混凝土企业与施工单位最常见的争议及预防

混凝土企业与施工单位最常见的争议及预防

本文结合商品混凝土企业与施工单位产生争议比较多的方量、强度、裂缝、色差等原因进行分析，并提出预防控制措施。

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国家发布《关于限期禁止在城市城区现场搅拌混凝土》的通知后，许多大中城市实行禁止在城市城区现场搅拌混凝土，使现场搅拌混凝土转为商品混凝土。商品混凝土由于质量稳定、现场施工文明、供应迅速、劳动强度低等优点受到施工单位的认可。然而商品混凝土企业有时却成为建筑行业的弱势群体。产生这种局面的原因是部分施工单位还没有正确认识商品混凝土，所以导致争议颇多。下面笔者就在工作中所遇到的争议较多的话题进行阐述，并提出相应的预防措施。

1 方量

混凝土企业与施工单位合作后，在供应上经常争议的是方量问题。施工方总认为按图纸计算出的方量与实际供应量有出入就是混凝土企业在偷工减料，把责任推给混凝土企业，对超出图纸计算方量的数量不予认可，出现不签单的现象。在上期《商品混凝土》杂志上也进行了专门的探讨。

1.1 产生原因

（1）混凝土企业计量问题；

（2）混凝土企业在卸料过程的浪费（卸到地上、搅拌车反转等）；

（3）驾驶员偷卖混凝土；

（5）工地挪到其他部位浇筑；

（6）浇筑厚度控制不好，超厚；

（7）在泵车管内存余量多；

（8）混凝土搅拌车卸料时没卸完就开车离开。

1.2 预防措施

为了避免这种争议，我们建议是在合同签订时进行混凝土容重约定，各强度等级的混凝土容重是多少，混凝土搅拌车进入工地由施工单位组织人员进行过磅，也可抽查，抽查过程中发现低于约定偏差值时，所供应的一批混凝土按最低数量进行签收。若在抽查过程数量无异议，对送货单进行签字确认。在浇筑完发现实际用量与图纸有误差时，施工单位自己承担，与混凝土公司无关。我们通过对多个工程进行比对，发现柱子、梁板部位实际方量与图纸结算的出入甚微，而基础、道路等部位相差比较大。

2 强度

商品混凝土作为一种半成品产品销售给施工单位，通过施工单位对其规范操作，转变成合格的产品。许多施工单位片面认为，购买了商品混凝土必须保证强度，而忽略还有一个前提是施工单位要按正确要求使用商品混凝土。在验

收现场检测发现强度不合格，或试块送检不合格，施工单位往往会把责任推卸给混凝土企业，轻则扣点混凝土方量，重则对簿公堂。

2.1 导致产生的原因

（1）配合比设计不合理，商品混凝土确实强度不足；（2）混凝土原材料和工艺控制不稳定，商品混凝土质量波动大；

（3）现场随意加水，改变水灰比，影响强度；

（4）振捣不密实；

（5）养护不到位；

（6）试件成型不好且不按要求进行养护。

2.2 预防措施

（1）控制好进站原材料的质量，对不合格的原材料坚决拒收，确保原材料质量合格稳定；试验室要加强对配合比的试配进行认证，并随着季节的变化及时调整配合比，保证强度的富余率；

（2）加强与施工负责人、现场监理人员的技术沟通，并提供商品混凝土使用说明书，杜绝违章作业，规范施工，确保工程质量；

（3）混凝土浇筑后的养护要与施工单位进行有效沟通，按规范执行，不要因为麻烦或增加成本而放弃有效的养护，导致混凝土产生质量隐患；

（4）现场试块制作混凝土公司派技术员协同工地资料员按《取样制度》进行规范制作并及时养护，以保证混凝土试块的强度均匀、合格。

3 裂缝

商品混凝土与原先现场自拌的混凝土相比，商品混凝土的裂缝要多，因为原先自拌混凝土不掺掺合料与外加剂，粗骨料粒径大、坍落度小，相对来说裂缝较少。为此，商品混凝土在出现裂缝后，施工单位就把责任全部推给混凝土公司。

3.1 产生原因

（1）与结构设计及受力荷载有关的：比如超过设计荷载范围、结构沉降差异、构件断面尺寸不足、钢筋用量不足、布筋不合理等；

（2）与使用和环境条件有关的：比如环境温度、湿度变化、钢筋锈蚀、冲击、振动影响等；

（3）与原材料和配合比有关的：比如水泥用量高，水化热高、掺合料问题（如粉煤灰的含钙问题）、混凝土配合比不当等；（4）与施工有关的：比如现场加水、捣实不良，坍落度过大，集料下沉、泌水，混凝土表面强度过低就进行下一道工序、养护措施不当或养护不及时等。

3.2 预防控制措施

3.2.1 设计方面的措施

设计采用“细筋密布的原则”，局部加强，如跨中、板柱结合处，后浇带，沉降带和加强带等的作用。

3.2.2 混凝土原材料和配合比方面的

（1）配合比设计一定要合理；

（2）对原材料要有正确与科学的选择；

（3）针对工程特点、气候条件、结构设计要求、现场施工状况进行调整配比等。

3.2.3 施工方面的

（1）模板支撑要牢固；

（2）混凝土搅拌车运输到工地停留时间不能过长，以免随意加水；

（3）混凝土振捣要密实；

（4）混凝土养护要及时。

4 色差

对于有色差要求的混凝土我们必须控制好，如清水混凝土、裸露在外的墙板、柱子等。施工单位总认为造成色差的原因是混凝土公司的原材料色差形成，所以在出现色差问题时总把责任推给混凝土公司。

4.1 色差产生原因

（1）混凝土的原材料色差大，不稳定；

（2）混凝土的坍落度不稳定；

（3）施工操作原因；

（4）模板的原因；

（6）现场养护的原因。

4.2 预防控制措施

（1）水泥。首选硅酸盐水泥，要求确定生产厂商、定强度等级、定批号，最好能选用同一熟料。

（2）粗骨料（碎石）。选用强度高、5 ～25mm 粒径、连续级配好、同颜色、含泥量小于0.8% 和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。

（3）细骨料（砂子）。选用中粗砂，细度模数2.5 以上，含泥量小于2%，不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数、定颜色。