拉挤成型主要工序、工艺原理及常见缺陷原因分析.

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塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

第二节聚烯烃管道挤出成型工艺控制挤出成型工艺的控制参数包括成型温度，挤出机工作压力，螺杆转速，挤出速度和牵引速度，加料速度，冷却定型等。

1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。

另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在60-90度。

在此温度下，产量可提高10%--25%。

2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上，280度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。

其次考虑设备的性能。

有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。

再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。

另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在60-90度。

在此温度下，产量可提高10%--25%。

2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上，280度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。

其次考虑设备的性能。

有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。

再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。

挤出成型工艺过程及影响因素

b.产生制品横向不均匀性的原因
主要原因：不合理的口模设计 ①三个口模区域中任何一个设计不合理 ②口模壁面温度控制不当 ③由于压力引起口模的壁面的弯曲变形 ④在流道中作为型芯支撑作用的障碍物的存在
2.挤出成型
工艺因素:
温度压力
螺杆转速
a.温度影响
• 温度↑
• 物料粘度↓
• 熔体流量↑
• 挤出稳定性↓
• 定型性↓ • 制品发黄,老化.
a.温度影响
• • • • • • • 温度↓ 粘度↑ 机头压力↑ 制品密实性↑ 形状稳定性↑ 塑化质量↓ 离模膨胀严重
b.螺杆转速
螺杆转速↑ 剪切作用↑ 混合和塑化↑ 物料压力↑ 影响冷却定型。
4.牵伸和后处理•牵伸的作用 Nhomakorabea后处理作用与方法
a.牵伸的作用
①保持挤出物的稳定性
②消除离模膨胀引起的尺寸变化
③使制品产生一定程度的取向,改进轴向强度和刚度
b.后处理
①提高尺寸稳定性 ②消除内应力
二.挤出制品不均匀性及影响因素
• 挤出制品的不均匀性纵向．横向
• 影响挤出制品不均匀性的因素
3.制品的定型与冷却 •冷却定型与方法 •冷却条件
a.冷却定型与方法
①定型模具定型冷却(管材和棒材异型材) ②无需定型(单丝,线缆包复) ③压辊冷却定型(挤出片板,板材通过)
b.冷却条件
①结晶聚合物或软质聚合物宜快速冷却,否则易变形无定型硬质物料宜慢冷,以免产生内应力。 ②薄型制品快冷,厚型制品慢冷
2.影响挤出制品不均匀性的因素
a.纵向不均匀性产生的主要原因当熔融混合物通过口模挤出时, 进入口模的熔体温度,压力和组成随时间而发生变化

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决方法Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料制品产量与质量的目的。

塑料高分子材料，在恒定的压力下受热时，于不同温度范围内，出现玻璃态，高弹态，粘流态三种物理状态。

一般塑料的成型温度在粘流温度以上。

1．原材料的预处理聚烯烃是非吸水性材料，通常水分含量很低，可以满足挤出的需要，但当聚烯烃含吸水性颜料，如炭黑时，对湿度敏感。

另外，在使用回料及填充料时，含水量会增大。

水分不但导致管材内外表面粗糙，而且可能导致熔体中出现气泡。

通常应对原料进行预处理。

一般采用干燥处理，也可加相应的具有除湿功能的助剂。

如消泡剂等。

PE的干温度一般在60-90度。

在此温度下，产量可提高10%--25%。

2．温度控制挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。

对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。

塑料挤出理论温度窗口是在粘流温度和降解温度之间。

对于聚烯烃来说温度范围较宽。

通常在熔点以上，280度以下均可加工。

要正确控制挤出成型温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。

找出其特点和规律，才能选择一个较佳的温度范围进行挤出成型。

因此，在各段温度设定应考虑以下几个方面：一是聚合物本身的性能，如熔点，分子量大小和分布，熔体指数等。

主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法

主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法主要挤出制品常见质量缺陷的成因与处理方法难题解答有哪些？一般挤出产品主要是管、膜、丝、板及其衍生制品。

它们在挤出成型中常出现的质量缺陷不外乎有两个方面：一是能右得见的、手摸得着的外观缺陷，如制品的尺寸精度差、皱折、斑点、气泡、缩痕、鱼眼、熔接痕、翘曲、条纹、表面不平整、无光泽、颜色差异、收卷差等弊病；二是制品的内在质量缺陷，某些性能达不到制品质量检测标准 .诸如制品的拉仲强度、巧曲强度、冲击强度、弹性模具。

压缩强度、剥离强度、内应力、伸长率，透湿透气怍、透明度等。

表面缺陷影响制品的价值，内部缺陷影响制品的性能。

由于制品的表面缺陷是内部缺陷的反映，凡能引起制品内部缺陷的因素，往往也同时引起制品的表面缺陷。

内在质量在仪器检测前和在生产过程中不易发现，有经验的操作者是通过制品外观缺陷或生产中的故障来处理这些内在质量缺陷。

概括起来有以下几个方面的质量因素特性,(1)造型和外观方面造型要求美观、适用、色调雅致，外观质量及尺寸需达到标准和使用要求。

(2)结构和物理力学性能方面密度、拉伸强度、伸长率、冲击强度、弯曲弹性模量、耐髙低温性能、电性能、透明性、阻透性等方面需达到标准和使用要求。

(3) 化学性能和卫生方面有耐油、耐溶剂、耐腐蚀和毒性对人体危害程度等特性。

(4)时效方面有防（光、热等）老化性能、防蠕变性能和尺寸稳定性等特性。

(5)二次加工性能方面有可焊性、黏合性、切割性、印刷性和切削性能等特性。

以上这些质量特性能否满足人们的使用要求是衡量制品质量的依据。

制品质量标准就是对这些内在性能和外观形态所做的技术方面的规定，凡不符合质量标准的产品就存在着制品缺陷。

要从根本上解决制品缺陷，处理方法可从：一--个方面进行难题解答。

(1)挤出成型加工常使用复合材料根据组分不同，可以把塑料分为单组分塑料和多组分塑料。

单组分塑料由一种树脂组成，其中仅加人少量助剂（如着色剂、润滑剂、稳定剂等），例如聚乙烯、聚苯乙烯、聚甲醛、尼龙等，对于这类树脂在选用时必须了解熔融黏度、熔体指数、软化温度、吸水率等指标；多组分塑料除树脂外还必须加人数量较多的其他助剂，这些助剂对塑料制品的性能影响很大，例如聚氯乙烯、酚醛、脲醛等，尤其是在挤出制品屮用得较多的聚氯乙烯，必须充分考虑原材料及配方、混合混炼工艺、分散效果和受热历程等因素。

先进拉挤成型制件缺陷成因及工艺改进

ｐｅｉｆｍｅｎｔｏｂｊｅｃｔ，ｏｒｔｈｏｇｏｎｌａｔｅｓｔｗａｓｕｓｅｄｔｏｉｆｎｄｏｕｔｔｈｅｏｐｔｉｍｌａｐａｒａｍｅｔｅｒｓｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ．Ｃｏｍｐａｒｅｄｗｉｔｈｔｈｅｐｏｄｒｕｃｔｏｆ
Ｆｉｇ．１ＡＤＰｄｉｒｅｃｔｈｏｔｐｅｓｒｓｍｏｌｄｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ
２国内ＡＤＰ存在的不足及解决措施
本文分析了先进拉挤工艺制件缺陷形成成因，提出工艺改进：在原有工艺基础上增加预处理工艺和预固
化工艺，以ＵＳＮ１２５００预浸料层合板为对象，采用正交试验法确定了工艺参数最优组合。对比典型工艺的模压成型工艺制件，制件力学性能无显著差异，表面质量明显提高。关键词先进拉挤；制件缺陷；工艺改进；正交试验
１引言
先进拉挤成型（ＡｄｖａｎｃｅｄＰｕｈｒｕｓｉｏｎ，简称ＡＤＰ）是近年兴起的一种复合材料型材制造工艺，以预浸料为原材料，经放卷装置、预成型装置、热压固化装置、牵引装置的协调动作能够实现短模具生产超长型制件。ＡＤＰ工艺效率高、成本低，已应用于多种型材制造，成为复合材料桁梁的重要制造方法。目前国外ＡＤＰ制造的多种型材已经实现了商品化，

FRP拉挤成型工艺主要工序原理及常见缺陷原因分析

FRP拉挤成型工艺主要工序原理及常见缺陷原因分析一、FRP拉挤成型工艺主要工序：1.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计制作出适应性强、生产效率高的模具。

2.预处理：对纤维增强材料进行预处理，包括材料切割、纱线拥塞、烘干等工序，以确保纤维增强材料的均匀性和干燥度。

3.材料加料：将预处理好的纤维增强材料按一定比例加入到塑料熔体中。

4.塑料熔融：将塑料颗粒加热至熔点，形成熔融状态的塑料。

5.塑料挤出：通过挤出机将熔融的塑料挤出到拉伸模具中。

挤出机会提供给制品一个较为恒定的挤出压力和温度。

6.拉伸：在拉伸模具的作用下，使得塑料熔融材料在拉伸方向上得到挤压和拉伸，形成带有纤维增强的塑料产品。

7.冷却：在拉伸过程中，通过对模具进行冷却处理，使得塑料产品快速固化，保证产品形状的稳定性。

8.修整：对成型的产品进行修整，包括切割、打磨、抛光等工序，将产品的尺寸和表面质量达到要求。

二、FRP拉挤成型工艺原理：在工艺中，首先进行模具设计，根据产品形状和尺寸，设计制作出适应性强的模具。

然后对纤维增强材料进行预处理，确保纤维增强材料的均匀性和干燥度。

接着，将预处理好的纤维增强材料按一定比例加入到塑料熔体中，并将塑料颗粒加热至熔点，形成熔融状态的塑料。

熔融的塑料经过挤出机挤出到拉伸模具中，受到模具的拉力和挤压力，使得其在拉伸方向上得到拉伸和挤压，形成纤维增强的塑料产品。

在挤出过程中，通过对模具进行冷却处理，使得熔融的塑料迅速固化，保证产品形状的稳定性。

最后，对成型的产品进行修整，将产品的尺寸和表面质量达到要求。

三、FRP拉挤成型常见缺陷原因分析：1.出模不良：拉挤过程中，如果模具设计不合理，模具表面不平整或不光滑，会导致产品出模不良，表面不光滑或有明显的瑕疵。

2.纤维分布不均匀：预处理过程中，纤维增强材料没有被均匀覆盖或混合，或者纤维增强材料的长度不一致，会导致成型产品中纤维分布不均匀，影响产品的强度和均匀性。

3.收缩变形：在冷却过程中，如果冷却不均匀或者冷却速度过快，会导致产品收缩变形，出现尺寸不稳定的问题。

塑料挤出成型过程中存在的质量问题及解决办法

精心整理塑料挤出存在问题及解决方法第一节塑料挤出的基本原理塑料加工业是一项综合性很强的技术型产业。

它涉及到高分子化学，高分子物理，界面理论，塑料机械，塑料加工模具，配方设计原理及工艺控制等方面。

挤出理论主要研究塑料在挤出机内的运动情况与变化规律。

挤出机中塑料在一定外力作用下，于不同温度范围内出现的高聚物的三种物理状态，与螺杆结构，塑料性能，加工条件之间的关系。

从而进行合理工艺控制。

以达到提高塑料1也可提高2子量大小和分布，熔体指数等。

其次考虑设备的性能。

有的设备，进料段的温度对主机电流的影响很大。

再次，通过观察管模头挤出管坯表面是否光滑。

有无气泡等现象来判断。

挤出温度包括加热器的设定温度和熔体温度。

加热温度是指外加热器所提供的温度。

熔体温度是指螺杆前段与机头连接间物料的温度。

机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分布，递增分布，递减分布及混合分布。

主要取决于材料物点和挤出机的结构。

机头设置温度，为了获得较好的外观及力学性能，以及减小熔体出口膨胀，一般控制机身温度较低，机头温度较高。

机头温度偏高，可使物料顺利进入模具，但挤出物的形状稳定性差，收缩率增加。

机头温度低，则物料塑料不良，熔体粘度大，机头压力上升。

虽然这样会使制品太得较密实，后收缩率小，产品形状稳定性好，但是加工较困难，离模膨胀较大，产品表面粗糙。

还会导致挤出机背压增加，设备负荷大，功率消耗也随之增加。

口模设置温度，口模和芯模的温度对管子表面光洁度有影响，在一定的范围内，口模与芯模温度高，管子表面光洁度高。

通常来讲，口模出口的温度不应超过220度，机头入口的熔体温度为200度，机头入口和出口熔体温差不应超过20度。

因为熔体与金属间较高的温度差将导致鲨鱼皮聚丙3控制在45．冷却椭圆。

6．螺杆转速与挤出速度螺杆转速是控制挤出速率，产量和制品质量的重工参数。

单螺杆挤出机的转速增加，产量提高。

剪切速率增加，熔体表观粘度下降。

有利于物料的均化。

同时由于塑化良好，使分子间的作用力增大，机械强度提高。

拉挤成型主要工序、工艺原理及常见缺陷原因分析

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中新口腔
模具温度控制
• 加热区温度可以较低，胶凝区与固化区温度相似。温度分布应使固化放热峰出现在模具中部靠后，胶凝固化分界点应控制在模具中部。一般三段温差控制在10-20℃左右，温度梯度不宜过大。温度的设定与配方、牵引速度、模具的尺寸、形式有密切的关系。
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中新口腔
模腔压力
• 模腔压力是由于树脂粘性，制品与模腔壁间的摩擦力，材料受热产生的体积膨胀，以及部分材料受热气化产生的。因此，模腔压力使制品在模腔内行为的一个综合反映参数。一般模腔压力在1.7~8.6MPa之间。
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中新口腔
6.6.1 拉挤成型工艺流程
• 玻璃纤维粗纱排布—→浸胶—→预成型 —→拉挤模塑及固化—→牵引—→切割 —→—制品→包装
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中新口腔
主要成型工序
• （1）排纱
• 排纱是将安装在纱架上的增强材料从纱筒上引出并均匀整齐排布的过程。
• 排纱系统包括如纱架、毡铺展装置、缠绕机或编织机等。
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中新口腔
（4）牵引速度
• 牵引速度是平衡固化程度和生产速度的参数。在保证固化度的前提下应尽可能提高牵引速度。
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中新口腔
工艺控制实际是控制制品的固化条件，是十分重要的。
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中新口腔
纱团数量
• 根据加工制品的结构以及要求的性能，确定所用纱团的数量和增强材料的品种以及排布方式。一般的玻璃钢制品的玻璃纤维和织物的含量在40%-60%，采用合理的增强材料的含量和分布对于成型工艺和制品性能是十分重要的，要根据拉挤成型的制品要求和工艺条件来确定。
用将纤维通过装有树脂胶槽时进行的。一般分为:

拉挤成型(2)

高分子材料成型新技术及模具CAD/CAE/KBE研究室
拉挤成型常用树脂
不饱和聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基树脂等。不饱和聚酯树脂应用最多，技术上也最成熟，大约占总量的90%。一般来讲，用于模塑料的不饱和聚酯树脂都可用于拉挤成型制品。国外已生产出拉挤制品专用的不饱和聚酯树脂。为获不同性能，改性酚醛树脂、多种热塑性树脂也已应用。
玻璃纤维量不足固化区应力太高产生爬行蠕动部分制品与模具粘附使制品拉伸破坏纤维体积含量低填料加内脱模剂效果不好或用量太少未完全固速度太快温度太低模具太短树脂体系选择不恰当高分子材料成型新技术及模具cadcaekbe研究室常用缺陷及成因3缺陷现象白粉制品出模后制品表面附着白粉状物模具内表面光洁度差脱模时产品粘模导致制品表面损伤制品的平面部分不平整局部有沟状痕迹纤维含量低局部的纤维纱过少模具粘制品划伤制品白斑含有表面毡连续毡的制品表层出现局部发白或露有白纱现象纱和毡浸渍树脂不完全能不好有杂志混入在毡层间形成气泡制品表面树脂层过薄高分子材料成型新技术及模具cadcaekbe研究室常用缺陷及成因4缺陷现象裂纹制品表面有微小裂纹裂纹只在表层树脂层过厚产生表层裂纹
材料系数，取250 －750之间值
高分子材料成型新技术及模具CAD/CAE/KBE研究室
2）拉伸刚度
b F
EL AEL
3）弯曲刚度
fmax
kp
pL3 EL J
kq
qL4 EL J
f
高分子材料成型新技术及模具CAD/CAE/KBE研究室
5.2 拉挤成型工艺因素
（1）模具温度
在拉挤成型过程中，浸渍了胶液的玻璃纤维和织物在穿越模具时受热发生交联反应，树脂由线型液状的物体逐步变化成为体型的固态型材，这种变化必须是在进入模具开始到进入牵引机之前基本完成的，当配方确定后，温度是拉挤工艺控制的重点。

拉挤树脂及其成型工艺介绍

一、拉挤成型工艺简介
（二）拉挤产品的主要应用领域
电工领域主要用于高压电缆保护管、电缆架、绝缘梯、绝缘杆、电杆、灯柱、变压器和电机的零部件等。
一、拉挤成型工艺简介
（二）拉挤产品的主要应用领域
建筑领域主要用于门、窗结构用型材、桥梁、栏杆、帐篷支架和
天花板吊架等。
一、拉挤成型工艺简介
（三）辅助材料
脱模剂脱模剂的主要作用是拉挤制品完好无损的与模具分离，以保证拉挤成
型的顺利进行。由于拉挤成型工艺的模具是闭合的，因此，在拉挤行业一般都使用内脱模剂。
对脱模剂的要求对复合材料的性能影响小与树脂相容性好
常用的内脱模剂有：硬脂酸锌、硬脂酸钙、硬脂酸铝和烷基磷酸等。
使用量一般为1%-2%
三、拉挤树脂的组成与选择
（二）拉挤树脂的主要原材料
饱和二元酸邻苯二甲酸酐提高聚酯与苯乙烯的相容性，树脂综合性能优异间苯二甲酸提高树脂的耐化学、耐热性和力学性能对苯二甲酸提高树脂的韧性、耐化学、耐油污和耐电性，但树脂透明性差，易结晶四溴苯酐提高树脂的阻燃性能四氢苯酐提高树脂的气干性己二酸提高树脂的韧性丁二酸提高树脂的韧性，但其效果不如己二酸，易结晶氯桥酸提高树脂的阻燃性能
二、拉挤成型工艺的原理及设备
（二）拉挤设备
预成型模和成型模 3、预成型模具的选择（1）拉挤成型棒材时，一般使用管状预成型模具；（2）成型空心型材时，通常使用芯轴预成型模具；（3）生产异型材时，大都使用形状与型材截面形状接近的金属预成型模具。
二、拉挤成型工艺的原理及设备
（二）拉挤设备
预成型模和成型模 4、成型模具的要求（1）模具截面几何形状与型材轮廓相同；（2）模具长度与树脂的种类、模具温度、制品尺寸、拉挤速度、增强材料性质等相关，一般为300-500mm；（3）模具材质可为金属、陶瓷或工程塑料，一般使用钢镀铬成型模具；（4）模具的模腔表面要光洁、耐磨，以减少拉挤成型过程中的摩擦阻力，使制品容易脱模，并提高模具的使用寿命；（5）模具采用电加热方式为好，以便控制温度的分布。

拉挤常见问题

玻璃钢拉挤工艺中的常见问题分析一、前言玻璃钢拉挤工艺由于具有机械化程度高、能连续生产、产品质量稳定等特点，这些年来获得了持续稳定的高速增长。

但是由于国内大多数拉挤厂规模较小，技术力量薄弱，对生产中遇到的许多技术问题无法判断其产生的原因，因而无法找到解决问题的办法，而且其使用的生产配方许多系道听途说，缺乏科学的依据，存在不尽合理之处。

本文针对几个经常可能遇到的问题分析其原因并试图给出解决的方法。

二、对填料的选择填料在拉挤配方中是非常重要的组成，使用得当，可以改善树脂系统的加工性和固化后制品的性能，也可以显著降低复合材料的成本。

如使用不当，也会严重影响加工性能和制品性能。

一般来说，任何粉状矿物都可当作填料。

填料对液体树脂系统的影响是提高粘度，产生触变，加速或阻滞固化，减少放热。

在其所影响的工艺因素中，最重要的是对粘度与流变性的影响。

而影响粘度的主要是填料的吸油率。

吸油率上升则粘度上升，或者换句话说，在保持相同粘度情况下，吸油率越低，则该种填料的添加量就可以越大。

下表列出了几种常用填料的吸油率值。

表一各种填料的吸油率[1]从表中可以看出，重质碳酸钙的吸油率低，为性能较好的填料。

此外，填料的比表面积会影响聚合速度。

轻质碳酸钙、滑石粉等的比表面积大，会阻滞固化；而重质碳酸钙的比表面积较小，固化性能较优。

通过对碳酸钙的表面用有机物包覆形成活性碳酸钙，使得聚集态颗粒减少，分散度提高，颗粒间空隙减少，从而更加降低其吸油率。

此外，填料的价格也是选择使用何种填料的重要参考。

在表中列出的几种填料中，成本最低的是重质碳酸钙和滑石粉，表面活化重质碳酸钙的成本略有升高，高岭土的成本居中，最高的是氢氧化铝。

氢氧化铝通常用作阻燃填料而不作为普通填料使用。

各种填料对固化后制品的机械物理性能的影响大致相当。

对阻燃性、电性能的影响略有不同。

此外，对制品的动态力学性能的影响比较复杂，与填料的颗粒大小、粒径分布、颗粒形状、硬度及填充量等都有关系。

拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析

拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析拉挤成型是一种常用的塑料加工方法，它通过将塑料材料在一定温度下加热熔化，然后通过挤出机的加压作用，将熔融的塑料材料挤出成所需的形状。

拉挤成型主要分为以下几个工序：预热加料、熔融挤出、冷却定型、切割裁切和收卷。

首先是预热加料工序。

在这个工序中，工人需要将塑料颗粒放入料斗中，通过螺旋输送器将塑料颗粒送入挤出机中。

同时，恒温装置会对挤出机进行加热，将塑料颗粒熔化。

接下来是熔融挤出工序。

在这个工序中，塑料颗粒被熔融并通过螺旋挤出机强制挤出机芯。

螺旋挤出机由螺旋胚轴和其外围套管组成，当螺旋转动时，塑料颗粒会受到挤出机芯的加压，使其熔融并呈现出一定的流动性。

然后是冷却定型工序。

在挤出机出口处，塑料会进一步冷却并定形。

这通常是通过水浴或风冷冷却方式实现的。

水浴冷却是将挤出的塑料通过水浸泡，使其迅速冷却定型。

而风冷则是通过将冷空气对挤出的塑料进行吹扫，加快冷却速度。

接下来是切割裁切工序。

经过冷却定型的塑料通过切刀进行切断，使其成为一定长度的产品。

切刀可根据需要进行调整，使切割精度达到要求。

最后是收卷工序。

切割好的产品会被收卷机收集起来，成为卷筒状或者袋状的产成品，方便后续包装和储存。

拉挤成型的工艺原理主要是通过挤出机的挤压力和温度控制，将塑料颗粒熔融成流体，然后通过加压将其挤出形成所需的形状。

拉挤成型的优点是能够生产出连续的、尺寸稳定的长型产品，生产效率高。

然而，拉挤成型过程中也存在一些常见的缺陷原因。

首先是表面光滑度差。

这可能是由于挤出机温度不够稳定，或者切割刀不够锋利，导致切割面不平整。

其次是尺寸精度不高。

这可能是由于挤出机的温度或压力控制不准确，导致成型产品尺寸不稳定。

还有一种常见的缺陷是拉丝。

这可能是由于挤出机出料速度过快，或者挤压力不稳定，导致拉丝现象的发生。

为了解决这些缺陷，可以采取以下措施。

首先，对挤出机进行定期维护和保养，确保温度和压力控制的准确性。

其次，选择合适的切割刀，并定期进行磨刀，以保持切割面的平整度。

拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析解读

拉挤成型主要工序工艺原理及常见缺陷原因分析解读拉挤成型是一种常用的塑料加工工艺，其工序主要包括：原料预处理、熔融和加压、挤出、冷却和固化、切割与定尺、检验与包装等。

首先，原料预处理是将塑料颗粒或粉末进行干燥和筛分，以消除水分和杂质等对成型过程和成品质量的不良影响。

接着，熔融和加压是将预处理好的塑料原料加热融化，形成可塑性物质，并施加一定的压力，将熔融的塑料通过模具向外挤出。

这一工序中，熔融的塑料会因为温度升高而变得流动性强，而施加的压力则有助于将其顺利挤出模具。

然后，挤出是塑料从挤出机的喂料装置中送入挤出机筒中，通过螺杆的旋转，塑料在加热和复杂的熔融过程中转化为高分子熔体，并在挤出机头通过模具的喷嘴挤压出来。

挤出机头的螺杆速度和背压的控制能够影响挤出成型的速度、塑料的质量等。

此外，挤出力和温度的控制也是保证良好挤出效果的关键。

冷却和固化阶段是将挤出的塑料进行冷却、固化和收缩，使其形成所需的形状和尺寸。

通常是通过水冷方式实现的，通过冷却水的流动和散热器的作用，使熔融塑料迅速冷却固化。

切割与定尺是将冷却固化的挤出物进行切割和定尺加工，获得符合要求的成品。

通常是通过自动切割机实现的，根据设定好的尺寸和长度进行自动定尺切割。

最后，检验与包装是对切割定尺完成的产品进行质量检验，确保产品达到预期要求，并进行包装，以便储运和销售。

拉挤成型的工艺原理是利用挤出机中的螺杆将塑料原料加热融化，形成可塑性物质，然后通过模具挤出形成所需的形状和尺寸。

在整个过程中，塑料通过熔融、挤压、冷却和固化等过程，从而实现塑料的连续性生产。

在拉挤成型过程中常见的缺陷原因可以归结为以下几点：1.模具问题：模具的设计、制造和使用是否符合要求，对拉挤成型产品的质量影响较大。

比如，模具的尺寸和结构设计不合理，会导致产品的尺寸和形状不准确；模具的使用寿命较短，容易导致产品表面质量不佳等。

2.挤出机问题：挤出机的调节和操作是否合理，对拉挤成型的质量也有很大影响。

挤出成型发展存在的问题及对策

挤出成型发展存在的问题及对策
挤出成型发展存在的问题及对策可能包括以下几个方面：
1. 技术难题：挤出成型涉及到材料的变形、熔融和冷却等复杂过程，需要掌握一定的工艺和设备知识。

对策是加强技术人才培养，提高企业自身的研发能力，与科研机构合作，引进先进的生产设备。

2. 资金压力：挤出成型生产线的设备和原材料投入较大，同时市场竞争激烈，成本控制与产品质量的平衡成为一项挑战。

对策是加强与银行、风险投资及其他资金来源的合作，寻找降低成本的途径，如采用替代材料、改进工艺等。

3. 环境污染问题：挤出成型过程中可能会产生废气、废水、废渣等污染物，对环境造成一定的影响。

对策是严格遵守环保法规，加强废物处理和排放控制，推动清洁生产，引入环保技术等。

4. 市场竞争：挤出成型市场竞争激烈，需面对来自国内外其他企业的竞争。

对策是提高产品质量和技术水平，不断创新，发展高附加值的特色产品，加强品牌建设，拓展国内外市场，寻求合作与共赢。

5. 人才储备：挤出成型行业需要具备相关技术和工艺知识的专业人才，但目前行业中存在技术人才短缺的问题。

对策是加大对人才培养的投入，建立人才培养和引进机制，加强与高校、专业培训机构等的合作，提高行业整体技术水平。

总之，挤出成型发展过程中需要面对诸多挑战，但通过加强技术研发、降低成本、环保措施、市场拓展和人才储备等方面的对策，可以推动挤出成型产业健康发展。

拉挤玻璃钢缺陷

1.表面液滴原因：制品固化不完全，纤维含量少，收缩大，制品表面与模壁产生较大空隙，未固化树脂发生迁移。

措施：提高温度或降低拉速，使其充分固化，这对厚壁制品来说尤其重要，增加纱含量或添加低收缩剂，填料。

2.表面起皮、破碎原因：表面富树脂层过厚，在脱离点产生爬行蠕动，凝胶时间与固化时间的差值过大，脱离点太超前于固化点。

措施：增加纱含量以增大模内压力，调整引发系统，调整温度。

3.白粉原因：脱模效果差，模具内壁粘模，碎片堆积划伤制品表面，模具内壁表面粗糙度值太高（制造原因或使用时划伤、锈蚀。

措施：选用好的脱模剂，清理，修复或更换合格模具，停机片刻在重新启动，拉出粘模出的碎片，达到清理的目的。

4.分型线明显，分型线处磨损原因：模具制造尺寸精确度不够，在合模时各模块定位偏差大，分型线有粘模情况造成白线。

措施：修复模具，拆开模具重新组装，停机片刻再重新启动。

5.表面纤维外露，纤维起毛原因：此缺陷一般在只用纤维纱增强的制品如棒材上出现，可能的原因是纤维含量太高或模腔内壁粘有树脂碎屑。

措施：降低纤维含量，暂停机后在重新开机。

6.不耐老化，易褪色原因：没有添加光稳定剂和热稳定剂，颜料耐光性差。

措施：添加抗老化剂，选用优质色糊。

7.绝缘性差原因：树脂、纤维的绝缘性较差，界面黏结性能较差。

措施：改进原材料的选择，使用偶联剂以增强界面性能。

8.强度不够、力学性能差原因：原材料的力学性能指标较低，固化度不够。

措施：选用优质原材料，如高强纤维，高强树脂，合理控制工艺参数以保证固化度，进行后固化处理。

9.密集气孔原因：原材料质量较差，温度控制不合理。

措施：选用好的愿材料，控制温度不能太高。

1.色斑、颜色不均匀、变色原因：树脂中颜料混合不均匀，颜料分解耐温性不好措施：加强搅拌，使树脂胶液混合均匀，更换颜料及类型2.污染、异物混入原因：树脂胶液中混入异物，玻璃毡表面被污染，进入模具时夹带进了异物措施：细心检查防止成型中异物的混入，更换被污染的原材料3.表面粗糙无光泽原因：模具表面粗糙值高，脱模剂效果不好，制品表面树脂含量过低，成型时模腔内压力不足。

拉挤树脂及其成型工艺介绍

一、拉挤成型工艺简介
（二）拉挤产品的主要应用领域
电工领域主要用于高压电缆保护管、电缆架、绝缘梯、绝缘杆、电杆、灯柱、变压器和电机的零部件等。
一、拉挤成型工艺简介
（二）拉挤产品的主要应用领域
建筑领域主要用于门、窗结构用型材、桥梁、栏杆、帐篷支架和
天花板吊架等。
一、拉挤成型工艺简介
随着先进设备的发展，以前被认为不可想象的工艺，如在线编制拉挤成型、反应注射拉挤成型、曲面拉挤工艺和含填料的拉挤工艺等新型工艺正在不断涌现。
一、拉挤成型工艺简介
（二）拉挤产品的主要应用领域
耐腐蚀领域主要用于化工设备、水处理设备、酿造设备、耐腐蚀储罐保护架、洗涤器组合构件、水族馆检查走廊、冷却塔支架、抽油杆和海上采油设备等。
二、拉挤成型工艺的原理及设备
（一）拉挤成型工艺的原理
拉挤成型工艺过程
胶液配制
上层毡
无碱纱下层毡
浸渍
预成型
加温固化
牵引
切割
钻孔
喷涂
烘烤
检验包装
二、拉挤成型工艺的原理及设备
（一）拉挤成型工艺的原理
拉挤成型工艺设备原理
二、拉挤成型工艺的原理及设备
二、拉挤成型工艺的原理及设备
（二）拉挤设备
二、拉挤成型工艺的原理及设备
（二）拉挤设备
预成型模和成型模 3、预成型模具的选择（1）拉挤成型棒材时，一般使用管状预成型模具；（2）成型空心型材时，通常使用芯轴预成型模具；（3）生产异型材时，大都使用形状与型材截面形状接近的金属预成型模具。
二、拉挤成型工艺的原理及设备
（二）拉挤备
预成型模和成型模 4、成型模具的要求（1）模具截面几何形状与型材轮廓相同；（2）模具长度与树脂的种类、模具温度、制品尺寸、拉挤速度、增强材料性质等相关，一般为300-500mm；（3）模具材质可为金属、陶瓷或工程塑料，一般使用钢镀铬成型模具；（4）模具的模腔表面要光洁、耐磨，以减少拉挤成型过程中的摩擦阻力，使制品容易脱模，并提高模具的使用寿命；（5）模具采用电加热方式为好，以便控制温度的分布。