精度，减少人为操作的不确定因素，提高铸铁件的加工质量和稳定性。

同时，还能节省人力、降低加工成本，提高企业的竞争力。

关于编制铸铁工作台项目可行性研究报告编制说明

铸铁工作台项目可行性研究报告编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司编制时间：高级工程师：高建关于编制铸铁工作台项目可行性研究报告编制说明（模版型）【立项批地融资招商】核心提示：1、本报告为模板形式，客户下载后，可根据报告内容说明，自行修改，补充上自己项目的数据内容，即可完成属于自己，高水准的一份可研报告，从此写报告不在求人。

2、客户可联系我公司，协助编写完成可研报告，可行性研究报告大纲（具体可跟据客户要求进行调整）编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司专业撰写节能评估报告资金申请报告项目建议书商业计划书可行性研究报告目录第一章总论 (1)1.1项目概要 (1)1.1.1项目名称 (1)1.1.2项目建设单位 (1)1.1.3项目建设性质 (1)1.1.4项目建设地点 (1)1.1.5项目主管部门 (1)1.1.6项目投资规模 (2)1.1.7项目建设规模 (2)1.1.8项目资金来源 (3)1.1.9项目建设期限 (3)1.2项目建设单位介绍 (3)1.3编制依据 (3)1.4编制原则 (4)1.5研究范围 (5)1.6主要经济技术指标 (5)1.7综合评价 (6)第二章项目背景及必要性可行性分析 (7)2.1项目提出背景 (7)2.2本次建设项目发起缘由 (7)2.3项目建设必要性分析 (7)2.3.1促进我国铸铁工作台产业快速发展的需要 (8)2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (8)2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (8)2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (8)2.3.5提升企业竞争力水平，有助于企业长远战略发展的需要 (9)2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (9)2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (10)2.4项目可行性分析 (10)2.4.1政策可行性 (10)2.4.2市场可行性 (10)2.4.3技术可行性 (11)2.4.4管理可行性 (11)2.4.5财务可行性 (11)2.5铸铁工作台项目发展概况 (12)2.5.1已进行的调查研究项目及其成果 (12)2.5.2试验试制工作情况 (12)2.5.3厂址初勘和初步测量工作情况 (13)2.5.4铸铁工作台项目建议书的编制、提出及审批过程 (13)2.6分析结论 (13)第三章行业市场分析 (15)3.1市场调查 (15)3.1.1拟建项目产出物用途调查 (15)3.1.2产品现有生产能力调查 (15)3.1.3产品产量及销售量调查 (16)3.1.4替代产品调查 (16)3.1.5产品价格调查 (16)3.1.6国外市场调查 (17)3.2市场预测 (17)3.2.1国内市场需求预测 (17)3.2.2产品出口或进口替代分析 (18)3.2.3价格预测 (18)3.3市场推销战略 (18)3.3.1推销方式 (19)3.3.2推销措施 (19)3.3.3促销价格制度 (19)3.3.4产品销售费用预测 (20)3.4产品方案和建设规模 (20)3.4.1产品方案 (20)3.4.2建设规模 (20)3.5产品销售收入预测 (21)3.6市场分析结论 (21)第四章项目建设条件 (22)4.1地理位置选择 (22)4.2区域投资环境 (23)4.2.1区域地理位置 (23)4.2.2区域概况 (23)4.2.3区域地理气候条件 (24)4.2.4区域交通运输条件 (24)4.2.5区域资源概况 (24)4.2.6区域经济建设 (25)4.3项目所在工业园区概况 (25)4.3.1基础设施建设 (25)4.3.2产业发展概况 (26)4.3.3园区发展方向 (27)4.4区域投资环境小结 (28)第五章总体建设方案 (29)5.1总图布置原则 (29)5.2土建方案 (29)5.2.1总体规划方案 (29)5.2.2土建工程方案 (30)5.3主要建设内容 (31)5.4工程管线布置方案 (32)5.4.1给排水 (32)5.4.2供电 (33)5.5道路设计 (35)5.6总图运输方案 (36)5.7土地利用情况 (36)5.7.1项目用地规划选址 (36)5.7.2用地规模及用地类型 (36)第六章产品方案 (38)6.1产品方案 (38)6.2产品性能优势 (38)6.3产品执行标准 (38)6.4产品生产规模确定 (38)6.5产品工艺流程 (39)6.5.1产品工艺方案选择 (39)6.5.2产品工艺流程 (39)6.6主要生产车间布置方案 (39)6.7总平面布置和运输 (40)6.7.1总平面布置原则 (40)6.7.2厂内外运输方案 (40)6.8仓储方案 (40)第七章原料供应及设备选型 (41)7.1主要原材料供应 (41)7.2主要设备选型 (41)7.2.1设备选型原则 (42)7.2.2主要设备明细 (43)第八章节约能源方案 (44)8.1本项目遵循的合理用能标准及节能设计规范 (44)8.2建设项目能源消耗种类和数量分析 (44)8.2.1能源消耗种类 (44)8.2.2能源消耗数量分析 (44)8.3项目所在地能源供应状况分析 (45)8.4主要能耗指标及分析 (45)8.4.1项目能耗分析 (45)8.4.2国家能耗指标 (46)8.5节能措施和节能效果分析 (46)8.5.1工业节能 (46)8.5.2电能计量及节能措施 (47)8.5.3节水措施 (47)8.5.4建筑节能 (48)8.5.5企业节能管理 (49)8.6结论 (49)第九章环境保护与消防措施 (50)9.1设计依据及原则 (50)9.1.1环境保护设计依据 (50)9.1.2设计原则 (50)9.2建设地环境条件 (51)9.3 项目建设和生产对环境的影响 (51)9.3.1 项目建设对环境的影响 (51)9.3.2 项目生产过程产生的污染物 (52)9.4 环境保护措施方案 (53)9.4.1 项目建设期环保措施 (53)9.4.2 项目运营期环保措施 (54)9.4.3环境管理与监测机构 (56)9.5绿化方案 (56)9.6消防措施 (56)9.6.1设计依据 (56)9.6.2防范措施 (57)9.6.3消防管理 (58)9.6.4消防设施及措施 (59)9.6.5消防措施的预期效果 (59)第十章劳动安全卫生 (60)10.1 编制依据 (60)10.2概况 (60)10.3 劳动安全 (60)10.3.1工程消防 (60)10.3.2防火防爆设计 (61)10.3.3电气安全与接地 (61)10.3.4设备防雷及接零保护 (61)10.3.5抗震设防措施 (62)10.4劳动卫生 (62)10.4.1工业卫生设施 (62)10.4.2防暑降温及冬季采暖 (63)10.4.3个人卫生 (63)10.4.4照明 (63)10.4.5噪声 (63)10.4.6防烫伤 (63)10.4.7个人防护 (64)10.4.8安全教育 (64)第十一章企业组织机构与劳动定员 (65)11.1组织机构 (65)11.2激励和约束机制 (65)11.3人力资源管理 (66)11.4劳动定员 (66)11.5福利待遇 (67)第十二章项目实施规划 (68)12.1建设工期的规划 (68)12.2 建设工期 (68)12.3实施进度安排 (68)第十三章投资估算与资金筹措 (69)13.1投资估算依据 (69)13.2建设投资估算 (69)13.3流动资金估算 (70)13.4资金筹措 (70)13.5项目投资总额 (70)13.6资金使用和管理 (73)第十四章财务及经济评价 (74)14.1总成本费用估算 (74)14.1.1基本数据的确立 (74)14.1.2产品成本 (75)14.1.3平均产品利润与销售税金 (76)14.2财务评价 (76)14.2.1项目投资回收期 (76)14.2.2项目投资利润率 (77)14.2.3不确定性分析 (77)14.3综合效益评价结论 (80)第十五章风险分析及规避 (82)15.1项目风险因素 (82)15.1.1不可抗力因素风险 (82)15.1.2技术风险 (82)15.1.3市场风险 (82)15.1.4资金管理风险 (83)15.2风险规避对策 (83)15.2.1不可抗力因素风险规避对策 (83)15.2.2技术风险规避对策 (83)15.2.3市场风险规避对策 (83)15.2.4资金管理风险规避对策 (84)第十六章招标方案 (85)16.1招标管理 (85)16.2招标依据 (85)16.3招标范围 (85)16.4招标方式 (86)16.5招标程序 (86)16.6评标程序 (87)16.7发放中标通知书 (87)16.8招投标书面情况报告备案 (87)16.9合同备案 (87)第十七章结论与建议 (89)17.1结论 (89)17.2建议 (89)附表 (90)附表1 销售收入预测表 (90)附表2 总成本表 (91)附表3 外购原材料表 (93)附表4 外购燃料及动力费表 (94)附表5 工资及福利表 (96)附表6 利润与利润分配表 (97)附表7 固定资产折旧费用表 (98)附表8 无形资产及递延资产摊销表 (99)附表9 流动资金估算表 (100)附表10 资产负债表 (102)附表11 资本金现金流量表 (103)附表12 财务计划现金流量表 (105)附表13 项目投资现金量表 (107)附表14 借款偿还计划表 (109) (113)第一章总论总论作为可行性研究报告的首章，要综合叙述研究报告中各章节的主要问题和研究结论，并对项目的可行与否提出最终建议，为可行性研究的审批提供方便。

铸铁平台的详细说明

铸铁平台的详细说明因为铸铁平台压砂效果的好坏直接影响量块的平面精度，所以要取得良好的铸铁平板压砂效果，必需注意以下几点：1、压砂房间、铸铁平板、辅料要清洁干净;2、铸铁平台压不进砂时可以在平板上加重量;3、研磨时铸铁平台要勤掉头，研磨的每两块平板，其研磨次数要相等;4、研磨速度不宜过快，以免使铸铁平台发热而导致平板变形。

铸铁平台按用途可以分为以下几类：检验铸铁平台、焊接铸铁平台,划线铸铁平台,装配铸铁平台,测量铸铁平台,装配铸铁平台、实验铸铁平台、研磨铸铁平台等。

其中检验铸铁平台对精度要求较高，铆焊铸铁平台对精度要求最低，试验铸铁平台一般是拼接使用，如果震动大的情况下还要和地面浇注在一起;研磨铸铁平台选用球铁材质，其精度和光洁度是铸铁平台中要求最高的。

一般铸铁平台的使用寿命很长，只要采用正确的方法使用和保放，铸铁平台工作面的精度可以保持使用2年以上，铸铁平台精度降低时可以通过调试或刮研工艺恢复，铸铁平台本身的使用寿命可以达到50-100年，所以，在使用铸铁平台的过程中要注意不要在潮湿，有腐蚀、过高和过低的温度环境下使用和存放，这样才可以延长铸铁平台的使用寿命，保证工作质量。

单围普通平台的工作面采用刮研工艺，工作面上可加工V形、T形、U形槽、燕尾槽、圆孔、长孔等。

单围普通平台是用于工件检测或划线的平面基准量具。

平板安装就调至水平板、负荷均匀分布于各支点上，环境温度（20±5）℃，使用时应避免振动。

单围普通平台用途：主要用来固定工件，是钳工工人用来调试设备，装配设备，维修设备的基础工作平台单围普通平台按JB/T7974-1999标准制造，产品制成筋板式和箱体式，工作面有长方形、正方形或圆形，材料HT200-300，QT400-600，ZG15-45。

单围普通平台材质：高强度铸铁HT200-300工作面硬度为HB170-240，经过两次人工处理（人工退火600度-700度和自然时效2-3年）使用该产品的精度稳定，耐磨性能好。

刨床的机械原理

刨床的机械原理刨床是一种用于加工平面、曲面和齿形的机床。

它采用刀具在工件表面上切削的方式进行加工。

刨床的机械原理主要包括工作台、滑板、铣刀架和传动系统等几个方面。

首先是工作台。

工作台是刨床的工作平台，用于放置和固定工件。

工作台一般由铸铁等材料制成，具有足够的刚性和稳定性。

工作台上通常有T型槽或V型槽，以便固定工件和刀具。

其次是滑板。

滑板是刨床的主动组件，用于移动和控制切削刀具在工件表面上的切削运动。

滑板通常由铸铁等材料制成，并具有足够的刚性和稳定性。

滑板通过导轨与工作台相连，可以在导轨上滑动，并与工作台相对运动。

然后是铣刀架。

铣刀架是刨床切削刀具的支撑和固定装置。

它通常由铸铁等材料制成，并具有足够的刚性和稳定性。

铣刀架通过导轨与滑板相连，可以在导轨上滑动，并与滑板相对运动。

铣刀架还可以进行升降和前后移动，以调整切削刀具的高度和位置。

最后是传动系统。

传动系统是刨床各组件之间的动力传输装置。

传动系统通常由电机、皮带、齿轮和传动杆等组成。

电机通过皮带驱动齿轮，齿轮与传动杆相连接，传动杆通过滑块与滑板相连。

当电机启动时，传动系统会将动力传递给滑板和铣刀架，从而实现刨床的切削运动。

除了这些基本的机械原理外，刨床还有许多辅助装置，如冷却系统、润滑系统和操纵装置等。

冷却系统用于冷却切削刀具和工件，以减少摩擦和热量产生，提高切削效率和工件质量。

润滑系统用于给刨床的各个运动部件提供润滑和冷却，以减少磨损和热量产生，延长使用寿命。

操纵装置用于操纵和控制刨床的各个运动和工作状态，以满足不同工件的加工要求。

总之，刨床的机械原理包括工作台、滑板、铣刀架和传动系统等几个方面。

通过这些机械原理的协调运动，刨床可以实现对工件的精确切削加工。

刨床在机械制造、模具制造和零部件加工等领域具有广泛的应用。

铸铁平台精度等级划分

铸铁平台精度等级划分
铸铁平台其实是铸铁类工作台的统称，详细分类可以根据用途不一样分为很多。

例如铸铁检验平台、铸铁装配平台、铸铁铆焊平台、铸铁T型槽平台、三坐标平台、圆形平台，铸铁研磨平台等等。

一般都是用于工件、设备检测、划线、装配、焊接、组装、铆焊的平面基准量具。

铸铁平台在使用磨损后，可以重新调试或刮研恢复其精度。

因此有对应修复平台的行业。

一般铸铁平台的使用时间可以达到三十年左右。

平时不使用闲置的时候可以注意防锈，将工作面洗净，然后涂上一层防锈油，并用防锈纸盖上，在通风、干燥的环境中放置。

铸铁平台在等级的划分上现在一般有0,1,2,3级别之分，尺寸越小的平台可以做到的精度越好。

根据需要的尺寸承重不同，铸铁平台本身的净重也不同，小至几十公斤大致几吨的铸铁平台都有。

值得一提的是国内的铸铁刮研平板，采用的是人工研磨工艺再次提高精度，配以研磨粉加以刮研，工作面会呈现出美观的刮研刀花，是一大特点。

对此人们也常常产生争议，人工铲刮到底有没有作用。

行业内人士一般都知道，有些精度是机器所不能照顾到的。

行业内也不可能为了作秀做出如此耗时耗力的无用功。

铸铁平台的国家标准

铸铁平台的国家标准铸铁平台是一种常见的工业设备，广泛应用于机械制造、汽车制造、船舶制造等领域。

为了确保铸铁平台的质量和安全性能，国家对其制定了一系列的标准，以便生产厂家和用户参照执行。

本文将对铸铁平台的国家标准进行介绍，以便相关行业人士了解和遵守。

首先，铸铁平台的国家标准主要包括以下几个方面，设计要求、材料要求、加工要求、安装要求、使用要求和维护要求。

在设计要求方面，国家标准对铸铁平台的结构、尺寸、承载能力等进行了规定，以确保其在使用过程中能够满足相应的功能需求和安全要求。

在材料要求方面，国家标准规定了铸铁平台所使用的材料应符合相应的标准和规范，以确保其材料的质量和稳定性。

在加工要求方面，国家标准对铸铁平台的加工工艺和质量进行了规定，以确保其加工质量和精度符合要求。

在安装要求方面，国家标准规定了铸铁平台的安装方法和要求，以确保其安装牢固和稳定。

在使用要求方面，国家标准规定了铸铁平台的使用条件和注意事项，以确保其在使用过程中能够安全可靠。

在维护要求方面，国家标准规定了铸铁平台的维护方法和周期，以确保其在使用过程中能够保持良好的状态和性能。

其次，铸铁平台的国家标准对于相关行业具有重要的指导意义。

首先，对于铸铁平台的生产厂家来说，国家标准是他们生产铸铁平台的依据和标准，只有生产出符合国家标准要求的铸铁平台，才能够保证其质量和安全性能。

其次，对于铸铁平台的用户来说，国家标准是他们选择和使用铸铁平台的参考依据，只有选择和使用符合国家标准要求的铸铁平台，才能够保证其在使用过程中的安全可靠。

因此，了解和遵守铸铁平台的国家标准对于相关行业人士来说是非常重要的。

最后，铸铁平台的国家标准的制定和执行对于整个行业的发展和进步具有重要的推动作用。

通过严格执行国家标准，可以有效地提高铸铁平台的质量和安全性能，保障相关行业的生产和使用安全。

同时，国家标准的制定也可以促进相关行业的技术创新和发展，推动整个行业向着更加规范化、科学化和现代化的方向发展。

铸铁件工作台气孔缺陷分析

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由以上分析得出的原因，解决铸件产生的结束语通过上述改进措施，我公司之后生产的主要因素是保证砂芯出气畅通，减少砂型和冷铁等带来的气体，并使型腔内气体迅速排出铸２米工作台及工作台底座等产品均无气孔现．５型，因此采取下列措施。象发生，合格发出。２改变下平面冷铁。下平面铺设的冷铁．１作者简介：郑福，东北特钢集团北满特殊置如图１所示。工程师。２米工作台及工作台底座均为树脂砂造原为Ｈ２０．５Ｔ０铸铁冷铁，现换成石墨冷铁，从而钢有限责任公司，型、制芯，表面刷醇基树脂砂涂料。（上接１４）的语法的掌握、宏观句法结构方须要帮助学生打好语言基础，５页培养学生的语言能面仍然存在问题，他们表现出的语言能力明显差力，从而实现交际能力的发展。
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铸铁件工作台气孔缺陷分析
郑福
（东北特钢集团北满特殊钢有限责任公司，黑龙江富拉尔基１１４）６０１
摘要：针对生产实际出现的工作台类铸件气孔缺陷进行了原因分析，介绍了改进方案及其实施效果。
关键词：－台；Ｌ工艺方案；进措施Ｘ作气８；改
图２
２铸型顶部放置一定的出气冒口，出气．３冒口的大小，应根据经验确定，出气冒口截一般面积之和大于直浇道截面积之和；浇注时注意引气。２适当提高浇注温度，保证进入型腔的．４金属液有足够高的温度，保证气体有足够的时间上浮，排出型腔。浇注温度控制在１３ — ３０

铸铁平台的规格尺寸大多是多少

铸铁平台是适用于各种检验工作，精密测量用的基准平面，用于机床机械测量基准，检查零件的尺寸精度或形位偏差，并作精密划线。

在机械制造中也是不可缺少的基本工具之一。

它的规格尺寸有很多，但经常使用的是这些：①100mm×200mm-------------400mm×400mm（本规格适用于研磨压砂平板）精度为0级、1级、2级。

②400mm×600mm-------------1500mm×2500mm（本规格适用于人工刮研平板）精度为1级、2级、3级。

③1500mm×3000mm----------2000mm×3000mm（本规格适用于人工刮研平板）精度为2级、3级、精刨。

④2000mm×4000mm----------3000mm×10000mm/4000mm×
8000mm精度为3级和精刨。

其中1级平板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于25点。

2平板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于20点。

3级平板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于12点。

当然，有些用户需要特殊定制的产品，厂家一般也是能完成的。

但是其价格会比常用的贵一些。

具体的价格和规格尺寸用户可以根据自己的需求咨询河北洁阳量具有限公司。

铸铁工作台的用途

铸铁工作台的用途铸铁工作台是一种工业用的设备，主要用于加工和制造金属件。

它通常由铸铁材料制成，具有坚固、耐用的特点。

铸铁工作台的用途非常广泛，下面我将详细介绍它的几个主要用途。

首先，铸铁工作台常用于金属加工。

铸铁工作台的平整、坚固的工作面可以提供一个稳定的工作平台，用于进行金属件的抛光、打磨、切割、钻孔等加工工艺。

工人可以将待加工的金属件固定在工作台上，并利用工作台的稳定性来保证加工精度和效率。

在金属加工行业中，铸铁工作台是一种非常重要的加工设备。

其次，铸铁工作台也常用于搭配其他工具进行装配和维修工作。

比如，汽车维修行业的技术员通常使用铸铁工作台来安装和拆卸汽车发动机、变速器等重型零部件。

铸铁工作台的坚固结构和大尺寸工作面可以承受重物的压力，确保技术员在工作过程中的安全和稳定性。

此外，铸铁工作台也适用于其他行业的机械设备安装和维修，如航空航天、船舶、电力等行业。

此外，铸铁工作台也是一个多功能的工作平台，可以根据需要进行定制。

例如，铸铁工作台可以根据加工需求进行加工台面的设计和改变，如加工台面的长度、宽度、高度等。

同时，铸铁工作台还可以根据具体工作需求配置定位、夹紧、定心和切割等专用夹具和工装，以适应各种加工工艺的要求。

这种定制化的特性使得铸铁工作台成为一个非常灵活和适应性强的工作平台。

另外，铸铁工作台还适用于一些需要精密加工的行业。

比如，光学器件加工、精密仪器制造等领域需求高精度和高稳定性的工作平台，铸铁工作台可以满足这一需求。

其坚固耐用的结构和平整的工作面可以有效地保证加工精度和表面光洁度，确保制造的产品质量和性能。

铸铁工作台在这些领域的应用使得相关行业的技术发展和产业升级得到了推动。

最后，铸铁工作台在一些研究和实验领域也发挥着重要的作用。

比如，科学研究机构、实验室等场所通常需要一个稳定的工作平台来进行实验和研究工作。

铸铁工作台的坚固结构和平整的工作面使其成为一个理想的选择。

科研人员可以将实验设备、仪器等固定在铸铁工作台上，并进行精确和稳定的实验操作。

重型灰铸铁工作台的铸造工艺

重型灰铸铁机床工作台总质量达２０ｔ分４，
别由直径为５００ｍ及两个直径为１０ｍ０ｍ１００ｍ
铸件型腔易粘砂等。针对这些问题制定了相应的铸
造工艺。
１１浇注位置的确定．
的半圆环把合在一起，几何尺寸要求非常严格。公司目前的熔炼设备１台２中频感应电炉，０ｔ１台２保温炉。１８ｔ０ｔ台冲天炉。最大出铁量为
按照重要面放在底部或侧面的原则．合此件结的结构特点将工作台的台面置于铸型的底面。
ＣａｔｎｇＰｒｃｓｆＨｅｖｒｙＩｏｎｈｓｉｏｅｓｏａｙＧａｒｎＢｅｃ
ＪＡＮＧｉｇｃａＩＭｎ－ｈｏ（ｉｎｊｎｒｖｃＱｑｈｅＴｅＦｒｃｉｏｌＰａｔＱｑｈｅ６００Ｃｉ）ＨｅｏｇｉｇＰｏｉｅｉｉｒｈｉｔｌａｎａｓＭａｈｎＴｏｌ，ｉｉａｒ１１０，ｈｎｅｓｎａ
摘要：随着近些年来机床行业的快速发展，超重型高精度立式机床的生产成为我公司的主要产品结构。工
作台作为立式车床的主要零件，对导轨及工作台面的质量要求严格，不得有缩松、缩孔、密度差等铸造缺陷，对针这种情况，生产中采取了高温出炉，温浇注，在低多次补浇，同时结合随流孕育和瞬时孕育，以起到加强孕育效
ｓｎｖｒｉａｃｉｅｂｃｍｅｈｉｒｄｃｎｍｙｃｍｐｎ．ｈｉａｔ，ｅｒｉａｄｔｅｔｐｓｒｃｆｔｅｂｎｈｉｒ — ｉｅｔｌｍａｈｎｅｏｓｔｅｍａｎｐｏｕｔｉｏａｙＡｓｔｅｍａｎｐｒｓｔａｌｎｈｏｕｆｅｏｅｃｓｅｏｃｈａｈ

铸铁介绍

铸铁介绍铸铁主要由铁、碳和硅组成的合金的总称。

在这些合金中，含碳量超过在共晶温度时能保留在奥氏体固溶体中的量。

济南西马特数控机械有限公司凭借多年在生产数控平面钻床等数控设备上的铸铁经验，来跟大家共同探讨铸铁事项。

[cast iron;foundry iron;foundry pig] 含碳量较高的铁，质脆，不能锻压，用来炼钢或铸造器物。

详细解释1、把铁矿石冶炼成铁。

《汉书·五行志上》：“成帝河平二年正月，沛郡铁官铸铁，铁不下，隆隆如雷声，又如鼓音。

”《北史·杨津传》：“掘地至泉，广作地道，潜兵涌出，置炉铸铁，持以灌贼。

贼遂相告曰：‘不畏利槊坚城，唯畏杨公铁星。

’”清陈维崧《红·舟次丹阳感怀》词：“铸铁竟成千古错，读书翻受群儿耻。

”2、用生铁重新熔炼而成的铁碳合金。

也叫生铁或铣铁。

定义：用铸造生铁为原料，在重熔后直接浇注成铸件，是含碳量>2%的铁碳合金。

铸铁英文名：cast iron含碳量在2%以上的铁碳合金。

工业用铸铁一般含碳量为2%——4%。

碳在铸铁中多以石墨形态存在，有时也以渗碳体形态存在。

除碳外，铸铁中还含有1%——3%的硅，以及锰、磷、硫等元素。

合金铸铁还含有镍、铬、钼、铝、铜、硼、钒等元素。

碳、硅是影响铸铁显微组织和性能的主要元素。

铸铁可分为：①灰口铸铁。

含碳量较高（2.7%——4.0%），碳主要以片状石墨形态存在，断口呈灰色，简称灰铁。

熔点低（1145——1250℃），凝固时收缩量小，抗压强度和硬度接近碳素钢，减震性好。

由于片状石墨存在，故耐磨性好。

铸造性能和切削加工较好。

用于制造机床床身、汽缸、箱体等结构件。

其牌号以“HT”后面附两组数字。

例如：HT20-40（第一数字表示最低抗拉强度，第二组数字表示最低抗弯强度）。

②白口铸铁。

碳、硅含量较低，碳主要以渗碳体形态存在，断口呈银白色。

凝固时收缩大，易产生缩孔、裂纹。

硬度高，脆性大，不能承受冲击载荷。

铸铁机工安全操作规程

铸铁机工安全操作章程第1条铸铁机工作台应平整洁净，通风良好。

使用的工具必须干燥。

第2条铸铁机主厂房应有排气天窗，小型铸铁机车间要设防雨棚。

第3条不得在铸铁机链带下通行，必要时应备有专用通道。

第4条翻罐提升机和移动小车应有电动极限控制。

裸线部分必须要有可靠的保护装置。

并悬挂明显的警示牌或信号灯。

第5条铸铁冷却水应闭路循环使用，循环水沟、水池应设栏杆或格孔盖板。

第6条为了防止铸铁块翻到车外伤人，铸铁机尾部应设挡铁板。

第7条检测、修理时，必须严格遵守《设备维护检测、修理、检查安全章程规定》。

检测、修理后清除杂物，确认工作人员全部撤离并发出信号后，才能重新开车。

链带运转和计划停车时，不经岗位人员的许可，不准在链带上面作业或逗留。

第8条铸铁机应定专人操作，启动前必须显示灯光或声响信号。

第9条铸模内不得有积水或残铁，以防开炮伤人。

第10条铸铁机操作时，闲杂人员应远离倾翻铁水的铁水罐。

第11条凝盖或溜嘴堵塞的铁水罐，必须处理后方可翻罐铸铁。

若使用氧气处理时，氧气胶管的长度不得小于10米，并应当遵守《使用氧气安全章程规定》。

第12条铸模内表面应均匀地喷浆灰，喷浆干燥后方可使用。

第13条必须在铸铁机停止运转，铸模内残铁处理干净后，方可清理浇在车外的铁块。

第14条调运平板车应有专人负责联系，铸铁机运转时禁止在溜嘴和车皮外侧逗留。

第15条禁止在铸铁机运转中检测、修理或搭乘链带移动。

第16条铸铁前应当仔细检查天车，电器及机械设备是否完好，否则不能浇铸。

第17条超罐浇铸时，平台人员不准站在槽窝两边，发现罐嘴堵塞或结壳时应停铸，处理后再铸。

第18条铸铁时，操作人员禁止跨越链带或垄沟。

第19条使用的扒钩、勺棍等工具，必须经过烘烤干后方准使用。

做手柄用的氧气管必须将头部砸扁封严，防止开炮窜铁伤人。

第20条铸铁或链带运转时，操作人员必须做到精力集中，浇铸时，起罐要稳、慢，要保持铁流均匀，天车工不准离开岗位做其它工作，听到紧急停车信号，要及时回罐停车。

z3080x25摇臂钻床主要组成及基本要求

z3080x25摇臂钻床主要组成及基本要求摇臂钻床是一种常用的金属加工设备，用于钻孔、镗孔等加工操作。

它的主要组成包括基座、立柱、工作台、摇臂、主轴、电动机、进给机构等部分。

下面将对每个部分的功能和基本要求进行详细介绍。

-基座：摇臂钻床的基座是整个机床的基础，用于支撑和固定各个主要部件。

基座通常由钢板焊接而成，具有足够的刚性和稳定性。

基座的表面应进行加工，以确保平整度和垂直度的要求。

-立柱：立柱是连接基座和摇臂的垂直支撑部件。

它可以调整高度，以适应不同工件的加工需求。

立柱应具有高度稳定性、刚性和精度。

为了保证立柱的稳定性，通常会使用多个支撑螺栓固定在地面上。

-工作台：工作台是安装工件和辅助工装的平台。

工作台通常由铸铁制成，具有较高的刚性和稳定性。

工作台可以在水平和垂直方向上进行调节，以适应不同加工要求。

工作台的表面应平整，便于夹紧工件。

-摇臂：摇臂是摇臂钻床的核心部件，它起到了承载主轴和实现往复运动的作用。

摇臂具有足够的强度和刚性，以确保加工的精度和稳定性。

它通常由铸铁或焊接钢板制成，表面进行加工以提高精度和减少磨损。

摇臂的摆动角度可以根据需要进行调整。

-主轴：主轴是摇臂钻床上的钻头运动部件。

主轴具有高速旋转的能力，用于钻孔操作。

主轴的转速可以通过调整电机的速度进行控制。

主轴应具有足够的刚性和精度，以确保加工质量。

-电动机：电动机是驱动主轴和进给机构的动力来源。

电动机通常采用三相异步电动机，具有高效、可靠、易维护等特点。

电动机应具有足够的功率和转速范围，以适应不同工件的加工需求。

-进给机构：进给机构用于控制主轴的进给速度和进给量。

进给机构通常采用手动或自动方式，可以实现连续进给和间歇进给。

进给机构应具有良好的精度和可靠性，以确保加工的准确性和一致性。

摇臂钻床的基本要求主要包括以下几个方面：1.刚性和稳定性：作为一种大型机床，摇臂钻床的各个部件应具有足够的刚性和稳定性，以保证加工的精度和一致性。

主要部件如基座、立柱、摇臂等应具有高度的刚性，能够承受加工时的力和振动。

铸铁平台与大理石平台在应用中有什么区别

铸铁平台和大理石平台在应用中的区别还是比较明显的，具体是：铸铁平台适用工业生产，像钳工划线、工件的检测，维修。

而大理石平骒更适用精密机械的检测工作，许多大学试验室都是用大理石平台作为实验时的检测专用工具的。

除此之外，它们两者还有这些区别：1、用材与生产加工方式的不一样。

铸铁平台选用灰铸铁锻造而成，制作工艺为人工刮研。

而大理石平台是选用大理石石材，制作工艺为人工研磨。

2、精度的区别。

大理石平台精度要比铸铁平台的精度高，铸铁平台的精度为1级2级3级，大理石平台的精度通长为0级、1级、2级。

3、缺点的区别。

铸铁平台的主要缺陷就是会生锈，大理石平台的关键缺陷是不能承担过大的碰撞、敲击，环境湿度过高会产生精度变化，吸水性为1％。

4、优点的区别。

铸铁平台的：
使用磨损后，可以重新修刮恢复其精度，可用涂色法检验零件平面度，具有准确、直观、方便的优点。

在经过刮研的铸铁平台上推动表座、工件比较顺畅，无发涩感觉，方便了测量，保证了测量准确度。

大理石平台的：
①组织结构稠密、表面光滑、粗糙度数值小；
②长期自然时效，内应力消失，材质稳定，不会变形；
③耐酸、耐碱、耐腐蚀、抗磁；
④不会受潮生锈，使用、维护方便；
⑤线胀系数小，受温度影响小；
⑥工作面受碰撞或划伤后，只会产生凹坑，不产生凸纹、毛刺，对测量精度无影响。

以上就是这两者之间的一些区别，如还有不清楚的或者是需要咨询的，可致电联系河北洁阳量具有限公司。

机床工作台的安装流程及使用要求

机床工作台的安装流程及使用要求机床工作台的制造是很严格的，只有严格的工艺才会出好的量具，我们机床工作台要用到机械制造、化工、五金、航空航天、石油、汽车制造、仪器仪表制造等多种行业，我们要为这些行业负责，所以就要机床工作台的质量。

工业中常见的对工件进行划线和检测的基准器具是机床工作台，在投入使用前，机床工作台是要经过严格处理的，这对于其本身质量与工作质量有着莫大的影响。

对于机床工作台的生产是有技术指标的，技术指标是在检查机床工作台时用到的，通常需要检查两方面。

工件的重量不可以超过平台的额定载荷，否则会造成工作质量降低，还有可能损坏平台的结构，甚至会造成平台变形，使之损坏，无法使用。

机床工作台也称为机床工作台，其用途主要分为，测量、焊接、检验、铆焊、试验、校正等。

其材质为铸铁HT250，硬度一般在HB170-240、机床工作台经过两次人工退火，具有抗磨，高温，等特性。

并且具备良好的铸造性和切削加工性。

因此在工业发展中有普遍的发展。

机床工作台安装流程：1、地锚器安装：机床工作台可以设计地锚器安装，起先用户根据机床工作台的图纸做好地基和预埋孔，然后把地锚器放到提前设置的预留孔里，将机床工作台调整水平。

2、地脚螺栓安装：机床工作台根据用户的要求设计安装方式，地脚螺栓安装。

3、支架安装：机床工作台轻放到支架上、调整支架上的微调螺栓至到机床工作台水平。

支架可减轻检验人员的劳动强度。

支架高度一般在500-600mm左右。

4、垫铁安装：机床工作台调至水平、负荷均匀分布于各支点上。

环境温度(205)℃。

使用时应避免振动。

机床工作台采用垫铁安装的优点，安装、移动方便。

机床工作台具有良好的铸造性能。

它的熔点较低流动性良好。

又因折出石氮故收缩小。

加之成本还行瓶对型矽和芯砂的不怕火性要求不高等。

使它成为应用普遍的铸造合金。

在常见的各种机床工作台中，以灰机床工作台的铸造性能不错。

它流动性良风可浇注形状复杂的细小、薄壁铸件，同时因其收缩小，除大型铸件外，很少设置冒口，只设排气口即可。

铸铁机安全规定(3篇)

铸铁机安全规定1铸铁机主厂房应有排气天窗，小型铸铁机车间至少应有防雨棚。

2铸铁机厂房的主要操作室及工作间，应有通风除尘设施，应加强对石墨粉尘的治理。

3铸铁车间的铁罐道两侧，应设带栏杆的人行道，行人应在线界以外行走。

4铸铁机操作室，应能清楚地观察到翻罐、铁水溜槽及前半部铸模的工作情况。

操作室应采取隔热措施，室内应有空调及通讯、信号装置。

操作室窗户应采用耐热玻璃，并设有两个方向相对、通往安全地点的出入口。

5铸铁机工作台应采用耐火砖砌筑，宽度应大于5m；工作台应通风良好，使用的工具应干燥；工作台的上下走梯，应设在工作台两侧，不应横跨链带。

6铸铁机下不应通行，需要通行时，应设置专用的安全通道，铸铁机地坑内不应有积水。

7铸铁机链带下面只准许安装烘烤喷浆设备、清模设备以及与铸铁机运转有关的设备。

8铸铁机链带下面(有人出入的地方)，应设置防护格网，以防止没脱模的铁块突然下落伤人。

9翻罐提升机和移动小车，应有电动极限控制装置。

10铁水溜槽的移动、安装，铸铁机下的污物清理，均应实行机械化，铁水溜槽坡度应为____％左右。

11铸铁机应专人操作，启动前应显示声光信号。

铸铁机运转时，应遵守下列规定：—不应检修铸铁机，任何人不应搭乘运转中的链带；—不应在漏斗和装铁块的车皮外侧逗留;—人员应远离正在铸铁的铁口罐；—倾翻罐下、翻板区域，任何人不应作业、逗留和行走；—凝结盖或罐嘴堵塞的铁水罐，应处理好再翻罐。

铸铁机安全规定（2）铸铁机是一种用于铸造铸铁制品的设备，因涉及到高温、高压和热液等危险因素，所以需要严格遵守一些安全规定以确保工作环境的安全。

以下是一些常见的铸铁机安全规定：1. 工作人员必须经过相关培训，并了解设备的操作规程和安全操作程序。

2. 在工作区域周围设置明显的警示标志，以提醒人们注意安全。

3. 确保设备处于良好的工作状态，且定期进行维护和检修。

如有发现故障或异常情况，应及时报告并进行修理。

4. 使用适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。

机床的基本构造

机床的基本构造
床身是机床的重要组成部分，主要起支撑机床和机床各部件的作用。

床身一般由铸铁或钢板焊接而成。

床身的质量和稳定性对机床的精度和稳定性有很大影响。

工作台是机床上放置工件的平台，用于加工和加工工件。

工作台一般由铸铁或钢板制成，并可在床身上移动和旋转。

有些工作台还带有夹具，可以将工件夹紧。

主轴是机床上用于安装切削工具的轴，通过主轴驱动切削工具旋转，从而使工件得到加工和加工。

主轴的精度和稳定性对机床的加工精度和稳定性有很大影响。

进给系统是机床上用于控制工件和切削工具相对运动的系统。

进给系统一般包括进给电机、进给机构和进给装置。

进给系统的精度和稳定性对机床的加工精度和稳定性有很大影响。

切削工具是机床上用于切削和加工工件的工具。

切削工具一般由高速钢或硬质合金制成。

切削工具的种类和性能对机床的加工效率和加工精度有很大影响。

以上是机床的基本构造，不同类型的机床还有不同的构造和组成部分。

机床的构造和性能对机床的使用效果和加工效率有很大影响，因此在选择和使用机床时应仔细考虑。

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机床铸件技术要求及验收

机床铸件技术要求及验收The document was prepared on January 2, 2021机床铸件技术要求及验收适用范围：本要求用于金属切削机床的床身底座、立柱、工作台、主轴箱、工件架、滑座、横梁、支架等灰铸铁铸件的验收和不合格品的处理规定.参考标准及文献：机械工程学会铸造分会铸造手册机械工业出版社 2002 GB/T9439-1988 灰铸铁牌号和力学性能GB/T6414-1999 铸件尺寸公差等级及加工余量GB/ 铸造表面粗糙度JB/T3997-94 金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/ 金属切削机床灰铸铁件疏松级别评定 JB/ 金属切削机床灰铸铁件疏松级别比较样块 JB/GQ1082-86 机床灰铸铁件缺陷修补技术条件机械性能3．1 要求3．1．2 铸件的抗拉度强应合国符家标准GB/9439-8 规定3．1．2机床铸件须检验导轨面硬度 JB/T3997-1994 对机床灰铸铁件滑动导轨的工作面的硬度做了规定,可作为机床铸件导轨面硬度验收依据,如附表1附表1 机床导轨硬度的规定附表2铸件本体的硬度参照日本标准注：1,当导轨厚度大于60mm时,附表1 中的下限值允许降低5HBS. 2,要求表面淬火的导轨,附表1中的下限值应当提高5HBS.当表面硬度达不到表中要求时,须在设计的许可下,由供需双方协商依据金相组织进行铸件验收.3．1．3 表面贴塑或其他耐磨材料或者不属于滑动摩擦的导轨面,其表面硬度值可依照附表2 中的重要件作为参考.3．2 检验方法3．2．1 抗拉强度采用Φ30 单铸试棒加工成试样测定.试样的制作和试验方法应符合GB/9439-88 规定.3．2．2 硬度的测定直接在铸件导轨面上进行.导轨长度小于2500 时测定应不少于三点,大于2500 铸件重量大于5吨时应不少于四点. 3．3 检验规则3．3．1 批量划分：根据JB/T3997-94 规定,每包铁水浇注的铸件为一个批量,每批量铸件须提供一组试棒；如同一牌号铁水熔化量大,每包铁水均严格采用一定形式的工艺控制光谱分析、热分析、及三角试样检验时,可每炉次同牌号铁水浇一组试棒.每组试棒共四根抗拉强度试验一根,金相组织化学成分分析一根,两根备用.3．3．2 试验有效性抗拉强度试验有下列情况使得试验结果不符合要求时,则该试验无效,应重新试验A．试样在试验机上安装不当或试验机操作不当.B．试样有铸造缺陷或试样切削加工不当.C．试样断口在平行段外.D．试样拉断后断口上有铸造缺陷.硬度试验有下列情况使得测试结果不符合要求时,该次测试无效,应重新测试.A．硬度计操作不当.B．铸件测定处有缺陷.3．4 检验结果的评定和复检3．4．1 抗拉强度检验时,JB/T3997-94 规定：先用一根试样进行试验,如果满足GB/T9439-1988 中的要求,则该批铸件合格.若试验结果达不到要求,且又不属于3．3．2 中的原因时.可从同一批试样中另取两根进行复检.若结果都达到要求,则该批铸件判定合格. 3．4．2 硬度试验时先在测试一组硬度值,如果满足 JB/T3997-94 中对硬度的要求,则该铸件合格,若不符合要求,且不是由于3．3．2 中原因引起时,可在不合格测试点附近再测两点硬度,若都符合要求,则铸件合格.如有一点仍不符合要求,则该铸件不合格.4.金相组织4．1 要求4．1．1 在设计图样、技术文件或技术协议中规定须检验铸件金相组织的,必须检验金相组织,检验结果应当符合图样、技术文件或技术协议的要求. 4．1．2 如果导轨面须淬火,其金相组织应满足相关标准的要求.4．1．1JB/T3997-94 规定：机床铸件导轨表面的金相组织不作为判定铸件是否合格的依据,但一般应该控制在如附表3 的范围：附表35.形状尺寸5．1 验收要求5．1．1机床铸件的形状尺寸应符合设计图纸和国家标准GB/T6414-1999的要求.除设计图纸特殊规定的公差外,外观主要尺寸的公差按照GB/T6414-1999 中规定的不低于 CT9 级验收；内腔尺寸按 CT10～13 验收或者另行规定；其他未涉及的有特殊要求的尺寸由铸造生产部门与设计部门协商规定.5．1．2 壁厚尺寸：需要对铸件壁厚检验时可参照如下原则：1,不受力内腔壁厚和肋厚,须满足CT10～12 级标准.2,铸件外围壁厚,普通机床铸件的外壁壁厚应满足CT10～12 级标准；对强度和刚性有较高要求的铸件,须满足CT9～11 级标准,但小于设计壁厚的部分不得超过总数的三分之一.3,对用于零件安装、强支撑等受力处铸件壁厚应不小于设计壁厚. 4,当铸件壁厚大于设计壁厚时不得影响零件的其他性能.5．1．3 加工余量：a,图样、工艺文件或技术协议对机械加工余量有要求的,应该按照图样、工艺文件或技术协议的要求执行；b,参照国家标准GB/T6414-1999 的规定,铸件毛坯不粗加工面的加工余量在没有特殊规定时应满足等级H,经过粗加工后表面留有余量应为3～6 ；c,在铸造工艺不易控制或者加工时有特殊要求的地方,加工余量由加工车间工艺和铸造厂商定,但原则上不应大于155．1．4铸件错型：铸件错型量应当控制在公差范围内,外露非加工面产生错型后,应修磨成不大于10的斜坡面.5．2 检验方式方法5．2．1 铸件尺寸检验采用划线检测方法,由于设备及操作手段等原因无法划线检测的尺寸,可采用手工测量,但测量的量具和方法必须符合要求,测量结果作为参考,重要尺寸须经加工、装配检验.检测依据是铸件图铸造工艺图.5．2．2 全尺寸检验：新产品首件铸件和必须全尺寸检验；模型大修后上场生产的首件铸件须全尺寸检验；批量生产超过50 件后再生产的铸件须全尺寸检验；5．2．3 重要尺寸、控制尺寸检验：铸件每批次投料首件5．2．2 规定除外须检验；设计对局部进行设计更改与铸件毛坯有关的尺寸更改后生产的铸件应检测；工艺技术部门和质量管理部门特别要求须检验的. 5．2．4 用于加工用的划线检测：铸造生产厂要对铸件进行粗加工的铸件,必须划线划出铸件粗加工部分的尺寸线；和客户有技术合同要求的,须划出加工尺寸线.5．2．5 分析性检测：加工和安装时反馈有问题的尺寸应进行分析检测；技术部门出于分析控制质量提出的尺寸分析检测.5．3 尺寸检测结果评定5．3．1 尺寸检测结果全部符合工艺图纸要求,公差满足标准规定,则可判定铸件合格.5．3．2 检测结果部分尺寸不符合工艺图纸要求,须由技术人员进行判定,判定时必须与设计沟通,确认需判定尺寸的性质属非重要尺寸、重要尺寸还是关键尺寸.A．非重要尺寸不符合工艺图纸要求,公差不满足标准要求时,在不影响铸件使用性能的情况下铸件可以使用.但铸造生产厂应拿出整改措施进行改进.B．重要尺寸不符合工艺图纸要求,公差不满足标准要求时,铸件应判定为不合格.铸造技术部门或质量管理部门应同设计协商,通报尺寸超差情况,判定该铸件是否报废、返修或回用.如可以返修,须共同商定返修措施.铸造厂必须拿出整改措施进行改进.C．关键尺寸不符合工艺图纸要求,公差不满足标准要求时,原则上铸件应判定为报废.如普通机床铸件确需要返修或回用,应会同产品设计、铸造技术质量主管领导、加工车间共同商定铸件挽救措施.铸造厂必须拿出整改措施进行改进.6.铸件表面质量6．1 要求6．1．1 铸件上的残砂、粘结物和芯骨应清理干净.浇冒口、披缝、毛刺应清除.多肉等应当打磨.6．1．2 铸件的油池、油箱及油道部位不得留有粘砂和阻塞油路的披缝、毛刺等.6．1．3 交验铸件在非加工面上的浇冒口和披缝、毛刺允许突出不大于2 .加工面允许留有少量残根.铸件内腔披缝允许残留突出不大于5 .如铸件无法清理到的地方允许有少量披缝残留5．1．2 中的情况除 21 外,但是不得影响零件的装配、穿线、起吊等使用性能.6．1．4 铸件的表面粗造度：JB/T3997-94 规定机床铸件表面粗造度应符合附表4 的规定：附表4 铸件表面粗造度注：铸件内腔非主要表面和加工表面的粗造度允许放宽一级验收. 6．1．5 粘砂：铸件外表面、油池、油箱、油道的粘砂必须清除干净,活动部件的内腔也不得有残留粘砂.非活动部件内腔如确实无法清理,在确定粘砂不会脱落的情况下,允许不做清理,铸件作回用处理. 6．1．6 油漆：铸件不加工表面,应在除锈和内外清理干净后涂防锈底漆,底漆应喷涂均匀,不应有起皱、堆积、流挂、露底、脱落等现象.6．2 检验方法6．1．1 铸件表面质量检验通常采用目视检验,如内腔无法观察,可用内窥镜检查.6．1．2 铸件表面粗造度的检查,如需要可参照GB/ 规定,采用比较样块对比评定铸件的表面7.铸造缺陷7．1 要求7．1．1 加工表面7．1．1．1机床铸件的加工表面不允许存在空洞类、夹杂类和残缺类缺陷.其它类型的缺陷根据铸件的使用性能另规定.导轨、工作台面、滑动轴承孔等重要面还不能有裂纹、组织异常等缺陷.疏松等级符合7．1．1．2 要求.7．1．1．2机床铸件加工面疏松等级要求按照 JB/ 评定.如附表5,疏松级别比较样块的对照评定参照JB/ 执行. 附表5 铸件疏松级别的允许范围7．1．1．3如缺陷不满足技术要求,可参照缺陷修补要求进行修补. 7．1．2 非加工表面7．1．2．1 铸件外表面在不影响性能和外观的情况下,允许存在Φ5 以下、深度不大于2 、每300300不多于10处的气孔、砂孔、渣孔等孔洞类缺陷.不符合此要求时,铸件应当按照相关的修补要求进行修补. 7．1．2．2 铸件内腔非加工面部分的缺陷不作具体的要求,但是必须符合下列条件：A,对粘砂缺陷应符合6．1 的要求.B,内腔缺陷应不影响铸件的强度刚性及装配安装等使用性能.C,铸件内腔油箱油池、油路不得有引起油水渗漏得缺陷.8.缺陷修补8．1 修补的对象指铸件经验收不合格允许或要求返修的铸件,铸件常用的修补方式包括塞补、镶套、焊补、填补.8．2 1JB/GQn1082-86 规定了铸件的塞补规范,质量大于 1000 或长度大于 1000 的大型机床铸件,如果导轨表面存在气孔、砂孔、渣孔,可用灰铸铁嵌入物塞堵.多个塞子塞补时每个塞子的尺寸应不大于导轨宽度方向尺寸的四分之一,塞子相邻间距不小于其尺寸的5倍.8．2．2其他重要加工面上缺陷的塞补参照导轨面规定.一般加工面可以适当放宽.8．2．3 非加工面一般不采用塞补方式修补缺陷.8．3 镶套8．3．1在个别情况下,铸件的圆孔内加工后发现有气孔、缩孔、渣孔及孔径偏等缺陷时,在不影响装配机床性能的情况,可适当将铸件圆孔适当扩大后镶入套筒 8．3．2 镶入套筒的内径应符合附表6 的规定：附表6 套筒壁厚套筒的最小壁厚 1015 套筒与孔的的配合应符合H7/n6 或H7/p6 的要求.8．3．3 不得在同一孔内镶嵌两个套筒；主轴孔、油缸孔、液压件孔、轴承瓦盖孔等重要部位不得镶套.8．4 焊补8．4．1焊补是一种重要的常用铸件修补措施,焊补通常分为热焊合冷焊. 8．4．2 允许焊补的范围8．4．2．1 普通机床铸件导轨上不与其他重要零件滑滚动结合的表面及端部产生的气孔、缩孔、砂眼、渣孔等缺肉缺陷,其数量和大小不超过附表7 规定者,可用焊补方法修补.附表7 可修补缺陷的数量和大小8．4．2．2 处于导轨端部无相对运动、受力较小部位的裂纹类缺陷,在焊补技术能达到规定的质量要求时允许焊补.8．4．2．3 固定结合面和外露加工面上的孔洞类缺陷,其总面积不大于所在表面面积的5%、每处缺陷的面积最大不超过3000mm 时,允许焊补. 8．4．2．4 其他加工面的孔洞类缺陷,如缺陷总面积不大于所在表面面积的10％时,允许焊补.8．4．2．5 非加工面的孔洞、机械损伤及缺肉等缺陷,在不影响机床强度与刚度的前提下,允许焊补,但缺陷总面积不得超过其所在表面面积的15％；非加工面上的裂纹类缺陷,如果缺陷长度不超过所在表面相应方向长度的四分之一时,允许焊补.上的缺陷,其允许焊补的长度可受此限制.裂纹类缺陷焊补时应采取措施防止裂纹扩展或产生新的裂纹.8．4．2．6 一般加工面或者非加工面,缺陷面积体积较大,但不超过1000mm 时,可用焊补件嵌入焊补,但不得降低铸件的刚度和强度. 8．4．2．7 重型机床和超重型机床铸件允许焊补的缺陷数量和大小,应在验收技术条件中规定或者由供需双方协商确定.8．4．3 不允许焊补的范围8．4．3．1 验收技术图样文件或合同明确规定不允许焊补的缺陷及部位或缺陷数量及大小时,不允许焊补.8．4．3．2 导轨上与其他重要零件滑滚动结合的表面或部位上的缺陷,原则上不允许焊补；导轨上的横断裂纹不得焊补.8．4．3．3 高精度机床导轨各部位的缺陷不得焊补.8．4．3．4 受冲击载荷较大和承受较大弯矩扭矩的铸件上的裂纹类缺陷,不得用冷焊方法焊补.8．4．3．5 各类缺陷较大,焊补后无法进行去应力处理可能导致变形的,或技术条件无法使焊补质量达到 23 要求的时候,不允许焊补. 8．4．4 焊补质量要求8．4．4．1 导轨上允许焊补的缺陷,焊补后质量应符合下述规定：1焊缝金属应与目材熔合良好,焊缝平整,无气孔、夹渣和裂纹. 2加工后焊缝的色泽应与目材相同或相近.3焊接区包括焊缝、熔合区及热影响区的硬度应接近目材,与目材的硬度差不超过20HB,并不得高于255HB.8．4．4．2 外露加工面上允许焊补的缺陷,焊补后质量应符合下述规定：1焊缝金属应与目材熔合良好,焊缝平整,无气孔、夹渣和裂纹. 2加工后焊缝的色泽应与目材相同或相近.3焊接区并不得高于255HB,不得影响切削加工性能.8．4．4．3 固定结合面及其他非外露加工面上允许焊补的缺陷,焊补后质量应符合下述规定：1焊缝金属应与目材熔合良好,焊缝平整,无气孔、夹渣和裂纹. 2焊接区并不得高于255HB,不得影响切削加工性能.8．4．4．4 非加工表面的缺陷,焊补后质量应符合下述规定：1焊缝金属应与目材熔合良好,焊缝平整,无气孔、夹渣和裂纹. 2水箱油池等盛油水的部位焊接后质量还应符合8．5．2 中的规定.8．4．5 去应力处理8．4．5．1 结构比较复杂、精度和稳定性要求较高的铸件,及有较大裂纹孔洞类缺陷的铸件,经焊补后可能导致铸件变形、影响机床精度的,焊补后应按照相关工艺进行去应力处理.8．4．5．2 各类铸件上缺陷比较小、焊接应力不大、对精度影响比较小的,焊补后可以不进行退火处理.8．4．6 焊补质量的检验8．4．6．1 铸件缺陷经焊补后,应逐个检验各焊接区的质量. 8．4．6．2 凡受冲击载荷和承受较大弯矩、扭矩的铸件上的裂纹类缺陷,焊补后应采用其他有效的方法检8．5防渗漏处理8．5．1 床身、立柱、主轴箱、底座等铸件的盛油水部位产生局部渗漏时,允许使用冷焊、钎焊或其他可靠的措施修补.8．5．2 防渗漏处理的检验1盛油水部位缺陷修补后,应灌入煤油检查,经四小时以上应无渗漏现象. 2工作压力大于 1000Kpa约一个工程大气压的盛油水部位缺陷修补后,应在工作压力四倍以上的气压下进行渗漏检验.8．6 填补8．6．1 铸件外露非加工表面上的小缺陷气孔、砂眼、夹砂等,缺陷深度不大于相对应处壁厚的三分之一时,在不影响铸件强度刚性和外观质量的情况下,允许用有效的专用填补剂或腻子填补. 8．6．2 无精度要求的工艺加工面、覆盖面及不重要的固定结合面上的缺陷,不宜采用其他修补手段修补的时候,可用颜色相近、粘结牢固的专用填补剂填补.8．6．3 填补前缺陷部位应按照相应的工艺规范清洗处理.8．6．4 如果铸件须退火等热处理,则应在热处理后填补.8．6．5 零件在强震动、高温条件下工作的,不宜采用填补方式修补铸件缺陷.9.铸件验收9．1 铸件入库发货前由相关部门或人员参照本要求对铸件进行检验.对铸件作出评判.判定为合格品的铸件方可入库发货,判定直接回用的铸件也可入库,但必须进行相关的处理如做好交接手续,标记等9．2当铸件存在不合格项,铸件又不能直接回用时,应判定铸件返修或报废.对判定报废的铸件应做好标记,分类存放待处理.9．3 当铸件判定返修后,应按照要求中缺陷修补规范,参照相关的工艺规程对铸件进行缺陷修补,修补完后的铸件应当再次检验,符合要求后方可入库.附加说明：本要求适用于普通金属切削机床铸件通用的检验规范.如供需方有相关的验收技术合同,则以验收技术合同为标准验收,技术合同中未涉及到的项目可参照本要求执行.。